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[摘 要]我国是石油的使用大国，近几十年来，我国石化企业很重视油气回收技术的应用与开发，中石油跟中石化系统正在推行的HSE一体化管理体系，它的要求也是降低油品蒸发消耗。油品的蒸发损失不仅会造成油品损耗、质量降低影响企业的经济效益，而且油气蒸发会污染环境、危害人类身体健康，造成安全隐患。本文介绍了油气回收技术的工艺原理和油气回收的意义。
[关键词]油气回收，技术，研究
中图分类号：R257 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）26-0020-01
1、前言
油气回收装置主要用来回收石油储存，运输及销售过程中原油、汽油等轻质油固定顶罐、装运设备、加油站、油码头等固定源的高浓度的蒸发排放油蒸汽。在当今油品发展日益频繁及能源日益紧张的情况下，大力开展油气回收技术具有显著的社会效益跟经济效益。目前我国很多的炼油厂、石油化工厂油品和化工原料的蒸汽回收工作正处于起步的阶段，很多油品收发场没有安装任何的油气回收设备，使大量的油气排放到空气中，不仅危害了安全生产，造成了资源的浪费还严重污染了环境。不管是为了国家的要求，还是为了企业提高经济效益，都应该对生产过程中产生的油气加以回收。
2、油气回收技术的方法
2.1 吸附法
吸附法是使用最久的混合物分离方法之一，它分离的原理已经比较成熟，在中石油、中石化系统的很多领域得到了非常广泛的应用。吸附法主要是利用吸附介质与油气分子的亲合作用吸附油气分子，用以达到油气回收的目的。目前使用较多的吸附介质是活性炭，主要是利用活性炭吸附油气，实现与空气的分离。当活性炭的吸附达到饱和时，用蒸汽解吸或抽真空的方法把油气解吸出来。解吸出来的油气可以通过吸收剂喷淋进行吸收，也可以进入低温冷凝器中冷凝液化，液化后的产品用泵送出装置，一小部分未被液化的油气返回吸附器入口进行再次吸附。
吸附法的回收装置解吸再生是一个技术难点，由于水蒸气脱附将带来很多问题，有时候企业为了提高设备的能力进而使用特别高的温度来解吸，这是非常危险的，有可能造成自燃。这样就额外需要比较难控制的干燥还有冷卻系统。这样需要的设备大而且多，工艺比较复杂，运行的成本也比较高，造成了投资高回收率低。活性炭再空气湿度较大时，它的吸附能力会下降，由于油气中含有水蒸气，活性炭吸收水蒸气会造成饱和失效，装置运行不久就需要更换活性炭，成本相对又提高了。而且不能使用的活性炭的也需要妥善处理，以免造成环境污染。
2.2 吸收法
現在我国吸收过程有常压常温吸收法和常压冷却吸收法两种方法。常压常温吸收法是在常压常温的状态下，利用吸收剂使它与排放的气体接触来吸收油气的一种方法。常压常温吸收法的回收类型主要有两种，一是复吸剂可以再生，它的优点是使用范围很广泛，缺点是对吸收剂的要求比较严格，假如能研究出开发性能较好而且易于再生的吸收剂，该方法就可以得到广泛推广；常压常温的另一种回收类型是富气吸收剂回炼油厂装置加工处理，这种方法的油气吸收剂只能使用一次，从而限制了使用的范围，在炼油厂的生产过程中，直接使用与油气相适应的成品油为吸收剂，成品油在吸收了油气后直接返回装置进行回炼，工艺非常简单，不需要特殊的设备，这个方法可以在炼油厂广泛应用。常压冷却吸收法是利用制冷设备把吸收剂冷却至低温，然后把吸收剂送入吸收塔对混合的油气进行喷淋。为了达到良好的回收效果，吸收剂的温度要控制在零下30度左右，因此它需要的制冷设备就比较复制，对吸收装置的系统也有特殊的要求，所以常温冷却吸收法的投资比较大，推广也比较困难。
2.3 冷凝法
冷凝法的油气回收是采用多级连续冷却方法降低挥发油气的温度，从而使油气中的轻油凝聚成液体排出洁净空气的方法。冷凝法回收装置的冷凝温度需要按照预冷，机械制冷，液氮制冷一系列多级冷步骤来实现。冷凝法具有安全性好，油气的回收率高，运行过程自动化，使用及维护简单，投资回收期短等优点。
2.4 膜分离法
膜分离法是油气先经过压缩机压缩到一定的压力后，进入喷淋吸收塔，用冷却的汽油进行喷淋吸收，吸收了油气的汽油进入储罐，没有吸收的油气通过渗透膜分成两部分，一部分是洁净空气，通过空气排放口排入大气中，另一部分是高浓度的油气，通过真空泵返回压缩机如此循环，回收率可达到90%以上。膜分离法的优点是操作简单，而且使用范围比较广，它对环境没有二次污染，缺点是投资比较大（图1）。
3、结束语
在我国大力创建绿色环保，减少二氧化碳排放量的社会背景下，油气回收技术更应该合理应用。我国石油石化的企业比较多，单一的油气回收方法不能较好的解决油气回收的问题，因此需要根据不同的场合选择不用的油气回收方法，有得企业甚至需要多个回收方法一起使用。总之为了环境保护的严格要求，油气回收技术的推广使用势在必行。研制成本低廉，回收效果好，适宜广泛推广的油气回收装置是广大技术人员的首要责任。
参考文献
[1] 谢红柱，徐启明：油气回收技术的研究[J].能源环境保护，2005.
[2] 黄维秋，高锡祺，赵书华：蒸发油气回收技术的研究[J].油气储运，1999（8）：40-41.
[3] 范常生：炼化企业中油气回收的技术方案及措施探讨[J].科技与企业，2012（10）：258.
[关键词]油气回收，技术，研究
中图分类号：R257 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）26-0020-01
1、前言
油气回收装置主要用来回收石油储存，运输及销售过程中原油、汽油等轻质油固定顶罐、装运设备、加油站、油码头等固定源的高浓度的蒸发排放油蒸汽。在当今油品发展日益频繁及能源日益紧张的情况下，大力开展油气回收技术具有显著的社会效益跟经济效益。目前我国很多的炼油厂、石油化工厂油品和化工原料的蒸汽回收工作正处于起步的阶段，很多油品收发场没有安装任何的油气回收设备，使大量的油气排放到空气中，不仅危害了安全生产，造成了资源的浪费还严重污染了环境。不管是为了国家的要求，还是为了企业提高经济效益，都应该对生产过程中产生的油气加以回收。
2、油气回收技术的方法
2.1 吸附法
吸附法是使用最久的混合物分离方法之一，它分离的原理已经比较成熟，在中石油、中石化系统的很多领域得到了非常广泛的应用。吸附法主要是利用吸附介质与油气分子的亲合作用吸附油气分子，用以达到油气回收的目的。目前使用较多的吸附介质是活性炭，主要是利用活性炭吸附油气，实现与空气的分离。当活性炭的吸附达到饱和时，用蒸汽解吸或抽真空的方法把油气解吸出来。解吸出来的油气可以通过吸收剂喷淋进行吸收，也可以进入低温冷凝器中冷凝液化，液化后的产品用泵送出装置，一小部分未被液化的油气返回吸附器入口进行再次吸附。
吸附法的回收装置解吸再生是一个技术难点，由于水蒸气脱附将带来很多问题，有时候企业为了提高设备的能力进而使用特别高的温度来解吸，这是非常危险的，有可能造成自燃。这样就额外需要比较难控制的干燥还有冷卻系统。这样需要的设备大而且多，工艺比较复杂，运行的成本也比较高，造成了投资高回收率低。活性炭再空气湿度较大时，它的吸附能力会下降，由于油气中含有水蒸气，活性炭吸收水蒸气会造成饱和失效，装置运行不久就需要更换活性炭，成本相对又提高了。而且不能使用的活性炭的也需要妥善处理，以免造成环境污染。
2.2 吸收法
現在我国吸收过程有常压常温吸收法和常压冷却吸收法两种方法。常压常温吸收法是在常压常温的状态下，利用吸收剂使它与排放的气体接触来吸收油气的一种方法。常压常温吸收法的回收类型主要有两种，一是复吸剂可以再生，它的优点是使用范围很广泛，缺点是对吸收剂的要求比较严格，假如能研究出开发性能较好而且易于再生的吸收剂，该方法就可以得到广泛推广；常压常温的另一种回收类型是富气吸收剂回炼油厂装置加工处理，这种方法的油气吸收剂只能使用一次，从而限制了使用的范围，在炼油厂的生产过程中，直接使用与油气相适应的成品油为吸收剂，成品油在吸收了油气后直接返回装置进行回炼，工艺非常简单，不需要特殊的设备，这个方法可以在炼油厂广泛应用。常压冷却吸收法是利用制冷设备把吸收剂冷却至低温，然后把吸收剂送入吸收塔对混合的油气进行喷淋。为了达到良好的回收效果，吸收剂的温度要控制在零下30度左右，因此它需要的制冷设备就比较复制，对吸收装置的系统也有特殊的要求，所以常温冷却吸收法的投资比较大，推广也比较困难。
2.3 冷凝法
冷凝法的油气回收是采用多级连续冷却方法降低挥发油气的温度，从而使油气中的轻油凝聚成液体排出洁净空气的方法。冷凝法回收装置的冷凝温度需要按照预冷，机械制冷，液氮制冷一系列多级冷步骤来实现。冷凝法具有安全性好，油气的回收率高，运行过程自动化，使用及维护简单，投资回收期短等优点。
2.4 膜分离法
膜分离法是油气先经过压缩机压缩到一定的压力后，进入喷淋吸收塔，用冷却的汽油进行喷淋吸收，吸收了油气的汽油进入储罐，没有吸收的油气通过渗透膜分成两部分，一部分是洁净空气，通过空气排放口排入大气中，另一部分是高浓度的油气，通过真空泵返回压缩机如此循环，回收率可达到90%以上。膜分离法的优点是操作简单，而且使用范围比较广，它对环境没有二次污染，缺点是投资比较大（图1）。
3、结束语
在我国大力创建绿色环保，减少二氧化碳排放量的社会背景下，油气回收技术更应该合理应用。我国石油石化的企业比较多，单一的油气回收方法不能较好的解决油气回收的问题，因此需要根据不同的场合选择不用的油气回收方法，有得企业甚至需要多个回收方法一起使用。总之为了环境保护的严格要求，油气回收技术的推广使用势在必行。研制成本低廉，回收效果好，适宜广泛推广的油气回收装置是广大技术人员的首要责任。
参考文献
[1] 谢红柱，徐启明：油气回收技术的研究[J].能源环境保护，2005.
[2] 黄维秋，高锡祺，赵书华：蒸发油气回收技术的研究[J].油气储运，1999（8）：40-41.
[3] 范常生：炼化企业中油气回收的技术方案及措施探讨[J].科技与企业，2012（10）：258.