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【摘 要】 预应力混凝土T梁在建设工程之中有着广泛的应用，并且也是比较常见的结构型式，在科技发展的推动之下，T梁施工技术逐渐成熟，但是还存在一些问题，为了促进工程质量的提高，本文分析了预应力混凝土T梁施工质量通病以及相关防范措施。
【关键词】 预应力;T梁;质量通病;控制
引言：
工程所跨越的工程地质及水文地质条件复杂多变，涉及到地质、设计、施工、运营、维修管理等方面，随着工程的飞速建设，病害问题也日益突出。笔者结合近几年的工程施工经验，对预应力混凝土T梁施工中常见的病害整理和加以分析，并提出若干需要进一步探讨的问题。常见T梁质量问题：预应力值达不到设计规范要求控制应力值、梁板裂缝、相邻梁板顶面高差及横隔梁错位、通车后湿接缝上方出现纵向裂缝，面积扩大，发展很快，严重时形成一条破碎带。有些已建工程的病害已经影响了工程的正常使用，甚至危及行车安全，有些在政府部门的监督下进行了整治，但效果仍然不是很理想，所以应在工程建设过程中确保工程建设质量。
1、预应力混凝土组合T型梁质量通病
1.1梁底与端头在模板接缝处发生漏浆，混凝土局部振捣不密实出现较多气泡，出现冷缝、水波纹、露砂现象。
形成原因：定型钢模加工平整度偏差及使用过程微变形，造成与底板不密贴，加上底模台座两侧密封不严，形成局部漏浆。从施工质量控制角度出发：施工工艺不完善，采用先施工底板混凝土，后進行腹板施工。粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料粒径偏大。混凝土配合比坍落度施工时控制偏大，混凝土有离析现象。在底层波纹管上缘粗骨料堆积在一起，为确保梁体混凝土密实性，混凝土振捣过度。从而在波纹管下缘形成一层砂浆层，即表面的水波纹现象。
1.2梁顶板上出现不规则收缩裂纹
形成原因：混凝土浇注后未能及时进行二次收面拉毛，混凝土未能及时覆盖洒水养护造成强度增长慢，产生收缩干裂。
1.3梁腹板顶板强度增长快，横隔板强度增长偏慢。形成原因：喷淋养护时，横隔板处不到位。附着振动器只安装在腹板，横隔板处振捣有欠振现象。
1.4钢筋保护层和钢筋间距控制不稳定
形成原因：钢筋保护层垫块采用扎丝绑扎不牢，导致保护层厚度控制不稳定。腹板钢筋人工控制加工尺寸不稳定，导致保护层不均，钢筋安装未严格按设计定位，形成间距不均。钢筋绑扎不牢，混凝土振捣时移位，形成间距不均。
2、预应力混凝土T梁施工质量控制措施
2.1原材料质量控制
2.1.1集料质量
集料是水泥混凝土的主要组成成分，是构成混凝土的主骨架。集料级配、颗粒形状、强度、含泥量都影响着混凝土的质量，集料质量控制应注意以下几点。料场场地使用前应硬化平整，防止装运集料时将地表泥土带走，增加集料含泥量。不同粒径集料堆放应有有效间隔，防止不同粒径集料混和。此外，还应加强料场管理，防止集料污染。对现场集料按规定频率进行抽检，指标达到规范要求的集料，才能用于浇筑T梁。混凝土拌和前测量集料实际含水量，并根据集料含水量调整拌和用水量，确保施工中的实际水灰比与设计水灰比一致。
2.1.2水泥质量
水泥是混凝土的胶结材料，其性能直接影响混凝土T梁的施工质量。因此，水泥要严格按照规范规定检验混凝土的强度和流动性，质量合格方能使用。对于不同厂家和不同批次水泥，应进行混凝土配合比检验，检验满足要求方能使用。水泥要存放于干燥的环境中，水泥库房应有防水防潮措施。
2.2钢筋、波纹管的绑扎、安装
钢筋在加工场加工后，在主梁台座上安装绑扎，先安装绑扎（马蹄形）部分的钢筋，（马蹄形）部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎;腹板及、马蹄形、部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，定位筋间距为直线段1m，曲线段0.5m。由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎;为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用井字型定位筋固定牢靠，防止波纹管在施工中产生移位或上浮，最后将加工好的钢纹线两端用电工胶布包好包紧，从波纹管一端穿入，从另一端伸出。
2.3预应力张拉
2.3.1预应力钢绞线安装：预应力钢绞线满足有关技术规范，进场后严格进行检查;由T梁内部预应力钢绞线长度，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，来确定预应力筋的下料尺寸;对钢绞线，将一根预应力筋中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置准确，孔道内畅通，无水和其他杂物。
2.3.2张拉：张拉时构件的混凝土强度应符合设计要求，采用在两端同时进行张拉的方法;钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。
2.4压浆
采用真空压注法。压浆时，压浆前应用高压风吹去孔内杂物，采用砂轮切割机割除锚外预应力钢绞线（严禁采用氧割），并在切割时采用辅助降温措施。真空压浆应采用专用配套机具严格按有关工艺要求施工。
2.5 T梁桥面现浇混凝土
桥面厚度不均匀，出现不均匀微裂缝。形成原因：由于T梁张拉起拱、安装误差等原因，造成T梁桥面现浇混凝土厚度不均匀。T梁是预应力混凝土，现浇混凝土是普通钢筋混凝土，因此此随着时间的推移，温度应力对不同混凝土产生的变形不一致，使得现浇混凝土产生开裂。防范措施：加强对预制梁顶面标高复测，及时调整预制梁反拱度设置，确保张拉后起拱符合设计，确保现浇桥面混凝土厚度均匀、应变均匀。桥面现浇混凝土浇注前，必须保证预制梁顶面混凝土拉毛并清洗除浮浆，保证新老混凝土的充分结合。目前设计上常采用在混凝土中掺入聚丙烯纤维、钢纤维等、或加防裂钢筋网等方法避免现浇混凝土开裂。
2.6封锚
T梁有伸缩缝一端张拉完毕锚固后进行封锚，无伸缩缝的一端不封锚但应采取防锈措施。孔道压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼污垢，将端面砼凿毛，设置锚端钢筋网，将其焊在支承垫板上，固定封锚模板，严格控制梁长，用与梁体同标号砼进行封锚。
2.7 T梁移运及存放
在完成张拉及压浆，并养护至规定强度后，标记生产日期、梁号。桁吊吊起梁两端同时起吊，移运至存梁场存放。存放时，不能超过两层，并按架设的先后顺序堆放，上层梁体的中心应位于下层梁体的腹板范围之内，并且及时支撑牢固。
梁体采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中，保持主梁横截面对称中心垂直，严防倾斜，注意横向稳定。
存梁区场地要做好排水设施，在梁端支座处施工100*50cm砼枕梁，枕梁下地基换填砂砾处理。枕梁上置垫木，T梁支点要在支座位置附近，堆放按两层考虑，层与层之间设垫木。
3、结语
施工现场管理人员的素质也是影响预应力混凝土T梁质量的关键。施工现场管理人员必须有高度的责任心，遵循规范要求，严守施工工艺，严格各种材料的质量检测，只有这样，才能有效保证预应力混凝土T梁预制质量。
参考文献：
[1]温略肜.浅析预应力混凝土T梁施工质量控制[J].科学之友，2011，12：53-54.
[2]朱喊东.预应力混凝土连续T梁施工质量通病分析及防范[J].广东科技，2011，20：187-188.
[3]陈金新.预应力混凝土连续T梁施工质量通病分析与防范[J].中华民居，2011，08：62-64.
【关键词】 预应力;T梁;质量通病;控制
引言：
工程所跨越的工程地质及水文地质条件复杂多变，涉及到地质、设计、施工、运营、维修管理等方面，随着工程的飞速建设，病害问题也日益突出。笔者结合近几年的工程施工经验，对预应力混凝土T梁施工中常见的病害整理和加以分析，并提出若干需要进一步探讨的问题。常见T梁质量问题：预应力值达不到设计规范要求控制应力值、梁板裂缝、相邻梁板顶面高差及横隔梁错位、通车后湿接缝上方出现纵向裂缝，面积扩大，发展很快，严重时形成一条破碎带。有些已建工程的病害已经影响了工程的正常使用，甚至危及行车安全，有些在政府部门的监督下进行了整治，但效果仍然不是很理想，所以应在工程建设过程中确保工程建设质量。
1、预应力混凝土组合T型梁质量通病
1.1梁底与端头在模板接缝处发生漏浆，混凝土局部振捣不密实出现较多气泡，出现冷缝、水波纹、露砂现象。
形成原因：定型钢模加工平整度偏差及使用过程微变形，造成与底板不密贴，加上底模台座两侧密封不严，形成局部漏浆。从施工质量控制角度出发：施工工艺不完善，采用先施工底板混凝土，后進行腹板施工。粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料粒径偏大。混凝土配合比坍落度施工时控制偏大，混凝土有离析现象。在底层波纹管上缘粗骨料堆积在一起，为确保梁体混凝土密实性，混凝土振捣过度。从而在波纹管下缘形成一层砂浆层，即表面的水波纹现象。
1.2梁顶板上出现不规则收缩裂纹
形成原因：混凝土浇注后未能及时进行二次收面拉毛，混凝土未能及时覆盖洒水养护造成强度增长慢，产生收缩干裂。
1.3梁腹板顶板强度增长快，横隔板强度增长偏慢。形成原因：喷淋养护时，横隔板处不到位。附着振动器只安装在腹板，横隔板处振捣有欠振现象。
1.4钢筋保护层和钢筋间距控制不稳定
形成原因：钢筋保护层垫块采用扎丝绑扎不牢，导致保护层厚度控制不稳定。腹板钢筋人工控制加工尺寸不稳定，导致保护层不均，钢筋安装未严格按设计定位，形成间距不均。钢筋绑扎不牢，混凝土振捣时移位，形成间距不均。
2、预应力混凝土T梁施工质量控制措施
2.1原材料质量控制
2.1.1集料质量
集料是水泥混凝土的主要组成成分，是构成混凝土的主骨架。集料级配、颗粒形状、强度、含泥量都影响着混凝土的质量，集料质量控制应注意以下几点。料场场地使用前应硬化平整，防止装运集料时将地表泥土带走，增加集料含泥量。不同粒径集料堆放应有有效间隔，防止不同粒径集料混和。此外，还应加强料场管理，防止集料污染。对现场集料按规定频率进行抽检，指标达到规范要求的集料，才能用于浇筑T梁。混凝土拌和前测量集料实际含水量，并根据集料含水量调整拌和用水量，确保施工中的实际水灰比与设计水灰比一致。
2.1.2水泥质量
水泥是混凝土的胶结材料，其性能直接影响混凝土T梁的施工质量。因此，水泥要严格按照规范规定检验混凝土的强度和流动性，质量合格方能使用。对于不同厂家和不同批次水泥，应进行混凝土配合比检验，检验满足要求方能使用。水泥要存放于干燥的环境中，水泥库房应有防水防潮措施。
2.2钢筋、波纹管的绑扎、安装
钢筋在加工场加工后，在主梁台座上安装绑扎，先安装绑扎（马蹄形）部分的钢筋，（马蹄形）部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎;腹板及、马蹄形、部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，定位筋间距为直线段1m，曲线段0.5m。由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎;为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用井字型定位筋固定牢靠，防止波纹管在施工中产生移位或上浮，最后将加工好的钢纹线两端用电工胶布包好包紧，从波纹管一端穿入，从另一端伸出。
2.3预应力张拉
2.3.1预应力钢绞线安装：预应力钢绞线满足有关技术规范，进场后严格进行检查;由T梁内部预应力钢绞线长度，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，来确定预应力筋的下料尺寸;对钢绞线，将一根预应力筋中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置准确，孔道内畅通，无水和其他杂物。
2.3.2张拉：张拉时构件的混凝土强度应符合设计要求，采用在两端同时进行张拉的方法;钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。
2.4压浆
采用真空压注法。压浆时，压浆前应用高压风吹去孔内杂物，采用砂轮切割机割除锚外预应力钢绞线（严禁采用氧割），并在切割时采用辅助降温措施。真空压浆应采用专用配套机具严格按有关工艺要求施工。
2.5 T梁桥面现浇混凝土
桥面厚度不均匀，出现不均匀微裂缝。形成原因：由于T梁张拉起拱、安装误差等原因，造成T梁桥面现浇混凝土厚度不均匀。T梁是预应力混凝土，现浇混凝土是普通钢筋混凝土，因此此随着时间的推移，温度应力对不同混凝土产生的变形不一致，使得现浇混凝土产生开裂。防范措施：加强对预制梁顶面标高复测，及时调整预制梁反拱度设置，确保张拉后起拱符合设计，确保现浇桥面混凝土厚度均匀、应变均匀。桥面现浇混凝土浇注前，必须保证预制梁顶面混凝土拉毛并清洗除浮浆，保证新老混凝土的充分结合。目前设计上常采用在混凝土中掺入聚丙烯纤维、钢纤维等、或加防裂钢筋网等方法避免现浇混凝土开裂。
2.6封锚
T梁有伸缩缝一端张拉完毕锚固后进行封锚，无伸缩缝的一端不封锚但应采取防锈措施。孔道压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼污垢，将端面砼凿毛，设置锚端钢筋网，将其焊在支承垫板上，固定封锚模板，严格控制梁长，用与梁体同标号砼进行封锚。
2.7 T梁移运及存放
在完成张拉及压浆，并养护至规定强度后，标记生产日期、梁号。桁吊吊起梁两端同时起吊，移运至存梁场存放。存放时，不能超过两层，并按架设的先后顺序堆放，上层梁体的中心应位于下层梁体的腹板范围之内，并且及时支撑牢固。
梁体采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中，保持主梁横截面对称中心垂直，严防倾斜，注意横向稳定。
存梁区场地要做好排水设施，在梁端支座处施工100*50cm砼枕梁，枕梁下地基换填砂砾处理。枕梁上置垫木，T梁支点要在支座位置附近，堆放按两层考虑，层与层之间设垫木。
3、结语
施工现场管理人员的素质也是影响预应力混凝土T梁质量的关键。施工现场管理人员必须有高度的责任心，遵循规范要求，严守施工工艺，严格各种材料的质量检测，只有这样，才能有效保证预应力混凝土T梁预制质量。
参考文献：
[1]温略肜.浅析预应力混凝土T梁施工质量控制[J].科学之友，2011，12：53-54.
[2]朱喊东.预应力混凝土连续T梁施工质量通病分析及防范[J].广东科技，2011，20：187-188.
[3]陈金新.预应力混凝土连续T梁施工质量通病分析与防范[J].中华民居，2011，08：62-64.