论文部分内容阅读
中图分类号 TU755
文献标识码 A
文章编号 （2014）13-0115-01
海上混凝土防腐层合格率直接影响了工程质量，进而影响混凝土耐久性。因此有必要对混凝土防腐层合格率进行控制。本文中以现场工程为例，对影响混凝土防腐层合格率的因素进行分析研究，并制定措施提高防腐层合格率。
一、工程概况
某涉海中有2.19km的进海路采用透空管桩结构，该海域水深为2.6m～4m，采用跨度10.0m 的管桩基础桥涵结构进海路。首先打入预制管桩作为桥涵的承载桩基，管桩顶部采用现浇C50 钢筋砼联系梁作为桥涵的盖梁，盖梁上架设厚60cm 的C50 预应力钢筋砼车行盖板，两侧设置管缆沟，车行盖板上部依次现浇厚30cm 的C30 钢筋砼铺装层、厚45.8cm的C15 砼垫层及厚30cm 的C30 砼路面，路面顶高程为4.70m，两侧管缆沟盖板顶高程为5.00m。
（1）桥板的底面及侧面、盖梁挡块的测面，该部分混凝土表面的防腐涂层采用：EP-02环氧封闭底漆（涂层厚度40um）、8703Ⅱ型环氧涂料（涂层厚度240um）、DC丙烯酸聚氨酯涂料（涂层厚度60um）；
（2）盖梁侧面及底面、管桩桩身高程0.0～1.6m段，该部分混凝土表面的防腐涂层采用：BS-860M涂料（涂层厚度360um）。
二、现场现状
（一）针对现场完成12跨混凝土盖梁及桥板120处进行质量检验，共检查发现了39处混凝土外防腐层不合格，直接影响整个工程的质量，该问题发生范围广，处理难度大，补救措施十分复杂，工效低，费用高。
（二）海上混凝土防腐层施工难度大，质量控制较难。
（三）外表面质量缺陷直接影响防腐层施工质量。
（四）本项目所有混凝土均处于浪溅区，且本项目主要受力构件（盖梁、管桩、桥板）均采用钢筋混凝土结构，外防腐层的质量差直接将导致混凝土内钢筋锈蚀，从而使钢筋混凝土耐久性差，整个工程质量受损。
三、现状调查
针对现场完成12跨混凝土盖梁及桥板120处进行质量检验，共检查发现了39处混凝土外防腐层不合格，具体情况如下：
防腐层不合格因素统计表
四、原因分析
根据施工过程，现场进行认真的分析、总结找出问题，召开研讨会，提出各方面的原因进行分析。
（一）施工人员缺少培训
海上混凝土外防腐在本地区首次应用，属新工艺，无成功经验可以借鉴，管理人员与操作人员均未接受专业知识培训，整个施工工艺均处在试验摸索阶段，缺少培训导致施工人员操作不熟练，进而影响工程质量。
（二）混凝土基层缺陷未处理或处理不彻底
混凝土构件外表面缺陷处理不当将会影响混凝土构件的使用功能，同时会影响混凝土的防腐层的施工质量。表面缺陷会导致涂层厚度不均匀、流挂、粘结力差、现裂缝等现象，直接影响外防腐层的合格率。
（三）基层松散附着物未清理干净、混凝土表面湿度大
基层松散附着物未清理干净、混凝土表面湿度大会引起涂层与混凝土表面的结合力差，从而是涂层产生流挂、粘结力不够的情况，现场基层附着物采用电动设备清理，清理较干净，同時通过加强现场管理的手段可以将此因素控制好。
（四）施工机械设备针对性不强
采用传统的刷涂、滚涂或者有气喷涂设备进行施工导致外防腐涂层多处涂层厚度不均匀、有气泡、流挂、粘结力不强等现象。喷头采用圆形喷头导致防腐涂层厚度不均匀。
（五）操作面稳定性差
现场通过在承台的上面挂上挂梯，同时用墩身或者外露钢筋和安全绳将上端系牢，使挂梯沿着桥板向下至挂篮部位。以双保险绳作为保护，施工人员可通过梯子到达桥板底面。将能够移动的挂篮挂好，同时把挂梯下端和挂篮系在桩上，然后施工人员通过操作平台到达施工部位。
（六）未进行试涂，湿膜厚度控制不当
未进行试涂，涂层厚度控制效果差，现场在表干区选面积试验区进行涂装小区试验。小区试验位置应选择具有代表性的部位，特别应考虑风力、风向等对涂料耗用量的影响。作为表干区混凝土构件确认涂装材料确定材料损耗系数及制定涂装工艺的依据。测定各层涂料耗用量，并与涂料理论用量比较，计算涂料损耗系数。通过试验涂料品种、各层涂料耗用量（kg/m2）、每道涂层湿膜和干膜厚度、涂层与干燥混凝土表面粘结强度等数据，作为参照依据。
（七）施工工艺及方法不当，针对性不强
海上混凝土外防腐层为施工方首次施工，现场施工措施都是借鉴于常规其他项目的施工工艺，针对性差。
五、制定对策实施
（一）对策实施一：混凝土基层缺陷未处理或处理不彻底
1、制定合理的修补方案对混凝土基层进行处理。
2、安排专人对此工作进行监督控制，同时在外防腐涂层施工前对混凝土基层进行验收，混凝土表层存在缺陷不允许进行下一步施工。
（二）对策实施二：施工机械设备针对性不强
1、高压无气喷涂是利用特殊形式的气动或其它动力驱动的液压泵，使涂料形成高压（涂料可被加压至0.6～3.6MPa，通过特殊形状和结构的无气喷嘴（硬质合金喷嘴）瞬时喷出从而使液压状态的涂料喷射形成极细的扇形雾状，高速喷向被涂表面形成涂层。
由于高压无气喷涂是依靠涂料自射液压时喷射形成雾状，雾化状态的涂料不含有压缩空气，因而喷出的涂料不含有压缩空气、水、油、尘埃等脏物杂质，提高了涂装质量，对于手工不易刷到的结构部位，由于自射液形成雾状，任何部位都能喷到而且达到厚度要求。将喷涂设备改为无气喷涂设备有效的提高了外防腐层的合格率。
2、将喷雾头由圆形改为变形，使喷射液成扇形喷出，保证了防腐涂层厚度均匀。
（三）对策实施三：施工工艺及方法不当，针对性不强
通过现场试验、查阅资料、找专家咨询等方式确定了适应本项目的施工工艺及质量控制要点、制定了施工质量控制流程与检查要点。
六、改进效果
统计表明：在对混凝土外防腐层抽查1000个点中，出现不合格点32处，合格率为96.8%。合格率提高了7.1%。保证了工程质量，最重要的是提高了钢筋混凝土构件的耐久性，保证了项目进度目标的实现。
七、巩固及标准化
通过现场整改研究，施工方形成行之有效的施工方案和成熟的质量控制流程。主要成果如下：
混凝土外防腐层施工前应进行试涂，按照实际情况制定涂装工艺；
制定海洋环境中混凝土防腐层行之有效的施工质量控制方案；
今后在混凝土外防腐层施工前应提前按形成的质量控制流程对现场施工质量进行预控。
文献标识码 A
文章编号 （2014）13-0115-01
海上混凝土防腐层合格率直接影响了工程质量，进而影响混凝土耐久性。因此有必要对混凝土防腐层合格率进行控制。本文中以现场工程为例，对影响混凝土防腐层合格率的因素进行分析研究，并制定措施提高防腐层合格率。
一、工程概况
某涉海中有2.19km的进海路采用透空管桩结构，该海域水深为2.6m～4m，采用跨度10.0m 的管桩基础桥涵结构进海路。首先打入预制管桩作为桥涵的承载桩基，管桩顶部采用现浇C50 钢筋砼联系梁作为桥涵的盖梁，盖梁上架设厚60cm 的C50 预应力钢筋砼车行盖板，两侧设置管缆沟，车行盖板上部依次现浇厚30cm 的C30 钢筋砼铺装层、厚45.8cm的C15 砼垫层及厚30cm 的C30 砼路面，路面顶高程为4.70m，两侧管缆沟盖板顶高程为5.00m。
（1）桥板的底面及侧面、盖梁挡块的测面，该部分混凝土表面的防腐涂层采用：EP-02环氧封闭底漆（涂层厚度40um）、8703Ⅱ型环氧涂料（涂层厚度240um）、DC丙烯酸聚氨酯涂料（涂层厚度60um）；
（2）盖梁侧面及底面、管桩桩身高程0.0～1.6m段，该部分混凝土表面的防腐涂层采用：BS-860M涂料（涂层厚度360um）。
二、现场现状
（一）针对现场完成12跨混凝土盖梁及桥板120处进行质量检验，共检查发现了39处混凝土外防腐层不合格，直接影响整个工程的质量，该问题发生范围广，处理难度大，补救措施十分复杂，工效低，费用高。
（二）海上混凝土防腐层施工难度大，质量控制较难。
（三）外表面质量缺陷直接影响防腐层施工质量。
（四）本项目所有混凝土均处于浪溅区，且本项目主要受力构件（盖梁、管桩、桥板）均采用钢筋混凝土结构，外防腐层的质量差直接将导致混凝土内钢筋锈蚀，从而使钢筋混凝土耐久性差，整个工程质量受损。
三、现状调查
针对现场完成12跨混凝土盖梁及桥板120处进行质量检验，共检查发现了39处混凝土外防腐层不合格，具体情况如下：
防腐层不合格因素统计表
四、原因分析
根据施工过程，现场进行认真的分析、总结找出问题，召开研讨会，提出各方面的原因进行分析。
（一）施工人员缺少培训
海上混凝土外防腐在本地区首次应用，属新工艺，无成功经验可以借鉴，管理人员与操作人员均未接受专业知识培训，整个施工工艺均处在试验摸索阶段，缺少培训导致施工人员操作不熟练，进而影响工程质量。
（二）混凝土基层缺陷未处理或处理不彻底
混凝土构件外表面缺陷处理不当将会影响混凝土构件的使用功能，同时会影响混凝土的防腐层的施工质量。表面缺陷会导致涂层厚度不均匀、流挂、粘结力差、现裂缝等现象，直接影响外防腐层的合格率。
（三）基层松散附着物未清理干净、混凝土表面湿度大
基层松散附着物未清理干净、混凝土表面湿度大会引起涂层与混凝土表面的结合力差，从而是涂层产生流挂、粘结力不够的情况，现场基层附着物采用电动设备清理，清理较干净，同時通过加强现场管理的手段可以将此因素控制好。
（四）施工机械设备针对性不强
采用传统的刷涂、滚涂或者有气喷涂设备进行施工导致外防腐涂层多处涂层厚度不均匀、有气泡、流挂、粘结力不强等现象。喷头采用圆形喷头导致防腐涂层厚度不均匀。
（五）操作面稳定性差
现场通过在承台的上面挂上挂梯，同时用墩身或者外露钢筋和安全绳将上端系牢，使挂梯沿着桥板向下至挂篮部位。以双保险绳作为保护，施工人员可通过梯子到达桥板底面。将能够移动的挂篮挂好，同时把挂梯下端和挂篮系在桩上，然后施工人员通过操作平台到达施工部位。
（六）未进行试涂，湿膜厚度控制不当
未进行试涂，涂层厚度控制效果差，现场在表干区选面积试验区进行涂装小区试验。小区试验位置应选择具有代表性的部位，特别应考虑风力、风向等对涂料耗用量的影响。作为表干区混凝土构件确认涂装材料确定材料损耗系数及制定涂装工艺的依据。测定各层涂料耗用量，并与涂料理论用量比较，计算涂料损耗系数。通过试验涂料品种、各层涂料耗用量（kg/m2）、每道涂层湿膜和干膜厚度、涂层与干燥混凝土表面粘结强度等数据，作为参照依据。
（七）施工工艺及方法不当，针对性不强
海上混凝土外防腐层为施工方首次施工，现场施工措施都是借鉴于常规其他项目的施工工艺，针对性差。
五、制定对策实施
（一）对策实施一：混凝土基层缺陷未处理或处理不彻底
1、制定合理的修补方案对混凝土基层进行处理。
2、安排专人对此工作进行监督控制，同时在外防腐涂层施工前对混凝土基层进行验收，混凝土表层存在缺陷不允许进行下一步施工。
（二）对策实施二：施工机械设备针对性不强
1、高压无气喷涂是利用特殊形式的气动或其它动力驱动的液压泵，使涂料形成高压（涂料可被加压至0.6～3.6MPa，通过特殊形状和结构的无气喷嘴（硬质合金喷嘴）瞬时喷出从而使液压状态的涂料喷射形成极细的扇形雾状，高速喷向被涂表面形成涂层。
由于高压无气喷涂是依靠涂料自射液压时喷射形成雾状，雾化状态的涂料不含有压缩空气，因而喷出的涂料不含有压缩空气、水、油、尘埃等脏物杂质，提高了涂装质量，对于手工不易刷到的结构部位，由于自射液形成雾状，任何部位都能喷到而且达到厚度要求。将喷涂设备改为无气喷涂设备有效的提高了外防腐层的合格率。
2、将喷雾头由圆形改为变形，使喷射液成扇形喷出，保证了防腐涂层厚度均匀。
（三）对策实施三：施工工艺及方法不当，针对性不强
通过现场试验、查阅资料、找专家咨询等方式确定了适应本项目的施工工艺及质量控制要点、制定了施工质量控制流程与检查要点。
六、改进效果
统计表明：在对混凝土外防腐层抽查1000个点中，出现不合格点32处，合格率为96.8%。合格率提高了7.1%。保证了工程质量，最重要的是提高了钢筋混凝土构件的耐久性，保证了项目进度目标的实现。
七、巩固及标准化
通过现场整改研究，施工方形成行之有效的施工方案和成熟的质量控制流程。主要成果如下：
混凝土外防腐层施工前应进行试涂，按照实际情况制定涂装工艺；
制定海洋环境中混凝土防腐层行之有效的施工质量控制方案；
今后在混凝土外防腐层施工前应提前按形成的质量控制流程对现场施工质量进行预控。