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摘要：热烫印技术在汽车内外饰件上的应用比较广泛，符合汽车内外饰多样化、美观的要求，可以提升汽车内外饰的品质，本文将结合笔者的工作经验，分析热烫印技术的基本原理和工艺应用，为拓展相关的研究贡献一份力量。文章的观点限于笔者的学术研究水平，存在某些不足，有待进一步的深入探讨。
关键词：热烫印;汽车内外饰件;工艺
引言
随着经济的发展，人们对汽车品质追求越来越高，汽车内外饰件是关乎品质和外观的重要组成部分，而热烫印工艺应用于汽车内外饰件上，符合汽车内外饰多元化的发展，提升汽车内外饰表面质量，在空调出风口、门踏板、中央饰框、散热格栅、标牌、外饰条等部分都有应用，热烫印工艺在主流的汽车厂商中有广泛应用，本文将针对热烫印技术在汽车内外饰件的应用上进行研究。
1.热烫印技术在汽车内外饰件上应用的原理
汽车内外饰件上采用热烫印技术比较普遍，衍生出三种工艺技术：模内转印、嵌片注塑、传统热烫印技术。模内转印是在注塑时，也转印上了各种装饰效果，具有创意，融合了模腔熔胶和注塑模腔的转印薄膜，将预涂的谁图案凝固在塑件上，定位精密，也不需要后期的处理，此类工艺由于步骤单一，可以极大的节约成本，也方便更改设计，尤其是在汽车内外饰设计多元化的今天，具有很大的优势。嵌片注塑可以补足模内转印对产品装潢深度的限制，常用高压成型或热吸塑成型，按照产品外形裁出嵌片，最后内外饰件上就可以呈现装潢效果。传统的热烫印技术应用较多，主要是烫金属箔技术。
2.热烫印技术在汽车内外饰件上的工艺应用
2.1热烫印膜
作为烫印技术的主要形式，很大程度上推动了烫印技术的发展，以其形式多样的优点应用十分广泛，如汽车内外饰件、贺卡、化妆品、电子元器件等，热烫印膜的品种、规格多，可以根据附着层和外观分为颜料箔、金属箔、木纹箱等，图案上有刷纹、亮银、亮金等，金属箔在汽车内外饰件的热烫印上应用最为常见。热烫印膜是在薄膜片上镀一层金属，通过载体镀层转移性工艺涂层来实现烫印，基本上有五道工序。
（1）首先是载体，也称为基膜层或片基层，厚度规格不一，对其它层起支撑作用。其材料多为PET聚酯膜，具有易降解、耐高温、单向拉伸性好、不易断裂等优点，另一种载体有涤纶，应用相对较少。
（2）剥离层，热烫印要将胶层、铝、颜料等脱离载体转移到饰件表面上，需要迅速的剥离，剥离材料有水蜡、石蜡等，较为常用的是石蜡，由于物理性能稳定，但附着在载体上时需要专业的设备，将石蜡以雾状、粉状、固态等形式喷洒在载体上，烫金纸是最为常用的剥离涂层。
（3）颜料层，也称为保护层，可以提供多样化的颜色效果，同时可以保护精镀铝层，增强亮度。颜料层主要由染料与合成树脂组成，呈现蓝、绿、红等色泽，可以发挥烫金纸丰富的色彩。
（4）金属层，金属层的制造工艺是经真空高温的蒸发、冷却、升华，然后沉积形成。
（5）胶粘层，其组成材料主要是树脂或热熔性塑胶，热烫印时，在温度和压力的作用下，将染色层或金属层粘结在汽车内外饰件上，该层很大程度上决定了烫金纸的应用范围。
2.2烫印模具
汽车内外饰件不规则的特点，在热烫印时，多采用平压与立体烫印相结合的方式，这样可以满足批量化生产的需求。立体烫印是一种复合技术，融合了凹凸压印与烫金技术，将需要的图文制作成阴模和阳模，凹凸压印和烫金技术一次性完成。烫印版具有深浅层次变化，凹凸模的深度是相互对应的，这种工艺可以减少套印不准或加工工序，提升加工的效率，节约成本。烫印模具的核心就是烫金版和底模与工件的吻合度，汽车内外饰件中的饰条、饰框、饰圈等具有尺寸小、曲面小的特点，烫金版和底模凸版相对简单，如下图1与图2所示，最关键的是要确保烫印的吻合度。
图1：烫金版
图2：底模凸版
以宝马公司的散热器格栅，两侧表面弧度适中且型面长度不大，采用立体烫印可以满足大批量生产的需要，一般的平压平式烫印很难应对，容易出现漏烫、漏印等问题。针对平压平式烫印存在的缺点，现阶段大多采用分段式的烫印技术，将整个烫印部分划分为左、中、右三段，这样可以根据每段的特点进行设计，可以适应汽车内外饰件的多样化需求。对于3D曲面形状或球体产品，可以采用烫印膜包裹在烫印面上。热烫印模具中的关键部分是印模，分为硅橡胶印模和金属印模，硅橡胶印模已经成为了最基本的工具，但受压力、温度和烫印型面的影响，烫印的质量随之下降。当前的硅橡胶印模耐温极限为280摄氏度，变形厚度小于20%。汽车内外饰件的形状比较复杂，型面有凸钉或峰角，容易损坏硅橡胶印模，印模的厚度越低，弹性也越低。金属烫印模多采用平烫技术，如烫印刻度、绘图仪器上的文字、量尺等，在汽车内外饰件上应用很常见，在烫印条件下不会塑化。
2.3烫印夹具
完成高质量的烫印不可或缺的另一个条件是烫印夹具，烫印夹具垫在塑料件下面，起定位或支撑作用，防止塑料件发生偏移，确保烫印面的高质量吻合。大批量生产时，则多采用金属制作底模，而底模的固定方式是关键，其连接方式、固定点位置等保持不变。烫印夹具的制作需要根据塑料件的特点设计，但由于汽车内外饰件形状多变，因而需要考虑夹具制作的成本，尽量考虑通用性，降低成本，提高加工的效益。
2.4热烫印工艺
汽车内外饰件的热烫印工艺具有一般性的流程：烫印前的准备工作、装版、垫版、参数确定、试样、签样、正式生产。以烫印箔为例，首先是烫印箔与基材的接触，然后是转印到基材表面，再者是卸除压力，进行剥离，最后是进给烫印箔。在操作时必须严格按照拟定的工艺执行，细微的疏忽也有可能影响表面质量。热烫印的工艺参数包括压力、时间和温度，三者完美结合才能取得高质量的烫印效果，汽车内外饰件的烫印温度一般是在215摄氏度左右，但烫印的温度和材料关系比较大，温度过高或过低都会出现问题，过低时易出现断笔划、烫印不完全等问题;温度过高时易出现变蓝或白花的情况，影响色泽和美观。热烫印的压力需要依据汽车内外饰件的结构、体积、烫印形式来确定，同样需要控制合适的压力，过高过低都会影响质量，如果压力过高，容易出现烫迹不清晰，过于光亮，糊版等问题;压力过低时，容易出现发花、脱落等问题。烫印时间需要固定为一个常量，然后根据烫印的时间调整温度和压力，这样便于控制。从烫印的效果来讲，以较低的温度、较平的压力和稍慢的车速是较为理想的。烫印过程中还要考虑烫印版、基材、设备、夹具等影响，并研究一般环境，对基材温度、室内温度、空气清洁度等进行研究，拟定适宜的烫印方案。
此外，汽车内外饰件的热烫印还与塑件的要求有关，塑件多为ABS、PC/ABS等材料，受使用环境的影响，需要满足实验的要求，如耐温、耐湿测试等，因而汽车内外饰件的热烫印不仅考虑的是外观效果，还要根据塑件的要求和使用的环境，满足长期稳定可靠的特点，因而需要针对塑件的材料特性进行专门化的研究。
3.结束语
汽车内外饰件影响整车的美观性和舒适性，是汽车综合竞争力的一个体现，某种车型要抢占市场，不能忽视热烫印技术在其中的应用，本文结合已有经验，分析热烫印的基本理论，研究热烫印技术在汽车内外饰件的应用，为业内研究人士提供参考。
参考文献：
[1]谷晓杰.热烫印技术在汽车内外饰件上的应用[J].丝网印刷.2014年第02期.
[2]陈文革.包装印刷中的电化铝烫印技术浅析[J].今日印刷.2005年09期.
[3]李伟.浅谈烫印技术[J].印刷技术.2008年05期.
[4]刘尚华，鹿春鹏，任铮.浅谈汽车内外饰用塑料[J].重型汽车.2008年10期.
[5]陈基先.汽车内外饰开发设计中的绿色概念[J].企业科技与发展.2014年07期.
作者简介： 沈亮涵（1984-），男，本科，助理工程师，现工作于上汽通用五菱汽车股份有限公司，主要从事汽车内外饰设计、工艺工装以及材料方面的工作。
关键词：热烫印;汽车内外饰件;工艺
引言
随着经济的发展，人们对汽车品质追求越来越高，汽车内外饰件是关乎品质和外观的重要组成部分，而热烫印工艺应用于汽车内外饰件上，符合汽车内外饰多元化的发展，提升汽车内外饰表面质量，在空调出风口、门踏板、中央饰框、散热格栅、标牌、外饰条等部分都有应用，热烫印工艺在主流的汽车厂商中有广泛应用，本文将针对热烫印技术在汽车内外饰件的应用上进行研究。
1.热烫印技术在汽车内外饰件上应用的原理
汽车内外饰件上采用热烫印技术比较普遍，衍生出三种工艺技术：模内转印、嵌片注塑、传统热烫印技术。模内转印是在注塑时，也转印上了各种装饰效果，具有创意，融合了模腔熔胶和注塑模腔的转印薄膜，将预涂的谁图案凝固在塑件上，定位精密，也不需要后期的处理，此类工艺由于步骤单一，可以极大的节约成本，也方便更改设计，尤其是在汽车内外饰设计多元化的今天，具有很大的优势。嵌片注塑可以补足模内转印对产品装潢深度的限制，常用高压成型或热吸塑成型，按照产品外形裁出嵌片，最后内外饰件上就可以呈现装潢效果。传统的热烫印技术应用较多，主要是烫金属箔技术。
2.热烫印技术在汽车内外饰件上的工艺应用
2.1热烫印膜
作为烫印技术的主要形式，很大程度上推动了烫印技术的发展，以其形式多样的优点应用十分广泛，如汽车内外饰件、贺卡、化妆品、电子元器件等，热烫印膜的品种、规格多，可以根据附着层和外观分为颜料箔、金属箔、木纹箱等，图案上有刷纹、亮银、亮金等，金属箔在汽车内外饰件的热烫印上应用最为常见。热烫印膜是在薄膜片上镀一层金属，通过载体镀层转移性工艺涂层来实现烫印，基本上有五道工序。
（1）首先是载体，也称为基膜层或片基层，厚度规格不一，对其它层起支撑作用。其材料多为PET聚酯膜，具有易降解、耐高温、单向拉伸性好、不易断裂等优点，另一种载体有涤纶，应用相对较少。
（2）剥离层，热烫印要将胶层、铝、颜料等脱离载体转移到饰件表面上，需要迅速的剥离，剥离材料有水蜡、石蜡等，较为常用的是石蜡，由于物理性能稳定，但附着在载体上时需要专业的设备，将石蜡以雾状、粉状、固态等形式喷洒在载体上，烫金纸是最为常用的剥离涂层。
（3）颜料层，也称为保护层，可以提供多样化的颜色效果，同时可以保护精镀铝层，增强亮度。颜料层主要由染料与合成树脂组成，呈现蓝、绿、红等色泽，可以发挥烫金纸丰富的色彩。
（4）金属层，金属层的制造工艺是经真空高温的蒸发、冷却、升华，然后沉积形成。
（5）胶粘层，其组成材料主要是树脂或热熔性塑胶，热烫印时，在温度和压力的作用下，将染色层或金属层粘结在汽车内外饰件上，该层很大程度上决定了烫金纸的应用范围。
2.2烫印模具
汽车内外饰件不规则的特点，在热烫印时，多采用平压与立体烫印相结合的方式，这样可以满足批量化生产的需求。立体烫印是一种复合技术，融合了凹凸压印与烫金技术，将需要的图文制作成阴模和阳模，凹凸压印和烫金技术一次性完成。烫印版具有深浅层次变化，凹凸模的深度是相互对应的，这种工艺可以减少套印不准或加工工序，提升加工的效率，节约成本。烫印模具的核心就是烫金版和底模与工件的吻合度，汽车内外饰件中的饰条、饰框、饰圈等具有尺寸小、曲面小的特点，烫金版和底模凸版相对简单，如下图1与图2所示，最关键的是要确保烫印的吻合度。
图1：烫金版
图2：底模凸版
以宝马公司的散热器格栅，两侧表面弧度适中且型面长度不大，采用立体烫印可以满足大批量生产的需要，一般的平压平式烫印很难应对，容易出现漏烫、漏印等问题。针对平压平式烫印存在的缺点，现阶段大多采用分段式的烫印技术，将整个烫印部分划分为左、中、右三段，这样可以根据每段的特点进行设计，可以适应汽车内外饰件的多样化需求。对于3D曲面形状或球体产品，可以采用烫印膜包裹在烫印面上。热烫印模具中的关键部分是印模，分为硅橡胶印模和金属印模，硅橡胶印模已经成为了最基本的工具，但受压力、温度和烫印型面的影响，烫印的质量随之下降。当前的硅橡胶印模耐温极限为280摄氏度，变形厚度小于20%。汽车内外饰件的形状比较复杂，型面有凸钉或峰角，容易损坏硅橡胶印模，印模的厚度越低，弹性也越低。金属烫印模多采用平烫技术，如烫印刻度、绘图仪器上的文字、量尺等，在汽车内外饰件上应用很常见，在烫印条件下不会塑化。
2.3烫印夹具
完成高质量的烫印不可或缺的另一个条件是烫印夹具，烫印夹具垫在塑料件下面，起定位或支撑作用，防止塑料件发生偏移，确保烫印面的高质量吻合。大批量生产时，则多采用金属制作底模，而底模的固定方式是关键，其连接方式、固定点位置等保持不变。烫印夹具的制作需要根据塑料件的特点设计，但由于汽车内外饰件形状多变，因而需要考虑夹具制作的成本，尽量考虑通用性，降低成本，提高加工的效益。
2.4热烫印工艺
汽车内外饰件的热烫印工艺具有一般性的流程：烫印前的准备工作、装版、垫版、参数确定、试样、签样、正式生产。以烫印箔为例，首先是烫印箔与基材的接触，然后是转印到基材表面，再者是卸除压力，进行剥离，最后是进给烫印箔。在操作时必须严格按照拟定的工艺执行，细微的疏忽也有可能影响表面质量。热烫印的工艺参数包括压力、时间和温度，三者完美结合才能取得高质量的烫印效果，汽车内外饰件的烫印温度一般是在215摄氏度左右，但烫印的温度和材料关系比较大，温度过高或过低都会出现问题，过低时易出现断笔划、烫印不完全等问题;温度过高时易出现变蓝或白花的情况，影响色泽和美观。热烫印的压力需要依据汽车内外饰件的结构、体积、烫印形式来确定，同样需要控制合适的压力，过高过低都会影响质量，如果压力过高，容易出现烫迹不清晰，过于光亮，糊版等问题;压力过低时，容易出现发花、脱落等问题。烫印时间需要固定为一个常量，然后根据烫印的时间调整温度和压力，这样便于控制。从烫印的效果来讲，以较低的温度、较平的压力和稍慢的车速是较为理想的。烫印过程中还要考虑烫印版、基材、设备、夹具等影响，并研究一般环境，对基材温度、室内温度、空气清洁度等进行研究，拟定适宜的烫印方案。
此外，汽车内外饰件的热烫印还与塑件的要求有关，塑件多为ABS、PC/ABS等材料，受使用环境的影响，需要满足实验的要求，如耐温、耐湿测试等，因而汽车内外饰件的热烫印不仅考虑的是外观效果，还要根据塑件的要求和使用的环境，满足长期稳定可靠的特点，因而需要针对塑件的材料特性进行专门化的研究。
3.结束语
汽车内外饰件影响整车的美观性和舒适性，是汽车综合竞争力的一个体现，某种车型要抢占市场，不能忽视热烫印技术在其中的应用，本文结合已有经验，分析热烫印的基本理论，研究热烫印技术在汽车内外饰件的应用，为业内研究人士提供参考。
参考文献：
[1]谷晓杰.热烫印技术在汽车内外饰件上的应用[J].丝网印刷.2014年第02期.
[2]陈文革.包装印刷中的电化铝烫印技术浅析[J].今日印刷.2005年09期.
[3]李伟.浅谈烫印技术[J].印刷技术.2008年05期.
[4]刘尚华，鹿春鹏，任铮.浅谈汽车内外饰用塑料[J].重型汽车.2008年10期.
[5]陈基先.汽车内外饰开发设计中的绿色概念[J].企业科技与发展.2014年07期.
作者简介： 沈亮涵（1984-），男，本科，助理工程师，现工作于上汽通用五菱汽车股份有限公司，主要从事汽车内外饰设计、工艺工装以及材料方面的工作。