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[摘 要]本文分析了混凝土外观质量问题和成因，提出了相应的防治措施，供大家参考。
[关键词]混凝土 搅拌 外观质量 蜂窝
中图分类号：TV91 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）20-090-01
1前言
混凝土外观质量可以说是建筑施工单位的脸面工程，混凝土外观质量的美观程度直接关系到施工单位的形象，一个好的施工单位所生产浇筑出来的混凝土成品应是内实外美。混凝土外观质量是可以克服和控制的，为使混凝土实体尽量达到内实外美，下面论述混凝土外观质量处理及预防措施，以方便施工，生产出内实外美的混凝土精品工程。
混凝土施工时首先从原材料上控制工程质量，其次从场地布置、材料堆放、混凝土配比控制、搅拌、运输、浇筑、振捣、养生方法等施工方案、施工工艺上控制。
2 混凝土外观质量缺陷的原因
2.1 模板方面的原因
I）模板缝口加工粗糙。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。高墩柱模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够，在模板拼缝处易出现“套箍”现象。
2）模板板面不平、不洁。模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。钢模板表面的锈清除不彻底，混凝土表面会有锈斑，有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。模板表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。
3）模板装拆不慎。模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线形不顺，甚至有明显的“胀肚”现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密，混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。
2.2 混凝土配料方面的原因
水泥用量较多，混凝土表面光泽较好，水泥用量过多时，混凝土表面易产生龟裂。水泥用量过少，或者砂子用量过多，或者石子粒径过小，混凝土表面有磨砂感，缺乏自然光泽。水泥库存时间过短，混凝土表面会产生龟裂。水的用量过多，混凝土坍落度过大，混凝土表面会有较多的气泡。原材料色差较大，混凝土的色差较大。
2.3 混凝土拌和方面的原因
混凝土配料計量不准，搅拌不均匀，混凝土在运输过程中出现分层离析，或水分损失较多，用于接茬的混凝土坍落度相差较大，混凝土易出现色差。混凝土中掺加氯化钙，混凝土表面会形成暗色条纹。掺加减水剂的混凝土搅拌不匀，易出现色差。减水剂用量过大，混凝土离析、泌水现象严重，处量不好，混凝土表面色差较大。
2.4 混凝土浇筑方面的原因
1）振捣方法不当；2）浇筑工艺不妥。
2.5 钢筋显隐现象
在混凝土的浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，但不是露筋，这种现象称为钢筋显隐，钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。
3 防治措施
3.1 内在原因的措施
为解决或减轻混凝土泌水过大的危害，在混凝土的生产中可采取以下技术措施：
（1）适宜的水泥细度、粒度分布和颗粒形状，对于改善混凝土的和易性是非常有效的，从电化学角度和紧密堆积理论看，合适的水泥细腰、粒度分布和颗粒形状将提高混凝土外加剂的使用效果。
（2）增加细粉料用量，可以增加混凝土中“液体”的黏度和比重，对较大颗粒（石子，砂子，粗颗粒等）的沉降起到阻止的作用，这样减少水承受的压力，减少上浮的可能即减少泌水的带。
（3）改善粗细集料的颗粒级配，使粗细骨料本身成为稳定的骨架，用来承载来自上面混凝土的压力，减少水分的受压外逸。
（4）增加外加剂中的保塑组分，调整外加剂的适应性，使混凝土中水被高吸水性的高分子材料吸附，可以减少泌水的发生，但是会带来表面出现孔洞的负效应。
（5）改善混凝土与外加剂的适应性，可以保证混凝土生产的稳定性，选择优质的缓凝组分，在保证坍落度损失小的前提下，缩短凝结时间使混凝土中多余的水量减少，从而也会起到减少泌水的作用。
3.2 外部控制措施
在施工中，施工单位应加强与生产单位的沟通，对于不同的混凝土采取不同的振捣成型措施，确定合理的振捣成型模式，避免出现漏振和过振的现象，以弥补混凝土本身的不足。
目前国外开发出了高吸水性模板，可以将出现在模板附近的多余的水吸掉，即可以保证表面不会出现缺陷，同时由于降低了表面的水灰比，使混凝土有一个非常致密光沽的表面。
3.3 生产控制措施
3.3.1 模板安装与清洁
1）尽量以钢模代替木模，可以提高混凝土的光洁度，改善混凝土的外观质量；2）严格控制钢模清洁。每次装模前，钢模必须打磨光滑，用抹布擦净并涂上脱模剂，注意保持模板内无杂物、污、点；3）确保模板加固牢靠。模板的横档、竖档间距应满足模板在承受混凝土侧压力时不变形的要求。横档、竖档的接头要有一定的搭接长度，防止接头处发生变形。模板接缝拼装严密，最好采用玻璃胶涂密实，涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明；4）施工过程中时刻注意保持模板内干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板上时，在浇筑完一层混凝土时，必须及时把上节模板的污点擦干净，以免混凝土外观上有深颜色的斑点出现；5）每次使用之前，要检模板的变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平等变形模板；6）立柱模板安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板；7）根据立柱断面的大小及高度，计算混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及连接螺栓，防止跑模、涨模。
3.3.2 混凝土布料与捣固
1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层的厚度是否准确。
2）采用插入式振捣器振捣混凝土时，可按直线行列移位或按交错行列移位；振动棒的移动要有规律、均匀，距离应以不大于振动半径的1.5倍（30 cm～40 cm）为宜，以防止漏振或过振。严禁振动棒碰撞模板，否则被碰撞部位的脱模剂消失，拆模时该部位的混凝土被粘掉，影响混凝土的外观质量。振动棒与侧模应保持10 cm～15 cm 的距离。
3）插入式振动器在每一位置的振动时间，应依振动器的振动频率和混凝土的流动性而异，可通过试验确定。适宜的振动时间一般可从下列现象判断：振动时不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整并已泛浆。
4）振动棒振动时，应上下移动振动棒，以便捣实均匀。分层浇筑时（每层以30 cm为宜），振动棒应插入下层混凝土中5 cm～10 cm，并在下层混凝土初凝前振动完成相应部位的上层混凝土，使上下层混凝土紧密的连接；否则分界混凝土间隔时间较长、上下层混凝土没有紧密连接，在混凝土分界处会出现界面颜色不一致现象。振动器在一个部位振动完毕后，须缓慢均匀地边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。
4 结语
以往人们对混凝土工程常常只重视内在重量，不重视外观质量，随着经济的发展，观念的更新，以及对高速公路服务水平要求的提高，人们对混凝土外观质量要求愈来愈高，很多工程已将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标，本文总结了混凝土外观质量常见问题，对指导施工有一定的参考价值。
[关键词]混凝土 搅拌 外观质量 蜂窝
中图分类号：TV91 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）20-090-01
1前言
混凝土外观质量可以说是建筑施工单位的脸面工程，混凝土外观质量的美观程度直接关系到施工单位的形象，一个好的施工单位所生产浇筑出来的混凝土成品应是内实外美。混凝土外观质量是可以克服和控制的，为使混凝土实体尽量达到内实外美，下面论述混凝土外观质量处理及预防措施，以方便施工，生产出内实外美的混凝土精品工程。
混凝土施工时首先从原材料上控制工程质量，其次从场地布置、材料堆放、混凝土配比控制、搅拌、运输、浇筑、振捣、养生方法等施工方案、施工工艺上控制。
2 混凝土外观质量缺陷的原因
2.1 模板方面的原因
I）模板缝口加工粗糙。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。高墩柱模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够，在模板拼缝处易出现“套箍”现象。
2）模板板面不平、不洁。模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。钢模板表面的锈清除不彻底，混凝土表面会有锈斑，有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。模板表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。
3）模板装拆不慎。模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线形不顺，甚至有明显的“胀肚”现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密，混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。
2.2 混凝土配料方面的原因
水泥用量较多，混凝土表面光泽较好，水泥用量过多时，混凝土表面易产生龟裂。水泥用量过少，或者砂子用量过多，或者石子粒径过小，混凝土表面有磨砂感，缺乏自然光泽。水泥库存时间过短，混凝土表面会产生龟裂。水的用量过多，混凝土坍落度过大，混凝土表面会有较多的气泡。原材料色差较大，混凝土的色差较大。
2.3 混凝土拌和方面的原因
混凝土配料計量不准，搅拌不均匀，混凝土在运输过程中出现分层离析，或水分损失较多，用于接茬的混凝土坍落度相差较大，混凝土易出现色差。混凝土中掺加氯化钙，混凝土表面会形成暗色条纹。掺加减水剂的混凝土搅拌不匀，易出现色差。减水剂用量过大，混凝土离析、泌水现象严重，处量不好，混凝土表面色差较大。
2.4 混凝土浇筑方面的原因
1）振捣方法不当；2）浇筑工艺不妥。
2.5 钢筋显隐现象
在混凝土的浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，但不是露筋，这种现象称为钢筋显隐，钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。
3 防治措施
3.1 内在原因的措施
为解决或减轻混凝土泌水过大的危害，在混凝土的生产中可采取以下技术措施：
（1）适宜的水泥细度、粒度分布和颗粒形状，对于改善混凝土的和易性是非常有效的，从电化学角度和紧密堆积理论看，合适的水泥细腰、粒度分布和颗粒形状将提高混凝土外加剂的使用效果。
（2）增加细粉料用量，可以增加混凝土中“液体”的黏度和比重，对较大颗粒（石子，砂子，粗颗粒等）的沉降起到阻止的作用，这样减少水承受的压力，减少上浮的可能即减少泌水的带。
（3）改善粗细集料的颗粒级配，使粗细骨料本身成为稳定的骨架，用来承载来自上面混凝土的压力，减少水分的受压外逸。
（4）增加外加剂中的保塑组分，调整外加剂的适应性，使混凝土中水被高吸水性的高分子材料吸附，可以减少泌水的发生，但是会带来表面出现孔洞的负效应。
（5）改善混凝土与外加剂的适应性，可以保证混凝土生产的稳定性，选择优质的缓凝组分，在保证坍落度损失小的前提下，缩短凝结时间使混凝土中多余的水量减少，从而也会起到减少泌水的作用。
3.2 外部控制措施
在施工中，施工单位应加强与生产单位的沟通，对于不同的混凝土采取不同的振捣成型措施，确定合理的振捣成型模式，避免出现漏振和过振的现象，以弥补混凝土本身的不足。
目前国外开发出了高吸水性模板，可以将出现在模板附近的多余的水吸掉，即可以保证表面不会出现缺陷，同时由于降低了表面的水灰比，使混凝土有一个非常致密光沽的表面。
3.3 生产控制措施
3.3.1 模板安装与清洁
1）尽量以钢模代替木模，可以提高混凝土的光洁度，改善混凝土的外观质量；2）严格控制钢模清洁。每次装模前，钢模必须打磨光滑，用抹布擦净并涂上脱模剂，注意保持模板内无杂物、污、点；3）确保模板加固牢靠。模板的横档、竖档间距应满足模板在承受混凝土侧压力时不变形的要求。横档、竖档的接头要有一定的搭接长度，防止接头处发生变形。模板接缝拼装严密，最好采用玻璃胶涂密实，涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明；4）施工过程中时刻注意保持模板内干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板上时，在浇筑完一层混凝土时，必须及时把上节模板的污点擦干净，以免混凝土外观上有深颜色的斑点出现；5）每次使用之前，要检模板的变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平等变形模板；6）立柱模板安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板；7）根据立柱断面的大小及高度，计算混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及连接螺栓，防止跑模、涨模。
3.3.2 混凝土布料与捣固
1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层的厚度是否准确。
2）采用插入式振捣器振捣混凝土时，可按直线行列移位或按交错行列移位；振动棒的移动要有规律、均匀，距离应以不大于振动半径的1.5倍（30 cm～40 cm）为宜，以防止漏振或过振。严禁振动棒碰撞模板，否则被碰撞部位的脱模剂消失，拆模时该部位的混凝土被粘掉，影响混凝土的外观质量。振动棒与侧模应保持10 cm～15 cm 的距离。
3）插入式振动器在每一位置的振动时间，应依振动器的振动频率和混凝土的流动性而异，可通过试验确定。适宜的振动时间一般可从下列现象判断：振动时不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整并已泛浆。
4）振动棒振动时，应上下移动振动棒，以便捣实均匀。分层浇筑时（每层以30 cm为宜），振动棒应插入下层混凝土中5 cm～10 cm，并在下层混凝土初凝前振动完成相应部位的上层混凝土，使上下层混凝土紧密的连接；否则分界混凝土间隔时间较长、上下层混凝土没有紧密连接，在混凝土分界处会出现界面颜色不一致现象。振动器在一个部位振动完毕后，须缓慢均匀地边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。
4 结语
以往人们对混凝土工程常常只重视内在重量，不重视外观质量，随着经济的发展，观念的更新，以及对高速公路服务水平要求的提高，人们对混凝土外观质量要求愈来愈高，很多工程已将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标，本文总结了混凝土外观质量常见问题，对指导施工有一定的参考价值。