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【摘 要】针对子午线轮胎在生产过程中出现的胎圈大、胎圈小、胎圈缺胶或圆角、胎圈裂口、胎圈气泡和胎圈露线等常见质量缺陷进行了原因分析，并提出了相关的解决措施。
【关键词】子午线轮胎；胎圈；质量缺陷
胎圈是轮胎安装在轮辋上的部分，子午线轮胎的胎圈由钢丝圈、帘布层包边和胎圈包布组成，具有很大的刚度和强度，可使轮胎牢固地装在轮辋上，起固定轮胎作用。
子午线轮胎制造过程中，胎圈常见的质量问题有胎圈大、胎圈小、胎圈缺胶或圆角、胎圈裂口、胎圈气泡和胎圈露线等问题。生产工艺、设备和生产制作中的各个工序将直接影响子午线轮胎胎圈的内在质量，从而影响轮胎的质量，因此必须严格控制。
1.胎圈大
轮胎的一个或两个胎圈过厚，此缺陷表现为在胎趾上有周向胶边，或胶与子口包布、子口包布和胎体帘布层存在胶边。
1.1原因分析
（1）胎圈不紧密，在胎圈缠绕工序或成型工序中，由于操作失误导致胎圈散线；（2）胎圈偏心，在生产工序中，由于外力作用或扣圈时钢圈偏歪，导致胎圈变形；（3）胎圈钢丝根数不对，多数由于缠绕工序设备问题或者操作错误引起；（4）硫化时装偏锅。
1.2解决措施
（1）严格控制挤出工艺参数，避免在胎圈形成过程中产生打褶现象；成型时保持轻拿轻放，避免外力撞击造成钢丝圈散线；（2）检查成型钢圈扣圈的对中性，避免胎圈扣入过程中偏心；（3）严格按照标准进行工艺参数设置和操作，检查胎圈钢丝根数，确保符合工艺要求。
（4）检查机械手与硫化机中心机构的同心度，保证同心度符合工艺要求，提高硫化工的质量意识，规范硫化工的操作方法，严格按照标准进行工艺参数设置和操作，保证胎坯装正。
2.胎圈小
轮胎的一个或两个胎圈不够厚，或其内轮廓变小或变凹。
2.1原因分析
（1）胎圈部位缺少材料，多数是由于胎圈周围的挤出半成品尺寸偏小造成；（2）胎圈周长偏小或尺寸偏小；（3）硫化时装锅偏，轮胎偏心同样会导致轮胎一侧出现此种状态；（4）硫化窝囊。
2.2解决措施
（1）成型过程中，使用合格的半成品材料，加强检查半成品部件：钢丝圈、内衬层、胎圈子口包布和胎侧的尺寸，检查成型过程中半成品部件的定位确保符合工艺要求；（2）按工艺设定成型过程中的工艺参数，检查胎圈部件的压合压力；（3）检查成型扣圈环的对中性；（4）检查机械手与硫化机中心机构的同心度，保证同心度符合工艺要求；（5）提高硫化工的质量意识，规范硫化工的操作方法，严格按照标准进行工艺参数设置和操作。
3.胎趾子口圆角
轮胎的一侧或两侧胎圈有：（1）在轮辋装配线和胎趾之间周向缺胶； （2）胎趾子口圆角的周向棱角不饱满，呈圆形。
3.1原因分析
（1）由于胎侧、三角胶等部件半成品尺寸的不规则或厚度不够、重量不足使得硫化时材料不足，导致胎圈部位整周子口胎趾圆胶。
（2）二次定型后压力低、定型时间短，中心机构密封不好，胶囊厚薄不均，定型时伸展不开，使得胎圈部位里残留的空气和水不能及时排出，形成子口胎趾圆花；（3）硫化定型压力太高，使得胎体帘线上抽，导致胎圈子口胎趾圆花；（4）胶囊与胶囊卡盘涂刷隔离剂太多，胶囊表面有裂口，胶囊漏水，胎圈部位胶料不能充满模腔。
3.2解决措施
（1）检查半成品部件的尺寸：胎圈、帘布层、气密层、子口包布，填充胶和胎侧胶厚度和尺寸是否达到要求；（2）检查半成品部件的定位、辊压胎圈部件的压力；检查硫化机胶囊夹持环中心结构/00密封圈是否滲漏；（3）适当降低硫化的定型压力；（4）在成型过程中检查隔离剂用量是否过量，清理未硫化胎坯胎圈部位的隔离剂；在硫化过程中，检查胎体上的喷涂脱模剂的均匀性，减少隔离剂在模具上的喷涂量；检查胎圈部位跑风道，保证其畅通不堵塞。
4.胎圈裂口
轮胎的一侧或两侧胎圈在轮辋装配线和胎趾之间有周向裂口。
4.1原因分析
（1）在成型过程中，由于压力设置不当或操作原因，造成胎侧压不实，导致硫化后出现胎圈裂口；（2）成型中，使用的半成品不合格，主要是胎侧和耐磨包胶的宽度和坡度不符合工艺要求；（3）在成型和硫化过程中，使用隔离剂过量，导致隔离剂渗入胎侧接口处，造成裂口。
4.2解决措施
（1）加强工艺管理。成型过程中，定期检查压合过程的效果，控制压合压力、速度和压辊位置；（2）加强对成型时使用的半成品尺寸进行检查，尤其要检查胎侧和三角胶的裁断坡面和耐磨包胶的尺寸，杜绝不合格的半成品流入成型工序；（3）成型和硫化过程中少喷隔离剂，并定期清理硫化模具。
5.胎圈气泡
子午线轮胎的胎圈气泡，表现为轮胎的一侧或两侧胎圈的下列部位有气泡： （1）在表面或橡胶内； （2）在橡胶和胎体连线之间和/或轮辋装配线之间的子口包布上。
5.1原因分析
（1）胎侧定位不对，导致成型辊压时胎圈窝气；（2）在半成品部件贴合时出现气泡，未发现或未及时刺破；（3）胎圈所用的半成品部件或膠片存放时间过长或表面污染，导致粘合性能下降；（4）挤出半成品部件本身带有气泡或呈海绵状；（5）胎侧反包时刷油过多，没有及时挥发干净；（6）胎侧胶与胶片之间存有水滴，导致硫化后在胎圈部位出现气泡。
5.2解决措施
（1）检查成型工序中胎侧的定位和宽度，尺寸不合格的胎侧杜绝使用；（2）检查压合和过程的效果，控制压辊的压力、速度和位置，检查胎圈子口包布中是否存有气泡；（3）检查胶料的粘性及其存放时间，严格按先进先出的原则使用半成品部件，过期或者表面污染的半成品杜绝使用；（4）检查半成品部件，确保其端面密实，杜绝不合格的挤出半成品流入下工序；（5）胎圈贴合工序和成型工序尽量少刷汽油、刷汽油要均匀，确保汽油挥发干以后再使用；（6）检查半成品，不合格不用。
6.胎圈露线
胎圈露线表现为硫化后轮胎的胎圈部位一侧或两侧有可见帘线。
6.1原因分析
（1）胎圈子口包布或胎侧定位不对，导致胶料偏少的部分硫化后出现胎圈露线；（2）胎圈定位不对，导致胎圈扣入后出现偏心，硫化后出现一侧胎圈露线；（3）胎圈周长不对，如果胎圈周长偏大，会出现轮胎胎圈外侧露线；如果偏小，会导致轮胎胎圈内侧出现露线；（4）耐磨胶厚度或内衬层厚度偏小，也会导致胎圈露线；（5）成型机扇形块压力不对或起落不到位。
6.2解决措施
（1）检查成型工序胎侧的定位和宽度，确保半成品部件各部分尺寸符合工艺要求。
（2）定期对成型机胎圈的扣盘以及扇形块等检修、校对，确保设备准确定位，无故障运行。
（3）对胎圈外径和钢丝圈尺寸严格控制，确保合格后方可使用。
【关键词】子午线轮胎；胎圈；质量缺陷
胎圈是轮胎安装在轮辋上的部分，子午线轮胎的胎圈由钢丝圈、帘布层包边和胎圈包布组成，具有很大的刚度和强度，可使轮胎牢固地装在轮辋上，起固定轮胎作用。
子午线轮胎制造过程中，胎圈常见的质量问题有胎圈大、胎圈小、胎圈缺胶或圆角、胎圈裂口、胎圈气泡和胎圈露线等问题。生产工艺、设备和生产制作中的各个工序将直接影响子午线轮胎胎圈的内在质量，从而影响轮胎的质量，因此必须严格控制。
1.胎圈大
轮胎的一个或两个胎圈过厚，此缺陷表现为在胎趾上有周向胶边，或胶与子口包布、子口包布和胎体帘布层存在胶边。
1.1原因分析
（1）胎圈不紧密，在胎圈缠绕工序或成型工序中，由于操作失误导致胎圈散线；（2）胎圈偏心，在生产工序中，由于外力作用或扣圈时钢圈偏歪，导致胎圈变形；（3）胎圈钢丝根数不对，多数由于缠绕工序设备问题或者操作错误引起；（4）硫化时装偏锅。
1.2解决措施
（1）严格控制挤出工艺参数，避免在胎圈形成过程中产生打褶现象；成型时保持轻拿轻放，避免外力撞击造成钢丝圈散线；（2）检查成型钢圈扣圈的对中性，避免胎圈扣入过程中偏心；（3）严格按照标准进行工艺参数设置和操作，检查胎圈钢丝根数，确保符合工艺要求。
（4）检查机械手与硫化机中心机构的同心度，保证同心度符合工艺要求，提高硫化工的质量意识，规范硫化工的操作方法，严格按照标准进行工艺参数设置和操作，保证胎坯装正。
2.胎圈小
轮胎的一个或两个胎圈不够厚，或其内轮廓变小或变凹。
2.1原因分析
（1）胎圈部位缺少材料，多数是由于胎圈周围的挤出半成品尺寸偏小造成；（2）胎圈周长偏小或尺寸偏小；（3）硫化时装锅偏，轮胎偏心同样会导致轮胎一侧出现此种状态；（4）硫化窝囊。
2.2解决措施
（1）成型过程中，使用合格的半成品材料，加强检查半成品部件：钢丝圈、内衬层、胎圈子口包布和胎侧的尺寸，检查成型过程中半成品部件的定位确保符合工艺要求；（2）按工艺设定成型过程中的工艺参数，检查胎圈部件的压合压力；（3）检查成型扣圈环的对中性；（4）检查机械手与硫化机中心机构的同心度，保证同心度符合工艺要求；（5）提高硫化工的质量意识，规范硫化工的操作方法，严格按照标准进行工艺参数设置和操作。
3.胎趾子口圆角
轮胎的一侧或两侧胎圈有：（1）在轮辋装配线和胎趾之间周向缺胶； （2）胎趾子口圆角的周向棱角不饱满，呈圆形。
3.1原因分析
（1）由于胎侧、三角胶等部件半成品尺寸的不规则或厚度不够、重量不足使得硫化时材料不足，导致胎圈部位整周子口胎趾圆胶。
（2）二次定型后压力低、定型时间短，中心机构密封不好，胶囊厚薄不均，定型时伸展不开，使得胎圈部位里残留的空气和水不能及时排出，形成子口胎趾圆花；（3）硫化定型压力太高，使得胎体帘线上抽，导致胎圈子口胎趾圆花；（4）胶囊与胶囊卡盘涂刷隔离剂太多，胶囊表面有裂口，胶囊漏水，胎圈部位胶料不能充满模腔。
3.2解决措施
（1）检查半成品部件的尺寸：胎圈、帘布层、气密层、子口包布，填充胶和胎侧胶厚度和尺寸是否达到要求；（2）检查半成品部件的定位、辊压胎圈部件的压力；检查硫化机胶囊夹持环中心结构/00密封圈是否滲漏；（3）适当降低硫化的定型压力；（4）在成型过程中检查隔离剂用量是否过量，清理未硫化胎坯胎圈部位的隔离剂；在硫化过程中，检查胎体上的喷涂脱模剂的均匀性，减少隔离剂在模具上的喷涂量；检查胎圈部位跑风道，保证其畅通不堵塞。
4.胎圈裂口
轮胎的一侧或两侧胎圈在轮辋装配线和胎趾之间有周向裂口。
4.1原因分析
（1）在成型过程中，由于压力设置不当或操作原因，造成胎侧压不实，导致硫化后出现胎圈裂口；（2）成型中，使用的半成品不合格，主要是胎侧和耐磨包胶的宽度和坡度不符合工艺要求；（3）在成型和硫化过程中，使用隔离剂过量，导致隔离剂渗入胎侧接口处，造成裂口。
4.2解决措施
（1）加强工艺管理。成型过程中，定期检查压合过程的效果，控制压合压力、速度和压辊位置；（2）加强对成型时使用的半成品尺寸进行检查，尤其要检查胎侧和三角胶的裁断坡面和耐磨包胶的尺寸，杜绝不合格的半成品流入成型工序；（3）成型和硫化过程中少喷隔离剂，并定期清理硫化模具。
5.胎圈气泡
子午线轮胎的胎圈气泡，表现为轮胎的一侧或两侧胎圈的下列部位有气泡： （1）在表面或橡胶内； （2）在橡胶和胎体连线之间和/或轮辋装配线之间的子口包布上。
5.1原因分析
（1）胎侧定位不对，导致成型辊压时胎圈窝气；（2）在半成品部件贴合时出现气泡，未发现或未及时刺破；（3）胎圈所用的半成品部件或膠片存放时间过长或表面污染，导致粘合性能下降；（4）挤出半成品部件本身带有气泡或呈海绵状；（5）胎侧反包时刷油过多，没有及时挥发干净；（6）胎侧胶与胶片之间存有水滴，导致硫化后在胎圈部位出现气泡。
5.2解决措施
（1）检查成型工序中胎侧的定位和宽度，尺寸不合格的胎侧杜绝使用；（2）检查压合和过程的效果，控制压辊的压力、速度和位置，检查胎圈子口包布中是否存有气泡；（3）检查胶料的粘性及其存放时间，严格按先进先出的原则使用半成品部件，过期或者表面污染的半成品杜绝使用；（4）检查半成品部件，确保其端面密实，杜绝不合格的挤出半成品流入下工序；（5）胎圈贴合工序和成型工序尽量少刷汽油、刷汽油要均匀，确保汽油挥发干以后再使用；（6）检查半成品，不合格不用。
6.胎圈露线
胎圈露线表现为硫化后轮胎的胎圈部位一侧或两侧有可见帘线。
6.1原因分析
（1）胎圈子口包布或胎侧定位不对，导致胶料偏少的部分硫化后出现胎圈露线；（2）胎圈定位不对，导致胎圈扣入后出现偏心，硫化后出现一侧胎圈露线；（3）胎圈周长不对，如果胎圈周长偏大，会出现轮胎胎圈外侧露线；如果偏小，会导致轮胎胎圈内侧出现露线；（4）耐磨胶厚度或内衬层厚度偏小，也会导致胎圈露线；（5）成型机扇形块压力不对或起落不到位。
6.2解决措施
（1）检查成型工序胎侧的定位和宽度，确保半成品部件各部分尺寸符合工艺要求。
（2）定期对成型机胎圈的扣盘以及扇形块等检修、校对，确保设备准确定位，无故障运行。
（3）对胎圈外径和钢丝圈尺寸严格控制，确保合格后方可使用。