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摘要：结合模块化司机室内装实例，探讨了司机室连挂结构、内装结构及质量控制风险点，并提出了通过流程控制、关键尺寸控制、来料控制和过程控制等措施保证司机室内装质量的思路和方法，总结了内装质量控制的经验，为相关车辆制造生产提供借鉴。
关键词：地铁；司机室；模块化；内装；质量
【分类号】：F426.31
一、 引言
随着中国城市化进程日益加快，导致城市人口不断膨胀，对城市交通提出了较高的要求。地铁车辆与其他城市交通工具相比，具有运量大、速度快、安全、准时、节省能源以及不污染环境等优点， 各大城市纷纷提出建设地铁的规划。对于地铁车辆制造企业而言，面对如此广阔的前景，需要不断优化产品结构，降低成品，缩短制造周期，提升产品质量。在这种背景下，模块化的生产理念不断被应用到实际生产过程中，但鲜有司机室模块化的设计。究其原因，司机室空间小，部件多，配合关系复杂，内装质量控制困难。本文结合相关车辆生产经验，总结模块化司机室内装质量控制经验，为相关车辆制造生产提供借鉴。
二、模块化司机室内装结构
（一）模块化司机室结构
司机室是列车的神经中枢，为了进一步减轻车体重量，缩短生产周期，现在地铁车辆已经越来越多的采用牵枕缓一体的模块化司机室结构，如图1所示。在这种结构中，最明显的特点是司机室模块由碳钢骨架独立焊接而成，没有地板结构；客室部分地板为整体结构，延伸至司机室部分，车下牵枕缓为整体结构。司机室模块通过上部支架和下部边梁支架与客室车体连接。经过计算，此种
结构可以使整车重量减轻1吨左右，这也是这种结构越来越多被应用的原因。南京3号线，上海13号线都采用了这种结构。
图1 司机室骨架
（二）司机室内装结构
司机室内装如图2所示，主要包含左右侧墙板、护板、罩板和顶板组成。与之有关的工序还包含紧急门安装、塞拉门安装和面罩安装等。现有的司机室内装结果经过不断的发展，模块化程度不断提高，如右护板集成了监控显示器，中顶板模块集成了中頂板、前顶板、侧顶板和后顶板。模块化的内装减轻了安装工作量，缩短了生产周期，但是对安装过程中的调节造成影响，使得缝隙不易有效控制，影响整体内装效果。
1--左侧墙板 2—左护板 3—左侧门罩板 4—左侧侧顶板 5—门区前顶板 6—中顶板
7—后顶板 8—窗区前顶板 9—右侧侧顶板 10--右侧门立罩 11—右护板 12—右侧墙板
图2 司机室内装
三、司机室内装质量控制
司机室内装与客室内装有着明显的不同，其内装结构具备空间小、部件多、接口多、接口形式多，因此在司机室内装质量标准中，项点多，调节难度大，而且有些尺寸一旦需要调整，涉及到整个司机室内装，真正的牵一发而动全身。以某地铁项目为例，在其第2列至第11列的总装过程中，共发生较大异常40项，如图3和图4所示。其中内装14条，逃生门10条，侧门3条，地板4条，刮雨器3条，面罩5条，裙板1条。其中内装异常又以顶板居多。根据近一步分析，这些异常中，40条NCR中10条可以确认为技术类问题（工艺、总装、设计），26条可以确认为来料问题（质量），剩余4条无法明确归类，物料异常可以占到65%。因此，司机室内装质量控制是一个复杂控制，需要从源头抓起，才能控制好司机室的内容质量。因此可以将其归纳为流程控制、关键尺寸控制、来料控制、过程控制。
图3 司机室分类异常统计 图4 司机室内装异常统计
（一） 流程控制
完善的工艺流程是司机室内装的必要条件。司机室内装在安装顺序上遵循先大后小，先里后外的顺序。经过总结，大致的工艺流程可以归纳为司机室面罩安装--司机室逃生门安装--司机室侧门机构安装--坡道安装—司机室内装墙板安装，其中司机室内装墙板安装的顺序为隔间门门框安装—电器柜壳体安装—中顶板安装—侧墙板安装—其余顶板安装。
（二） 关键尺寸控制
无法确定关键尺寸是导致司机室内装质量问题频出的关鍵，对于模块化司机室结构，关键在与司机室骨架与车体的连挂，当连挂出现尺寸的超差后，会导致一系列的尺寸链混乱，因此需要严格控制司机骨架门框中心线与客室的距离，保证在连挂后司机室不会出现扭曲的现象，提前防止面罩的大小缝隙、内装顶板和电器柜壳体的大小缝隙等问题。
（三） 来料控制
物料质量因素是影响司机室内装质量问题的最主要原因，占到约65%。但是司机室物料存在其特殊性，主要表现为大部分为三维造型结构，现有技术条件无法做到现场有效识别。因此在来料控制需采用一调查、二样板、三研配的手段来解决。一调查指对物料进行深层次调查，深入供应商内部、从物料的源头查找问题，二样板指针对弧度物料制作检查样板，分发车间、质量、供应商，设立三道关卡截留不合格物料，三研配指对于一些有弧面配合的物料，提前由供应商研配好供货，缩短现场生产时间，提升产品质量。
（四） 过程控制
过程控制是指在项目执行过程中要辅以相应的手段进行控制，例如采用工艺纪律检查的方式约束工人按照工艺文件要求执行，制定合理的质量管控表格用以控制各个关键尺寸等。只有将所有手段流程化、标准化，所有的努力才能落到实处。
四、司机室内装质量控制经验
司机室内装虽然看起来简单，但是总装难度非常大。虽然上述思路和手段可以解决大部分问题，但是对于司机室内装质量控制而言，仍然充满了众多未知的因素，需要持续总结和总结。在不断的经验总结过程中我们发现，大部分的质量问题可以通过调整物料的关键尺寸予以解决。例如在某项目的顶板安装后，总是难以避免顶板前部与面罩上的窗台板（或后顶板与电器柜壳体）有大小缝隙，参见图2，经过分析，如果在玻璃钢生产时控制面罩上的窗台板与面罩断面平行，由于面罩在安装时断面与电器柜壳体平行，因此可以很好的解决上述问题。
五、结束语
司机室内装质量问题千变万化，不可能一剂药包治百病，本文仅仅提供了一个思路。工艺人员在解决这类问题的时候要时刻保持一颗清晰的头脑，要有全局意识，往往表面问题其实在很早之前的安装过程中就埋下了隐患，希望这篇文章能够为司机室内装质量控制提供一点借鉴意义。
参考文献
[1] 郭栋. 凯欣综合楼内装修设计与施工质量控制[J].价值工程，2011，13
关键词：地铁；司机室；模块化；内装；质量
【分类号】：F426.31
一、 引言
随着中国城市化进程日益加快，导致城市人口不断膨胀，对城市交通提出了较高的要求。地铁车辆与其他城市交通工具相比，具有运量大、速度快、安全、准时、节省能源以及不污染环境等优点， 各大城市纷纷提出建设地铁的规划。对于地铁车辆制造企业而言，面对如此广阔的前景，需要不断优化产品结构，降低成品，缩短制造周期，提升产品质量。在这种背景下，模块化的生产理念不断被应用到实际生产过程中，但鲜有司机室模块化的设计。究其原因，司机室空间小，部件多，配合关系复杂，内装质量控制困难。本文结合相关车辆生产经验，总结模块化司机室内装质量控制经验，为相关车辆制造生产提供借鉴。
二、模块化司机室内装结构
（一）模块化司机室结构
司机室是列车的神经中枢，为了进一步减轻车体重量，缩短生产周期，现在地铁车辆已经越来越多的采用牵枕缓一体的模块化司机室结构，如图1所示。在这种结构中，最明显的特点是司机室模块由碳钢骨架独立焊接而成，没有地板结构；客室部分地板为整体结构，延伸至司机室部分，车下牵枕缓为整体结构。司机室模块通过上部支架和下部边梁支架与客室车体连接。经过计算，此种
结构可以使整车重量减轻1吨左右，这也是这种结构越来越多被应用的原因。南京3号线，上海13号线都采用了这种结构。
图1 司机室骨架
（二）司机室内装结构
司机室内装如图2所示，主要包含左右侧墙板、护板、罩板和顶板组成。与之有关的工序还包含紧急门安装、塞拉门安装和面罩安装等。现有的司机室内装结果经过不断的发展，模块化程度不断提高，如右护板集成了监控显示器，中顶板模块集成了中頂板、前顶板、侧顶板和后顶板。模块化的内装减轻了安装工作量，缩短了生产周期，但是对安装过程中的调节造成影响，使得缝隙不易有效控制，影响整体内装效果。
1--左侧墙板 2—左护板 3—左侧门罩板 4—左侧侧顶板 5—门区前顶板 6—中顶板
7—后顶板 8—窗区前顶板 9—右侧侧顶板 10--右侧门立罩 11—右护板 12—右侧墙板
图2 司机室内装
三、司机室内装质量控制
司机室内装与客室内装有着明显的不同，其内装结构具备空间小、部件多、接口多、接口形式多，因此在司机室内装质量标准中，项点多，调节难度大，而且有些尺寸一旦需要调整，涉及到整个司机室内装，真正的牵一发而动全身。以某地铁项目为例，在其第2列至第11列的总装过程中，共发生较大异常40项，如图3和图4所示。其中内装14条，逃生门10条，侧门3条，地板4条，刮雨器3条，面罩5条，裙板1条。其中内装异常又以顶板居多。根据近一步分析，这些异常中，40条NCR中10条可以确认为技术类问题（工艺、总装、设计），26条可以确认为来料问题（质量），剩余4条无法明确归类，物料异常可以占到65%。因此，司机室内装质量控制是一个复杂控制，需要从源头抓起，才能控制好司机室的内容质量。因此可以将其归纳为流程控制、关键尺寸控制、来料控制、过程控制。
图3 司机室分类异常统计 图4 司机室内装异常统计
（一） 流程控制
完善的工艺流程是司机室内装的必要条件。司机室内装在安装顺序上遵循先大后小，先里后外的顺序。经过总结，大致的工艺流程可以归纳为司机室面罩安装--司机室逃生门安装--司机室侧门机构安装--坡道安装—司机室内装墙板安装，其中司机室内装墙板安装的顺序为隔间门门框安装—电器柜壳体安装—中顶板安装—侧墙板安装—其余顶板安装。
（二） 关键尺寸控制
无法确定关键尺寸是导致司机室内装质量问题频出的关鍵，对于模块化司机室结构，关键在与司机室骨架与车体的连挂，当连挂出现尺寸的超差后，会导致一系列的尺寸链混乱，因此需要严格控制司机骨架门框中心线与客室的距离，保证在连挂后司机室不会出现扭曲的现象，提前防止面罩的大小缝隙、内装顶板和电器柜壳体的大小缝隙等问题。
（三） 来料控制
物料质量因素是影响司机室内装质量问题的最主要原因，占到约65%。但是司机室物料存在其特殊性，主要表现为大部分为三维造型结构，现有技术条件无法做到现场有效识别。因此在来料控制需采用一调查、二样板、三研配的手段来解决。一调查指对物料进行深层次调查，深入供应商内部、从物料的源头查找问题，二样板指针对弧度物料制作检查样板，分发车间、质量、供应商，设立三道关卡截留不合格物料，三研配指对于一些有弧面配合的物料，提前由供应商研配好供货，缩短现场生产时间，提升产品质量。
（四） 过程控制
过程控制是指在项目执行过程中要辅以相应的手段进行控制，例如采用工艺纪律检查的方式约束工人按照工艺文件要求执行，制定合理的质量管控表格用以控制各个关键尺寸等。只有将所有手段流程化、标准化，所有的努力才能落到实处。
四、司机室内装质量控制经验
司机室内装虽然看起来简单，但是总装难度非常大。虽然上述思路和手段可以解决大部分问题，但是对于司机室内装质量控制而言，仍然充满了众多未知的因素，需要持续总结和总结。在不断的经验总结过程中我们发现，大部分的质量问题可以通过调整物料的关键尺寸予以解决。例如在某项目的顶板安装后，总是难以避免顶板前部与面罩上的窗台板（或后顶板与电器柜壳体）有大小缝隙，参见图2，经过分析，如果在玻璃钢生产时控制面罩上的窗台板与面罩断面平行，由于面罩在安装时断面与电器柜壳体平行，因此可以很好的解决上述问题。
五、结束语
司机室内装质量问题千变万化，不可能一剂药包治百病，本文仅仅提供了一个思路。工艺人员在解决这类问题的时候要时刻保持一颗清晰的头脑，要有全局意识，往往表面问题其实在很早之前的安装过程中就埋下了隐患，希望这篇文章能够为司机室内装质量控制提供一点借鉴意义。
参考文献
[1] 郭栋. 凯欣综合楼内装修设计与施工质量控制[J].价值工程，2011，13