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摘要:结合模块化司机室内装实例,探讨了司机室连挂结构、内装结构及质量控制风险点,并提出了通过流程控制、关键尺寸控制、来料控制和过程控制等措施保证司机室内装质量的思路和方法,总结了内装质量控制的经验,为相关车辆制造生产提供借鉴。
关键词:地铁;司机室;模块化;内装;质量
【分类号】:F426.31
一、 引言
随着中国城市化进程日益加快,导致城市人口不断膨胀,对城市交通提出了较高的要求。地铁车辆与其他城市交通工具相比,具有运量大、速度快、安全、准时、节省能源以及不污染环境等优点, 各大城市纷纷提出建设地铁的规划。对于地铁车辆制造企业而言,面对如此广阔的前景,需要不断优化产品结构,降低成品,缩短制造周期,提升产品质量。在这种背景下,模块化的生产理念不断被应用到实际生产过程中,但鲜有司机室模块化的设计。究其原因,司机室空间小,部件多,配合关系复杂,内装质量控制困难。本文结合相关车辆生产经验,总结模块化司机室内装质量控制经验,为相关车辆制造生产提供借鉴。
二、模块化司机室内装结构
(一)模块化司机室结构
司机室是列车的神经中枢,为了进一步减轻车体重量,缩短生产周期,现在地铁车辆已经越来越多的采用牵枕缓一体的模块化司机室结构,如图1所示。在这种结构中,最明显的特点是司机室模块由碳钢骨架独立焊接而成,没有地板结构;客室部分地板为整体结构,延伸至司机室部分,车下牵枕缓为整体结构。司机室模块通过上部支架和下部边梁支架与客室车体连接。经过计算,此种
结构可以使整车重量减轻1吨左右,这也是这种结构越来越多被应用的原因。南京3号线,上海13号线都采用了这种结构。
图1 司机室骨架
(二)司机室内装结构
司机室内装如图2所示,主要包含左右侧墙板、护板、罩板和顶板组成。与之有关的工序还包含紧急门安装、塞拉门安装和面罩安装等。现有的司机室内装结果经过不断的发展,模块化程度不断提高,如右护板集成了监控显示器,中顶板模块集成了中頂板、前顶板、侧顶板和后顶板。模块化的内装减轻了安装工作量,缩短了生产周期,但是对安装过程中的调节造成影响,使得缝隙不易有效控制,影响整体内装效果。
1--左侧墙板 2—左护板 3—左侧门罩板 4—左侧侧顶板 5—门区前顶板 6—中顶板
7—后顶板 8—窗区前顶板 9—右侧侧顶板 10--右侧门立罩 11—右护板 12—右侧墙板
图2 司机室内装
三、司机室内装质量控制
司机室内装与客室内装有着明显的不同,其内装结构具备空间小、部件多、接口多、接口形式多,因此在司机室内装质量标准中,项点多,调节难度大,而且有些尺寸一旦需要调整,涉及到整个司机室内装,真正的牵一发而动全身。以某地铁项目为例,在其第2列至第11列的总装过程中,共发生较大异常40项,如图3和图4所示。其中内装14条,逃生门10条,侧门3条,地板4条,刮雨器3条,面罩5条,裙板1条。其中内装异常又以顶板居多。根据近一步分析,这些异常中,40条NCR中10条可以确认为技术类问题(工艺、总装、设计),26条可以确认为来料问题(质量),剩余4条无法明确归类,物料异常可以占到65%。因此,司机室内装质量控制是一个复杂控制,需要从源头抓起,才能控制好司机室的内容质量。因此可以将其归纳为流程控制、关键尺寸控制、来料控制、过程控制。
图3 司机室分类异常统计 图4 司机室内装异常统计
(一) 流程控制
完善的工艺流程是司机室内装的必要条件。司机室内装在安装顺序上遵循先大后小,先里后外的顺序。经过总结,大致的工艺流程可以归纳为司机室面罩安装--司机室逃生门安装--司机室侧门机构安装--坡道安装—司机室内装墙板安装,其中司机室内装墙板安装的顺序为隔间门门框安装—电器柜壳体安装—中顶板安装—侧墙板安装—其余顶板安装。
(二) 关键尺寸控制
无法确定关键尺寸是导致司机室内装质量问题频出的关鍵,对于模块化司机室结构,关键在与司机室骨架与车体的连挂,当连挂出现尺寸的超差后,会导致一系列的尺寸链混乱,因此需要严格控制司机骨架门框中心线与客室的距离,保证在连挂后司机室不会出现扭曲的现象,提前防止面罩的大小缝隙、内装顶板和电器柜壳体的大小缝隙等问题。
(三) 来料控制
物料质量因素是影响司机室内装质量问题的最主要原因,占到约65%。但是司机室物料存在其特殊性,主要表现为大部分为三维造型结构,现有技术条件无法做到现场有效识别。因此在来料控制需采用一调查、二样板、三研配的手段来解决。一调查指对物料进行深层次调查,深入供应商内部、从物料的源头查找问题,二样板指针对弧度物料制作检查样板,分发车间、质量、供应商,设立三道关卡截留不合格物料,三研配指对于一些有弧面配合的物料,提前由供应商研配好供货,缩短现场生产时间,提升产品质量。
(四) 过程控制
过程控制是指在项目执行过程中要辅以相应的手段进行控制,例如采用工艺纪律检查的方式约束工人按照工艺文件要求执行,制定合理的质量管控表格用以控制各个关键尺寸等。只有将所有手段流程化、标准化,所有的努力才能落到实处。
四、司机室内装质量控制经验
司机室内装虽然看起来简单,但是总装难度非常大。虽然上述思路和手段可以解决大部分问题,但是对于司机室内装质量控制而言,仍然充满了众多未知的因素,需要持续总结和总结。在不断的经验总结过程中我们发现,大部分的质量问题可以通过调整物料的关键尺寸予以解决。例如在某项目的顶板安装后,总是难以避免顶板前部与面罩上的窗台板(或后顶板与电器柜壳体)有大小缝隙,参见图2,经过分析,如果在玻璃钢生产时控制面罩上的窗台板与面罩断面平行,由于面罩在安装时断面与电器柜壳体平行,因此可以很好的解决上述问题。
五、结束语
司机室内装质量问题千变万化,不可能一剂药包治百病,本文仅仅提供了一个思路。工艺人员在解决这类问题的时候要时刻保持一颗清晰的头脑,要有全局意识,往往表面问题其实在很早之前的安装过程中就埋下了隐患,希望这篇文章能够为司机室内装质量控制提供一点借鉴意义。
参考文献
[1] 郭栋. 凯欣综合楼内装修设计与施工质量控制[J].价值工程,2011,13
关键词:地铁;司机室;模块化;内装;质量
【分类号】:F426.31
一、 引言
随着中国城市化进程日益加快,导致城市人口不断膨胀,对城市交通提出了较高的要求。地铁车辆与其他城市交通工具相比,具有运量大、速度快、安全、准时、节省能源以及不污染环境等优点, 各大城市纷纷提出建设地铁的规划。对于地铁车辆制造企业而言,面对如此广阔的前景,需要不断优化产品结构,降低成品,缩短制造周期,提升产品质量。在这种背景下,模块化的生产理念不断被应用到实际生产过程中,但鲜有司机室模块化的设计。究其原因,司机室空间小,部件多,配合关系复杂,内装质量控制困难。本文结合相关车辆生产经验,总结模块化司机室内装质量控制经验,为相关车辆制造生产提供借鉴。
二、模块化司机室内装结构
(一)模块化司机室结构
司机室是列车的神经中枢,为了进一步减轻车体重量,缩短生产周期,现在地铁车辆已经越来越多的采用牵枕缓一体的模块化司机室结构,如图1所示。在这种结构中,最明显的特点是司机室模块由碳钢骨架独立焊接而成,没有地板结构;客室部分地板为整体结构,延伸至司机室部分,车下牵枕缓为整体结构。司机室模块通过上部支架和下部边梁支架与客室车体连接。经过计算,此种
结构可以使整车重量减轻1吨左右,这也是这种结构越来越多被应用的原因。南京3号线,上海13号线都采用了这种结构。
图1 司机室骨架
(二)司机室内装结构
司机室内装如图2所示,主要包含左右侧墙板、护板、罩板和顶板组成。与之有关的工序还包含紧急门安装、塞拉门安装和面罩安装等。现有的司机室内装结果经过不断的发展,模块化程度不断提高,如右护板集成了监控显示器,中顶板模块集成了中頂板、前顶板、侧顶板和后顶板。模块化的内装减轻了安装工作量,缩短了生产周期,但是对安装过程中的调节造成影响,使得缝隙不易有效控制,影响整体内装效果。
1--左侧墙板 2—左护板 3—左侧门罩板 4—左侧侧顶板 5—门区前顶板 6—中顶板
7—后顶板 8—窗区前顶板 9—右侧侧顶板 10--右侧门立罩 11—右护板 12—右侧墙板
图2 司机室内装
三、司机室内装质量控制
司机室内装与客室内装有着明显的不同,其内装结构具备空间小、部件多、接口多、接口形式多,因此在司机室内装质量标准中,项点多,调节难度大,而且有些尺寸一旦需要调整,涉及到整个司机室内装,真正的牵一发而动全身。以某地铁项目为例,在其第2列至第11列的总装过程中,共发生较大异常40项,如图3和图4所示。其中内装14条,逃生门10条,侧门3条,地板4条,刮雨器3条,面罩5条,裙板1条。其中内装异常又以顶板居多。根据近一步分析,这些异常中,40条NCR中10条可以确认为技术类问题(工艺、总装、设计),26条可以确认为来料问题(质量),剩余4条无法明确归类,物料异常可以占到65%。因此,司机室内装质量控制是一个复杂控制,需要从源头抓起,才能控制好司机室的内容质量。因此可以将其归纳为流程控制、关键尺寸控制、来料控制、过程控制。
图3 司机室分类异常统计 图4 司机室内装异常统计
(一) 流程控制
完善的工艺流程是司机室内装的必要条件。司机室内装在安装顺序上遵循先大后小,先里后外的顺序。经过总结,大致的工艺流程可以归纳为司机室面罩安装--司机室逃生门安装--司机室侧门机构安装--坡道安装—司机室内装墙板安装,其中司机室内装墙板安装的顺序为隔间门门框安装—电器柜壳体安装—中顶板安装—侧墙板安装—其余顶板安装。
(二) 关键尺寸控制
无法确定关键尺寸是导致司机室内装质量问题频出的关鍵,对于模块化司机室结构,关键在与司机室骨架与车体的连挂,当连挂出现尺寸的超差后,会导致一系列的尺寸链混乱,因此需要严格控制司机骨架门框中心线与客室的距离,保证在连挂后司机室不会出现扭曲的现象,提前防止面罩的大小缝隙、内装顶板和电器柜壳体的大小缝隙等问题。
(三) 来料控制
物料质量因素是影响司机室内装质量问题的最主要原因,占到约65%。但是司机室物料存在其特殊性,主要表现为大部分为三维造型结构,现有技术条件无法做到现场有效识别。因此在来料控制需采用一调查、二样板、三研配的手段来解决。一调查指对物料进行深层次调查,深入供应商内部、从物料的源头查找问题,二样板指针对弧度物料制作检查样板,分发车间、质量、供应商,设立三道关卡截留不合格物料,三研配指对于一些有弧面配合的物料,提前由供应商研配好供货,缩短现场生产时间,提升产品质量。
(四) 过程控制
过程控制是指在项目执行过程中要辅以相应的手段进行控制,例如采用工艺纪律检查的方式约束工人按照工艺文件要求执行,制定合理的质量管控表格用以控制各个关键尺寸等。只有将所有手段流程化、标准化,所有的努力才能落到实处。
四、司机室内装质量控制经验
司机室内装虽然看起来简单,但是总装难度非常大。虽然上述思路和手段可以解决大部分问题,但是对于司机室内装质量控制而言,仍然充满了众多未知的因素,需要持续总结和总结。在不断的经验总结过程中我们发现,大部分的质量问题可以通过调整物料的关键尺寸予以解决。例如在某项目的顶板安装后,总是难以避免顶板前部与面罩上的窗台板(或后顶板与电器柜壳体)有大小缝隙,参见图2,经过分析,如果在玻璃钢生产时控制面罩上的窗台板与面罩断面平行,由于面罩在安装时断面与电器柜壳体平行,因此可以很好的解决上述问题。
五、结束语
司机室内装质量问题千变万化,不可能一剂药包治百病,本文仅仅提供了一个思路。工艺人员在解决这类问题的时候要时刻保持一颗清晰的头脑,要有全局意识,往往表面问题其实在很早之前的安装过程中就埋下了隐患,希望这篇文章能够为司机室内装质量控制提供一点借鉴意义。
参考文献
[1] 郭栋. 凯欣综合楼内装修设计与施工质量控制[J].价值工程,2011,13