高要求厚实小型铸件浇注系统优化

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离心式集渣包具有良好的除渣性能,且包内能储存较多的高温金属液,如果在具体参数设计时能满足冒口补缩的条件,就可具有冒口的作用.照此原则对高要求厚实小型铸件浇注系统进行优化.本文给出了一般设计原则,并以接盘零件为例对工艺进行了具体说明.最后给出了3个零件的具体应用情况.结果 表明,根据改进工艺生产的铸件,既保证了较高的工艺出品率,又避免了缩孔、渣眼缺陷,满足了铸件的高质量要求.
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使用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、显微硬度计和材料试验机研究了铸态Mg-7Sn-2Al-xBi(x=1,2,3wt%)合金的微观组织和力学性能,讨论了Bi对合金组织和性能的影响.结果 表明,Bi能使铸态合金的晶粒得到细化,当Bi含量为2wt%时,晶粒细化效果最佳.铸态组织由α-Mg、Mg2Sn和Mg3Bi2相组成,Bi能促进Mg2Sn相析出和增加Mg3Bi2的数量.但Bi含量为3wt%时,Mg2Sn相有所长大.随着Bi含量的增加,合金的硬度和压缩强度提高,而塑性在Bi含量为3wt%时明
针对铝/钢激光-MIG搭接焊接头存在硬度高而脆性过高的问题,采用激光-MIG搭接焊方法,对不锈钢304和铝合金5052进行焊接,研究铜/镍中间层对焊接接头界面的作用.分别利用SEM/EDS方法和显微硬度计得到焊接接头界面的金属间化合物分布和硬度分布情况,分析添加铜/镍中间层后焊接接头界面的变化情况.研究结果表明,Al-Cu金属间化合物和Al-Ni金属间化合物的产生减少了金属间化合物的厚度,铝/钢接头界面处存在较厚的硬化层.添加铜/镍后,接头界面的硬化层厚度分别降低75.00%和87.50%,平均显微硬度分
通过对某大型燃气机机体结构、要求及难点分析,逐步确定了造型及熔炼工艺.通过生产验证得出,底注开放式浇注系统能够有效降低铁水充型速率,从而控制充型过程中产生的紊流,减少铸件产生二次氧化夹渣的风险.按照此铸造工艺成功出产了大型气体燃气机机体.
研究了蠕墨铸铁(CGI)的合金化和蠕化率对材料性能的影响.结果 表明,Mn、Mo、Cu和Sn等合金元素的加入量在一定范围内可以有效提高CGI的抗拉强度,但蠕化率的提高会降低CGI的抗拉强度.建立了Mn、Mo、Cu、Sn和蠕化率中单一变量对材料抗拉强度影响的数学模型,进一步采用多变量五重积分的数学方法研究了合金化和蠕化率等变量对CGI性能的综合影响,在已知Mn、Mo、Cu、Sn等合金元素含量及蠕化率,通过建立数学模型来预测材料的抗拉强度.结果 表明,所有变量与材料抗拉强度之间存在近似指数函数关系,多变量五重
为减小在变温环境中使用的传感器的测量误差,需要对传感器材料在变温环境条件下的静力学常数变化进行研究.通过试验的方法获得-50~100℃下40CrNiMoA的弹性模量和泊松比.结果 表明:40CrNiMoA的弹性模量与泊松比均与温度变化近似呈线性关系,弹性模量随温度的上升而变小,泊松比随温度的上升而变大.
对Cu-40%Pb(wt)合金凝固过程施加脉冲电流,研究了合金显微组织变化及对力学性能的影响.结果 表明,在未加脉冲电流情况下,显微组织中Pb元素偏析严重,组织不均匀;当施加300~900A/cm2的脉冲峰值电流时,随着脉冲峰值电流密度的增加,显微组织中的富Pb相逐渐细小均匀.同时,随着脉冲峰值电流密度的增加,Cu-40%Pb合金显微硬度呈增加的趋势;未加脉冲电流时,显微硬度为29.2HV0.5,施加900 A/cm2脉冲峰值电流时,合金的显微硬度增加至32.9HV0.5.合金的摩擦系数以及磨损量也随着脉
根据某航空机匣件的结构特点设计了蜡模及其入射口结构,运用三维绘图软件UG建立了三维模型.通过选择合理的物性参数,利用华铸CAE软件对蜡模充型过程进行了数值模拟,并对结果进行了分析.根据分析结果,优化了入射口流速,并且在最优流速下,得出了入射口压力曲线.本文的研究结果能为机匣件蜡模充型的工艺参数选择和同类型压蜡机的设计提供依据.
为了明确SWRS82B钢中稀土元素对棱角分明的B类夹杂物(氧化铝)变性行为,通过扫描电子显微镜和能谱分析仪研究了钇的不同添加量对氧化铝夹杂物的成分、形态、尺寸的影响.基于夹杂物粒子间可能存在的运动(布朗碰撞、斯托克斯碰撞以及湍流碰撞)推测了稀土钇添加量使得氧化铝夹杂物改性且弥散化的原因.用计算结果和试验结果探讨了稀土钇对SWRS82B硬线钢中B类夹杂物的变性行为.结果 表明,钇添加量为0.026%的试验样品中具有最佳的夹杂物特征,平均夹杂物尺寸相对未加钇的减小了7.8 μm.钢液中夹杂物粒子间的碰撞主要以
药型罩要求高度对称性的材料晶体结构.对近β型TB6钛合金在β单相区进行了等温锻造,研究了锻造温度、变形速率和变形量对其晶粒尺寸和晶体取向分布特征的影响规律,优选出TB6钛合金药型罩的等温锻造工艺,并相应地制备了TB6钛合金锻件,对TB6钛合金锻件不同部位的显微组织和织构特征进行了分析.结果 表明,β单相区等温锻造温度和变形速率是影响晶粒尺寸的最主要因素,晶粒尺寸随锻造温度的提高而增加;在较高温度下,晶粒尺寸随变形速率的降低显著增加.采用优选工艺制备的等温锻造TB6钛合金药型罩,经805℃固溶处理后,各部位
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