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[摘 要]热熔型路面标线涂料以其干燥速度快、成膜厚、具有夜间反光、耐磨性好、使用寿命强等优点在我国交通标线施工中得到广泛的应用。热熔型标线施工质量的优良和交通安全息息相关，通过近年来对标线施工的实体检测发现了一些质量问题，结合相关资料，提出相关的解决措施共同探究。
[关键词]热熔型标线涂料；玻璃珠；逆反射系数；老化
中图分类号：TV523 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）34-0144-01
一、 热熔标线外观质量问题
1、外观变色
施划后的路面标线外观变色，主要原因是熔融过程中温度过高或热熔釜底部烧焦。解决措施是应严格控制温度，施工时加热至180℃-220℃，才能使成膜树脂颗熔合，树脂分子间相互交错缠绕进而冷却形成连续完整的涂膜，一般操作前对热熔釜底进行清扫，防止剩余底料再次加热，造成老化变质。
产品本身质量不合格，填加的的材料耐光性、耐热性、耐腐蚀性能差，受光和硫化物的作用时，涂料变质，产生颜色变化。批量产品施工前应在专业检测部门进行检测，合格后方可施工使用。
2、裂纹
低温季节施工，涂层遇冷收缩，产生内应力，这种应力集中在一处时，极易产生裂纹；因寒冷而出现的裂纹与施工季节和涂料的性能有关，也与路面状况有关。尤其是新铺设的水泥路面有脆弱的灰浆层，或养护薄膜，容易产生裂纹。如何防止因寒冷而产生裂纹，首先应选择合适的施工季节，尽量选择在气温高于10℃以上的白天进行施工。同时要注意热熔涂料的合理使用，不同季节选择与其相适应的涂料配比。新铺设的水泥路面，养护时间应在2周以上，路面上的脆弱灰浆层或养护薄膜，应在道路标线施工前清扫干净。
路面变软产生的裂纹，夏季有的地方气温达40℃以上，在烈日下沥青路面高温可达60℃以上，沥青变软，而涂料相对较硬，在车轮冲击荷载下可能产生软路面裂纹。产生软路面裂纹的直接原因是涂料与路面的软硬程度不匹配，在冲击荷载作用下产生的，应适当调整配方可以缓解。
因标线老化出现裂纹。涂层表面材质的劣化和自然风化作用，使标线产生裂纹，老化裂纹还由于标线涂料长期暴露在路面上，经受日晒雨淋，春夏秋冬，昼夜间温差和季节温度变化，遭受紫外线的作用，遭受周期性的膨胀和收缩而产生。因老化产生的裂纹，只能从选择合适的涂料入手，防止涂层提前老化。
3、起皮剥落
环境温度低于5℃，施工质量不稳定，容易引起起皮脱落，熔融温度太低，会严重影响标线与路面的粘结力；如没有下涂剂处理，环境温度宜在10℃以上施工为好。涂料涂敷到路面瞬间温度不宜低于180℃；初冬季节施工应考虑在上午10点至下午3点期间进行，环境温度不宜太低。涂料熔化不充分，搅拌不均。施工时涂料应充分熔解，充分搅匀和熟化后方能涂敷。
4、标线起泡
微孔和起泡由于路面空穴中的空气，水分或未干的下涂剂，在涂料高温作用下膨胀或气化所引起的。起泡是膨胀气体顶起涂层而引起的，微孔则是膨胀气体穿破涂层而留下的孔洞，使涂层较普遍存在的缺陷。潮湿路面产生微孔和起泡的机率增大，这是因为道路微孔中充满水分或潮气，高温涂料使残留在微孔中的水分气化膨胀而形成微孔和气泡，下涂剂中含有某些低沸点成分，不易干燥，当残留于孔穴中未干的下涂剂，遇高温涂料时，发挥性物质急速气化膨胀，形成下涂剂微孔气泡。微孔、起泡不仅影响标线外观，而且减少了涂层与路面实际结合的面积，因而严重影响涂料的附着性和使用寿命。
5、标线变形和齿边
涂层表面有横向条纹是由于涂料斗槽振动，涂料粘度过大路面不平等原因。应掌握好施工温度，斗槽刮板及时检查和处理。彻底清扫路面，施工推车时，应避免斗槽震动。
涂层表面有纵向条纹，是由于热熔涂料在加热过程中产生局部烧焦，也可能有异物混入。另外，涂料斗槽口有缺陷或有涂料焦渣附着时，也会造成纵向条纹。表面状况不良将直接影响标线外观质量，影响夜间反光效果。对此首先应从涂料加热熔化抓起，严格控制温度，不允许出现烧焦和异物混入。施工前应对机械和斗槽进行彻底检查和清理，使之处于正常状态。
二、热熔型路面标线外形尺寸质量问题
对于标线的尺寸，通常检测以下指标：标线长度、宽度、间断线的纵向间距、标线横向偏位。由于标线施工设备的涂料下料口的尺寸比较标准，固标线宽度指标控制的较好，超差现象不多。但其它指标控制较差。
多数施工单位对线段长度、间断线的纵向间距、标线横向偏位3项指标此控制不严，在施划基准线和放样时操作人员的经验不足或重视程度不够，放样设备落后，施工方法不准确等原因导致合格率偏低。
在标线施划基准线应首先确定基准点，应按照施工图中路面中心线与标线的距离确定基准点。一般在直线路段间距10-20m确定一个基准点，曲线路段间距10m内确定一个基准点。基准点确定后，用线绳连接基准占满放出基准线。进行大规模标线施工时，基准线应通过车载放线设备完成。放样过程中应分段及时核准基线位置与施工图的位置是否一致。確定标线长度及间断线的纵向间距时应选择合适精度的测量工具，确准位置后使用清晰的笔做好标记。
三、标线厚度质量问题
1、厚度不均匀
路表面层凸凹不平、反光玻璃珠撒布不均匀、施划速度、每批涂料的流动度控制不均匀，都会造成施划的标线厚度不均匀现象，应让有经验的技工进行操作施工，提高施工技术和应变能力，切实加强和落实施工自检，及时调整不符合指标。
2、普通偏厚或偏薄
新建路面结构，未经过车辆荷载作用，路面结构层不稳定，标线与路面同步施工完成，标线厚度会随通车后的荷载作用下，导致标线变薄；某些新建路面表面层混合料级配较粗，构造深度较大，标线涂料渗入结构深度较多，施工时若忽略该因素，易造成标线厚度整体偏薄；个别施工单位对监督抽检较严格的路段，害怕厚度不满足规范要求，施工中调整标线厚度超出规范要求允许偏差范围。标线施工前，核实该作业段的车辆荷载及路面表面结构的实际情况，在施划前先在试验路段进行试验，施工设备、人员及施工质量等各项参数确保合理后，再进行大规模的施工作业。
四、标线逆反射系数质量问题
1、路面玻璃珠质量
预混和面撒玻璃珠杂质太多，成圆率低，粒径分布差等原因，都会造成逆反射系数不达标，反光效果不佳现象。这些都属于产品质量不合格。在施工中应使用合格玻璃珠产品，预混和面撒反光标线玻璃珠拌合及撒布均匀。严格控制使用超标准的大粒径玻璃珠，超粒径玻璃珠附着性差，较易剥落，剥落后形成小坑槽，坑槽内积水、积尘、造成标线逆反射系数下降。
2、涂料质量
涂料流动性不符合技术要求，粘度不够，软化点太低，也会影响标线逆反射系数。个别施工单位为了使黄色标标逆反射系数达到规范要求标准，在黄色涂料中任意掺杂钛白粉、立德粉等白色涂料，导致现场施划的黄色标线色彩不鲜明，色度性能不持久，经过一段时间后，颜色易褪、变色，不易于辨认，达不到警示作用。
3、其它原因
施工中，风较大玻璃珠被吹散；撒布机摇晃倾斜等原因造成面撒玻璃珠撒布不均匀。解决办法是玻璃波撒布机安装防风罩并做好涂料操作准备工作，掌握好施工前进速度。
控制施工温度，面撒玻璃珠的沉入深度为一半时反光效果最好，温度过高，下沉过深，不易反光，温度较低，玻璃离附在表面，易剥落。
五、结语
热熔型路面标线作为最常用的路面标线材料，产品质量的好坏都关系到道路标线使用寿命的长短，也直接影响着一个地区骨干交通的运输安全和运输效率，所以我们必须重视在道路标线施工中出现的种种问题，通过学习和相互交流，解决问题，使我们的道路标线从材料质量到施工工艺有一个质的提高，发挥它最大的作用。
参考文献：
[1] 马清林.热熔型道路标线施工常见问题及控制措施[J].技术探导，2015.
[关键词]热熔型标线涂料；玻璃珠；逆反射系数；老化
中图分类号：TV523 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）34-0144-01
一、 热熔标线外观质量问题
1、外观变色
施划后的路面标线外观变色，主要原因是熔融过程中温度过高或热熔釜底部烧焦。解决措施是应严格控制温度，施工时加热至180℃-220℃，才能使成膜树脂颗熔合，树脂分子间相互交错缠绕进而冷却形成连续完整的涂膜，一般操作前对热熔釜底进行清扫，防止剩余底料再次加热，造成老化变质。
产品本身质量不合格，填加的的材料耐光性、耐热性、耐腐蚀性能差，受光和硫化物的作用时，涂料变质，产生颜色变化。批量产品施工前应在专业检测部门进行检测，合格后方可施工使用。
2、裂纹
低温季节施工，涂层遇冷收缩，产生内应力，这种应力集中在一处时，极易产生裂纹；因寒冷而出现的裂纹与施工季节和涂料的性能有关，也与路面状况有关。尤其是新铺设的水泥路面有脆弱的灰浆层，或养护薄膜，容易产生裂纹。如何防止因寒冷而产生裂纹，首先应选择合适的施工季节，尽量选择在气温高于10℃以上的白天进行施工。同时要注意热熔涂料的合理使用，不同季节选择与其相适应的涂料配比。新铺设的水泥路面，养护时间应在2周以上，路面上的脆弱灰浆层或养护薄膜，应在道路标线施工前清扫干净。
路面变软产生的裂纹，夏季有的地方气温达40℃以上，在烈日下沥青路面高温可达60℃以上，沥青变软，而涂料相对较硬，在车轮冲击荷载下可能产生软路面裂纹。产生软路面裂纹的直接原因是涂料与路面的软硬程度不匹配，在冲击荷载作用下产生的，应适当调整配方可以缓解。
因标线老化出现裂纹。涂层表面材质的劣化和自然风化作用，使标线产生裂纹，老化裂纹还由于标线涂料长期暴露在路面上，经受日晒雨淋，春夏秋冬，昼夜间温差和季节温度变化，遭受紫外线的作用，遭受周期性的膨胀和收缩而产生。因老化产生的裂纹，只能从选择合适的涂料入手，防止涂层提前老化。
3、起皮剥落
环境温度低于5℃，施工质量不稳定，容易引起起皮脱落，熔融温度太低，会严重影响标线与路面的粘结力；如没有下涂剂处理，环境温度宜在10℃以上施工为好。涂料涂敷到路面瞬间温度不宜低于180℃；初冬季节施工应考虑在上午10点至下午3点期间进行，环境温度不宜太低。涂料熔化不充分，搅拌不均。施工时涂料应充分熔解，充分搅匀和熟化后方能涂敷。
4、标线起泡
微孔和起泡由于路面空穴中的空气，水分或未干的下涂剂，在涂料高温作用下膨胀或气化所引起的。起泡是膨胀气体顶起涂层而引起的，微孔则是膨胀气体穿破涂层而留下的孔洞，使涂层较普遍存在的缺陷。潮湿路面产生微孔和起泡的机率增大，这是因为道路微孔中充满水分或潮气，高温涂料使残留在微孔中的水分气化膨胀而形成微孔和气泡，下涂剂中含有某些低沸点成分，不易干燥，当残留于孔穴中未干的下涂剂，遇高温涂料时，发挥性物质急速气化膨胀，形成下涂剂微孔气泡。微孔、起泡不仅影响标线外观，而且减少了涂层与路面实际结合的面积，因而严重影响涂料的附着性和使用寿命。
5、标线变形和齿边
涂层表面有横向条纹是由于涂料斗槽振动，涂料粘度过大路面不平等原因。应掌握好施工温度，斗槽刮板及时检查和处理。彻底清扫路面，施工推车时，应避免斗槽震动。
涂层表面有纵向条纹，是由于热熔涂料在加热过程中产生局部烧焦，也可能有异物混入。另外，涂料斗槽口有缺陷或有涂料焦渣附着时，也会造成纵向条纹。表面状况不良将直接影响标线外观质量，影响夜间反光效果。对此首先应从涂料加热熔化抓起，严格控制温度，不允许出现烧焦和异物混入。施工前应对机械和斗槽进行彻底检查和清理，使之处于正常状态。
二、热熔型路面标线外形尺寸质量问题
对于标线的尺寸，通常检测以下指标：标线长度、宽度、间断线的纵向间距、标线横向偏位。由于标线施工设备的涂料下料口的尺寸比较标准，固标线宽度指标控制的较好，超差现象不多。但其它指标控制较差。
多数施工单位对线段长度、间断线的纵向间距、标线横向偏位3项指标此控制不严，在施划基准线和放样时操作人员的经验不足或重视程度不够，放样设备落后，施工方法不准确等原因导致合格率偏低。
在标线施划基准线应首先确定基准点，应按照施工图中路面中心线与标线的距离确定基准点。一般在直线路段间距10-20m确定一个基准点，曲线路段间距10m内确定一个基准点。基准点确定后，用线绳连接基准占满放出基准线。进行大规模标线施工时，基准线应通过车载放线设备完成。放样过程中应分段及时核准基线位置与施工图的位置是否一致。確定标线长度及间断线的纵向间距时应选择合适精度的测量工具，确准位置后使用清晰的笔做好标记。
三、标线厚度质量问题
1、厚度不均匀
路表面层凸凹不平、反光玻璃珠撒布不均匀、施划速度、每批涂料的流动度控制不均匀，都会造成施划的标线厚度不均匀现象，应让有经验的技工进行操作施工，提高施工技术和应变能力，切实加强和落实施工自检，及时调整不符合指标。
2、普通偏厚或偏薄
新建路面结构，未经过车辆荷载作用，路面结构层不稳定，标线与路面同步施工完成，标线厚度会随通车后的荷载作用下，导致标线变薄；某些新建路面表面层混合料级配较粗，构造深度较大，标线涂料渗入结构深度较多，施工时若忽略该因素，易造成标线厚度整体偏薄；个别施工单位对监督抽检较严格的路段，害怕厚度不满足规范要求，施工中调整标线厚度超出规范要求允许偏差范围。标线施工前，核实该作业段的车辆荷载及路面表面结构的实际情况，在施划前先在试验路段进行试验，施工设备、人员及施工质量等各项参数确保合理后，再进行大规模的施工作业。
四、标线逆反射系数质量问题
1、路面玻璃珠质量
预混和面撒玻璃珠杂质太多，成圆率低，粒径分布差等原因，都会造成逆反射系数不达标，反光效果不佳现象。这些都属于产品质量不合格。在施工中应使用合格玻璃珠产品，预混和面撒反光标线玻璃珠拌合及撒布均匀。严格控制使用超标准的大粒径玻璃珠，超粒径玻璃珠附着性差，较易剥落，剥落后形成小坑槽，坑槽内积水、积尘、造成标线逆反射系数下降。
2、涂料质量
涂料流动性不符合技术要求，粘度不够，软化点太低，也会影响标线逆反射系数。个别施工单位为了使黄色标标逆反射系数达到规范要求标准，在黄色涂料中任意掺杂钛白粉、立德粉等白色涂料，导致现场施划的黄色标线色彩不鲜明，色度性能不持久，经过一段时间后，颜色易褪、变色，不易于辨认，达不到警示作用。
3、其它原因
施工中，风较大玻璃珠被吹散；撒布机摇晃倾斜等原因造成面撒玻璃珠撒布不均匀。解决办法是玻璃波撒布机安装防风罩并做好涂料操作准备工作，掌握好施工前进速度。
控制施工温度，面撒玻璃珠的沉入深度为一半时反光效果最好，温度过高，下沉过深，不易反光，温度较低，玻璃离附在表面，易剥落。
五、结语
热熔型路面标线作为最常用的路面标线材料，产品质量的好坏都关系到道路标线使用寿命的长短，也直接影响着一个地区骨干交通的运输安全和运输效率，所以我们必须重视在道路标线施工中出现的种种问题，通过学习和相互交流，解决问题，使我们的道路标线从材料质量到施工工艺有一个质的提高，发挥它最大的作用。
参考文献：
[1] 马清林.热熔型道路标线施工常见问题及控制措施[J].技术探导，2015.