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摘 要：随着我国综合国力的不断增强，我国炼油化工行业的发展空间越来越大，炼油化工技术水平获得了较快的发展，但是目前我国环境问题较为突出，环境保护现状不容乐观，同时能源消耗量也相对较大，而炼油化工行业节能、环保的潜力较大，所以要对炼油化工行业实行一定的节能降耗的措施。文中通过分析我国炼油化工行业高耗能的现状，然后分别从炼油化工设备、生产装置、技术、能源利用等方面展开了全面的分析与讨论，希望给业内人士提供相应的节能借鉴思路和启发。
关键词：节能；炼油；化工；现状；发展趋势
近年来，随着环境污染、能源危机的出现，使得国家大力提倡节能降耗，并将其上升到政策层面，虽然国家实行了一定的措施，但是对于粮油化工行业来说，其节能降耗的现状依然需要进一步改善，需要结合炼油化工企业的实际发展需求来制定出科学、合理的节能技术方案，不断优化炼油化工装置系统能量的优化，对整个装置的反应生产流程进行适当的改进，虚心向技术水平高的企业请教，争取实现炼油化工节能减排的目的。
一、目前我国炼油化工企业能耗分析
根据相关调查资料显示，我国炼油化工企业的发展整体上呈良性、上升的趋势，其生产规模在持续地扩大，企业自身的实力也在不断的增强。即便如此，我国与英美等发达国家的炼油技术水平相比还存在一定差距，我国炼油企业在生产过程中的能源消耗量较大，由此暴露出我国炼油化工技术水平还有待提高。而且，对于一些规模较大的炼油企业来说，其设施在运转过程中耗费的能源总量是巨大的，由此可以判断出，我国炼油化工系统在能源节约方面的发展空间和潜力均较大。
目前，国际炼油整体能耗最适水平被设定为55kg/t，但是我国很多炼油企业却没有达到上述标准，分析出现该种问题的原因，总的来说可以分为以下两方面：一方面是由于我国炼油化工装置规模不大；另一方面是由于我国一些企业的炼油化工生产技术更新与发展速度较慢，甚至有的企业停滞不前。
以我国生产乙烯的装置为例子进行简要说明，虽然我国乙烯装置物耗的能耗量得到了一定的控制，但是我国综合炼油耗能量仍然超过80kg/t，也就是说节能技术的作用没有被充分发挥出来。根据最新数据显示，我国炼油行业消耗能源的总量占全世界能耗总量的1/5以上，节能降耗已经成为炼油化工企业急需解决的焦点问题。因此，现阶段，为了实现低能生产的目标，炼油企业首先应当扩建生产装置的规模，将中小型炼油企业兼并为一些大型的炼油工厂，在高端设施的辅助下，积极落实节能技术，从而实现我国炼油企业可持续发展的战略目标。
二、炼油化工节能技术今后的发展趋势
（一）炼油化工装置能量系统的优化
能量系统是炼油化工节能技术中的关键环节，炼油化工企业在生产过程中要通过能量系统实现能量的转换、回收与利用，能量系统通过控制蒸汽、动力等，从而实现回收热能的根本目的。优化炼油化工装置能够有效控制节能，提高炼油化工企业的经济效益。
（二）生产过程中低温与热能的回收利用
蒸汽机在炼油化工企业中处于比较重要的位置，整个装置的正常生产离不开蒸汽的辅助。蒸汽机在运转过程中必然会产生热效应，那么将这些热能采集回收进行循环利用，很明显这是炼油化工企业实现节约降耗的有效方法之一。将蒸汽机中的热能高效地采集回收以后，可以应用于分级供热，换而言之就是实现蒸汽的分层次运用。
（三）通过集成设计实现联合装置的建立
装置的集成设计和联合应用的内涵是将装置规模化并采用多种工艺和设备联合在一起的设计方案，目的在于降低整个系统的能源消耗量，实现节能降耗的目标。通过对单套装置和双套装置的应用实例分析可以发现，单套装置的能耗及成本都要低于双套装置，分别可以降低19%和24%。新装置的成本造价和能源消耗都非常低，并且其功效非常高，对提高资源的利用率有很大帮助，同时它也是达成资源节约的有效途径。将热联合技术有效应用到装置之中，能够有效降低因传热所损失的能量，并且可以优化装置结构，降低生产投入资金，提高资源的利用率，进而达到节能减排的根本目的。
（四）引进并合理应用新型节能技术
创新型化工节能技术的引进与应用，能够使炼油企业的生产设施优化水平程度达到最大化。根据相关专业人士的分析、判断，机泵变频调控、热泵和精馏装置等技术的创新与运用的频率应该是相对较高的。机泵的变频调速一般要借助于计算机技术对炼油装置进行管控，在该种新型技术的辅助下，即便在高温生产条件下，机泵也能顺利、高效地运转，新型节能技术的有效应用，精馏装置的安装是借助孔板波纹填料，特别是半径为6.75m减压塔的使用，从而极大地提高了炼油化工企业节约能源的效果。
（五）实现资源的再利用
将含有轻烃和氢气的废气进行回收利用能够有效的节约能源消耗，同时减少废气的排放，保护环境。比如利用吸附—解吸技术将C3及C3以上的成分进行回收，利用变压吸附技术将氢气分离回收等。此外，炼油化工技术中还增加了乙烯生产的新技术、提高丙烯产率的技术、活化轻烷烃的技术等，同时，研发新型高效的催化剂、清洁节能的设备等也是炼油化工技术今后的主流发展趋势。
三、结语
综上所述，炼油化工企业要想将节能技术的作用发挥到最大化，除了合理应用技术外，还要通过优化装置的能量系统，优化生产工艺，提高能源的利用率，建立联合生产装置等措施，只有具备了天时地利人和的条件，才能实现节能降耗的战略目标。
參考文献：
[1]刘进伟.炼油化工节能技术发展趋势与现状分析[J].石化技术，2016，
05：230.
[2]李磊，王慧.炼油化工节能技术发展趋势与现状分析[J].石化技术，2016，09：287.
关键词：节能；炼油；化工；现状；发展趋势
近年来，随着环境污染、能源危机的出现，使得国家大力提倡节能降耗，并将其上升到政策层面，虽然国家实行了一定的措施，但是对于粮油化工行业来说，其节能降耗的现状依然需要进一步改善，需要结合炼油化工企业的实际发展需求来制定出科学、合理的节能技术方案，不断优化炼油化工装置系统能量的优化，对整个装置的反应生产流程进行适当的改进，虚心向技术水平高的企业请教，争取实现炼油化工节能减排的目的。
一、目前我国炼油化工企业能耗分析
根据相关调查资料显示，我国炼油化工企业的发展整体上呈良性、上升的趋势，其生产规模在持续地扩大，企业自身的实力也在不断的增强。即便如此，我国与英美等发达国家的炼油技术水平相比还存在一定差距，我国炼油企业在生产过程中的能源消耗量较大，由此暴露出我国炼油化工技术水平还有待提高。而且，对于一些规模较大的炼油企业来说，其设施在运转过程中耗费的能源总量是巨大的，由此可以判断出，我国炼油化工系统在能源节约方面的发展空间和潜力均较大。
目前，国际炼油整体能耗最适水平被设定为55kg/t，但是我国很多炼油企业却没有达到上述标准，分析出现该种问题的原因，总的来说可以分为以下两方面：一方面是由于我国炼油化工装置规模不大；另一方面是由于我国一些企业的炼油化工生产技术更新与发展速度较慢，甚至有的企业停滞不前。
以我国生产乙烯的装置为例子进行简要说明，虽然我国乙烯装置物耗的能耗量得到了一定的控制，但是我国综合炼油耗能量仍然超过80kg/t，也就是说节能技术的作用没有被充分发挥出来。根据最新数据显示，我国炼油行业消耗能源的总量占全世界能耗总量的1/5以上，节能降耗已经成为炼油化工企业急需解决的焦点问题。因此，现阶段，为了实现低能生产的目标，炼油企业首先应当扩建生产装置的规模，将中小型炼油企业兼并为一些大型的炼油工厂，在高端设施的辅助下，积极落实节能技术，从而实现我国炼油企业可持续发展的战略目标。
二、炼油化工节能技术今后的发展趋势
（一）炼油化工装置能量系统的优化
能量系统是炼油化工节能技术中的关键环节，炼油化工企业在生产过程中要通过能量系统实现能量的转换、回收与利用，能量系统通过控制蒸汽、动力等，从而实现回收热能的根本目的。优化炼油化工装置能够有效控制节能，提高炼油化工企业的经济效益。
（二）生产过程中低温与热能的回收利用
蒸汽机在炼油化工企业中处于比较重要的位置，整个装置的正常生产离不开蒸汽的辅助。蒸汽机在运转过程中必然会产生热效应，那么将这些热能采集回收进行循环利用，很明显这是炼油化工企业实现节约降耗的有效方法之一。将蒸汽机中的热能高效地采集回收以后，可以应用于分级供热，换而言之就是实现蒸汽的分层次运用。
（三）通过集成设计实现联合装置的建立
装置的集成设计和联合应用的内涵是将装置规模化并采用多种工艺和设备联合在一起的设计方案，目的在于降低整个系统的能源消耗量，实现节能降耗的目标。通过对单套装置和双套装置的应用实例分析可以发现，单套装置的能耗及成本都要低于双套装置，分别可以降低19%和24%。新装置的成本造价和能源消耗都非常低，并且其功效非常高，对提高资源的利用率有很大帮助，同时它也是达成资源节约的有效途径。将热联合技术有效应用到装置之中，能够有效降低因传热所损失的能量，并且可以优化装置结构，降低生产投入资金，提高资源的利用率，进而达到节能减排的根本目的。
（四）引进并合理应用新型节能技术
创新型化工节能技术的引进与应用，能够使炼油企业的生产设施优化水平程度达到最大化。根据相关专业人士的分析、判断，机泵变频调控、热泵和精馏装置等技术的创新与运用的频率应该是相对较高的。机泵的变频调速一般要借助于计算机技术对炼油装置进行管控，在该种新型技术的辅助下，即便在高温生产条件下，机泵也能顺利、高效地运转，新型节能技术的有效应用，精馏装置的安装是借助孔板波纹填料，特别是半径为6.75m减压塔的使用，从而极大地提高了炼油化工企业节约能源的效果。
（五）实现资源的再利用
将含有轻烃和氢气的废气进行回收利用能够有效的节约能源消耗，同时减少废气的排放，保护环境。比如利用吸附—解吸技术将C3及C3以上的成分进行回收，利用变压吸附技术将氢气分离回收等。此外，炼油化工技术中还增加了乙烯生产的新技术、提高丙烯产率的技术、活化轻烷烃的技术等，同时，研发新型高效的催化剂、清洁节能的设备等也是炼油化工技术今后的主流发展趋势。
三、结语
综上所述，炼油化工企业要想将节能技术的作用发挥到最大化，除了合理应用技术外，还要通过优化装置的能量系统，优化生产工艺，提高能源的利用率，建立联合生产装置等措施，只有具备了天时地利人和的条件，才能实现节能降耗的战略目标。
參考文献：
[1]刘进伟.炼油化工节能技术发展趋势与现状分析[J].石化技术，2016，
05：230.
[2]李磊，王慧.炼油化工节能技术发展趋势与现状分析[J].石化技术，2016，09：287.