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摘要：通过对公司注塑进行重新规划达到生产工件规格和工艺参数要求并且满足生产节拍，现将相关总体情况、技术与实施要点如下：
根据我司在华东厂区规划，第一期工程产能为300万套，结合生产部作出的产能
一、配比分析：
初步确定华东工厂柜机比重占总量的30%-40%，其余为分体机，初步预测为：分体机产量180-210萬套，柜机产量：90-120万套，共五套分体机和三套柜机。注塑厂根据现注塑产能计算，得出每套分体机和每套柜机所需要的注塑机机型及数量：第一期生产300万套时，所有注塑件都由注塑厂生产时，注塑厂需要注塑机数量及注塑机重量、占地面积清单：
注：以上注塑机的重量及占地面积都以海天机为依据
二、成本分析：
根据珠海总部注塑分厂自主生产及发外生产情况，得出每种机型的生产能力及其成本、利润对比如下：
注：以上每种机型每天的生产利润按照注塑机一天24小时正常开动，不停机，不坏机，不修模，不换模等情况下计算出。通过以上的对比分析，300T以下机床的利润都较低，同时考虑到小件注塑件的色差控制及柜机的扫风叶片的产量等问题，分厂的建议：300T以下机床只要10台，分别为250T 3台生产扫风叶片，160T 2台生产柜机连杆，120T 3台生产螺钉盖，80T 2台生产其它小零件，其余需要小机生产的小零件发外生产。对于350T以上的大机，分厂考虑到设备淡旺都能满负荷的工作，建议把1套柜机和一套分体机发外生产，其余4套分体机和2套柜机由注塑厂生产，即约75%的大注塑件由注塑厂生产，这样无论是淡季还是旺季，注塑的设备、人员都能较均衡的生产。
三、厂区总体规划及布局：
厂房规划概况：根据公司的研究决定，华东厂区注塑分厂厂房设计的整体尺寸为：2F=200m X 135m X 2=54000㎡经过分厂从物流，配送，参观等方面的考虑，初步规划如下：原料库设在东面靠近厂外马路的一边，外协配送原料的车辆只能在东面一条道路上行走，原料室与车间之间使用护栏隔开，使整个车间宽敞及通风良好；厂内车辆通过注塑机之间的四米宽通道运送原料或者成品、半成品；车间内设计了一条参观通道，在主干道为6米宽，分干道为4米宽，客人通过参观通道可以游看到注塑厂内主要的设备；在三条主通道，注塑机旁都设了零散模具摆放区，主要摆放使用较频繁的模具，减低模具出库、入库时间，跳高效率；注塑厂一楼西面设立了注塑件组装区，需要零部件组装的注塑件在这里组装了以后才通过工装车运输到总装；厂内车辆在靠近注塑机的货梯把注塑成品和半成品运送到二楼仓库或者二楼丝印、喷涂；在西南角，靠近总装的一方建立两架货梯，总装分厂二楼的成品配送，注塑厂通过二楼与总装厂连接的站桥配送；总装厂一楼的配送，就在注塑厂内西南角的两台货梯，从二楼的仓库运到一楼，再从一楼配送给总装；厂内所有运送到总装的注塑件都使用工装车运送，部分注塑件的库存使用钙塑箱、布袋、叉板存放在二楼；注塑厂内的修模区为注塑厂和钣金厂共用，设在注塑厂内；由于粉碎房的嘈音很大，所以把粉碎房建设在北面，人员较少的地方，同时，粉碎房的房间设计用隔音板与外界隔开；一楼为主要的生产区，占地面积为：200 X 100 = 20000㎡。注塑厂一楼中有三条9米宽的主通道供参观，物料周转，模具出库入库等用，三条通道的面积约2700㎡。一楼注塑厂用地主要分为四大功能区：生产区，辅助生产区，注塑件组装区和周转区，模具区。生产区：根据一期工程300万套分体机、柜机所占的比例及需要注塑机机型数量、大小、所需间距等情况，分布注塑机的工艺布局。一期注塑的投入分为两个阶段，第一阶段主要投入300万套中450T以上的机床，一阶段占地面积为6500平方米；第二阶段投入300万套中350T及以下的机床，占地面积约2600平方米；注塑厂二期500万套时，车间内生产区的面积再增加约6000平方米，总生产面积达到15000平方米；辅助生产区：辅助生产区分为原料库（800平方米），粉碎房（450平方米），冷冻机组、冷水机组（170平方米），机修备件房（250平方米），工装房（135平方米），氮气房（80平方米）（高压氮气房设在二楼跟公司的氮气房统一）；辅助生产区中，粉碎房上建夹层，主要摆放冷冻机组和冷水机组、机修的备件房也在粉碎房的夹层上；高压氮气房设在二楼，公司使用的氮气生产出来后，再经过增压，变成注塑车间内气辅模具所需要的高压氮气；注：由于公司的二期计划产能是500万套，所以辅助生产区的面积都按500万套的产能计算，预留后续发展的空间。注塑件组装区和周转区：在注塑分厂的西面靠近总装的地方设立了注塑件组装区和周转，总面积约为5500平方米。在华东厂区注塑厂内，部分需要组装零部件的注塑件生查出来以后，用工装车运到注塑件组装区组装以后，再用注塑运总装的专用工装车运送总装，到总装后直接上总装线，不需要经过总装的预装线。在注塑件组装区内的流水线由简易的工作台组成，可以方便的拆装、搬运和组合，适应多种不同类型不同注塑件的零部件装配。模具区：模具区主要为模具库，考虑到华东厂区没有模具分厂，注塑分厂所用的全部模具包括新模、旧模、坏模、备分模等都放在注塑厂内，所以设计模具库为1350平方米。注塑厂的修模区也设在模具库内，方便模具的统一管理。由于钣金分厂内没有修模区，因此，注塑厂的修模区为注塑厂和钣金厂共用。一楼在生产300万套时，约有6000平方米的用地为预留区，作为后续500万套发展用地，这部分用地在生产300万套时主要作为车间内物品的周转区。洗手间、楼梯、货梯：一楼的成品、半成品都需上到二楼仓库或者丝印，二楼的部分成品也需要经过一楼到总装，所以，注塑厂内四个角都有货梯供产品上下楼，在靠近总装一旁的两个角，运输量较大都设有两台货梯。在货梯旁都设计有楼梯通到二楼，供注塑厂管理人员及二楼工作人员上下楼。二楼，二楼主要为办公室，仓库，丝印线及预留的喷涂线，配电房，空压站等。
结论
对于注塑厂内设备的摆放布局方案，把设备放在东面，分厂管理人员的办公室分布在一楼的三个夹层内。这套方案优点是采用集中供料，需要集中供料的大机床都离原料库较近，集中供料的距离较小，而且预留区作为仓库时，离总装较近，运送成品到总装较方便；缺点是客人参观时需要走较远的距离到分厂参观通道，参观后需要走较远距离到总装分厂或者钣金分厂。
根据我司在华东厂区规划，第一期工程产能为300万套，结合生产部作出的产能
一、配比分析：
初步确定华东工厂柜机比重占总量的30%-40%，其余为分体机，初步预测为：分体机产量180-210萬套，柜机产量：90-120万套，共五套分体机和三套柜机。注塑厂根据现注塑产能计算，得出每套分体机和每套柜机所需要的注塑机机型及数量：第一期生产300万套时，所有注塑件都由注塑厂生产时，注塑厂需要注塑机数量及注塑机重量、占地面积清单：
注：以上注塑机的重量及占地面积都以海天机为依据
二、成本分析：
根据珠海总部注塑分厂自主生产及发外生产情况，得出每种机型的生产能力及其成本、利润对比如下：
注：以上每种机型每天的生产利润按照注塑机一天24小时正常开动，不停机，不坏机，不修模，不换模等情况下计算出。通过以上的对比分析，300T以下机床的利润都较低，同时考虑到小件注塑件的色差控制及柜机的扫风叶片的产量等问题，分厂的建议：300T以下机床只要10台，分别为250T 3台生产扫风叶片，160T 2台生产柜机连杆，120T 3台生产螺钉盖，80T 2台生产其它小零件，其余需要小机生产的小零件发外生产。对于350T以上的大机，分厂考虑到设备淡旺都能满负荷的工作，建议把1套柜机和一套分体机发外生产，其余4套分体机和2套柜机由注塑厂生产，即约75%的大注塑件由注塑厂生产，这样无论是淡季还是旺季，注塑的设备、人员都能较均衡的生产。
三、厂区总体规划及布局：
厂房规划概况：根据公司的研究决定，华东厂区注塑分厂厂房设计的整体尺寸为：2F=200m X 135m X 2=54000㎡经过分厂从物流，配送，参观等方面的考虑，初步规划如下：原料库设在东面靠近厂外马路的一边，外协配送原料的车辆只能在东面一条道路上行走，原料室与车间之间使用护栏隔开，使整个车间宽敞及通风良好；厂内车辆通过注塑机之间的四米宽通道运送原料或者成品、半成品；车间内设计了一条参观通道，在主干道为6米宽，分干道为4米宽，客人通过参观通道可以游看到注塑厂内主要的设备；在三条主通道，注塑机旁都设了零散模具摆放区，主要摆放使用较频繁的模具，减低模具出库、入库时间，跳高效率；注塑厂一楼西面设立了注塑件组装区，需要零部件组装的注塑件在这里组装了以后才通过工装车运输到总装；厂内车辆在靠近注塑机的货梯把注塑成品和半成品运送到二楼仓库或者二楼丝印、喷涂；在西南角，靠近总装的一方建立两架货梯，总装分厂二楼的成品配送，注塑厂通过二楼与总装厂连接的站桥配送；总装厂一楼的配送，就在注塑厂内西南角的两台货梯，从二楼的仓库运到一楼，再从一楼配送给总装；厂内所有运送到总装的注塑件都使用工装车运送，部分注塑件的库存使用钙塑箱、布袋、叉板存放在二楼；注塑厂内的修模区为注塑厂和钣金厂共用，设在注塑厂内；由于粉碎房的嘈音很大，所以把粉碎房建设在北面，人员较少的地方，同时，粉碎房的房间设计用隔音板与外界隔开；一楼为主要的生产区，占地面积为：200 X 100 = 20000㎡。注塑厂一楼中有三条9米宽的主通道供参观，物料周转，模具出库入库等用，三条通道的面积约2700㎡。一楼注塑厂用地主要分为四大功能区：生产区，辅助生产区，注塑件组装区和周转区，模具区。生产区：根据一期工程300万套分体机、柜机所占的比例及需要注塑机机型数量、大小、所需间距等情况，分布注塑机的工艺布局。一期注塑的投入分为两个阶段，第一阶段主要投入300万套中450T以上的机床，一阶段占地面积为6500平方米；第二阶段投入300万套中350T及以下的机床，占地面积约2600平方米；注塑厂二期500万套时，车间内生产区的面积再增加约6000平方米，总生产面积达到15000平方米；辅助生产区：辅助生产区分为原料库（800平方米），粉碎房（450平方米），冷冻机组、冷水机组（170平方米），机修备件房（250平方米），工装房（135平方米），氮气房（80平方米）（高压氮气房设在二楼跟公司的氮气房统一）；辅助生产区中，粉碎房上建夹层，主要摆放冷冻机组和冷水机组、机修的备件房也在粉碎房的夹层上；高压氮气房设在二楼，公司使用的氮气生产出来后，再经过增压，变成注塑车间内气辅模具所需要的高压氮气；注：由于公司的二期计划产能是500万套，所以辅助生产区的面积都按500万套的产能计算，预留后续发展的空间。注塑件组装区和周转区：在注塑分厂的西面靠近总装的地方设立了注塑件组装区和周转，总面积约为5500平方米。在华东厂区注塑厂内，部分需要组装零部件的注塑件生查出来以后，用工装车运到注塑件组装区组装以后，再用注塑运总装的专用工装车运送总装，到总装后直接上总装线，不需要经过总装的预装线。在注塑件组装区内的流水线由简易的工作台组成，可以方便的拆装、搬运和组合，适应多种不同类型不同注塑件的零部件装配。模具区：模具区主要为模具库，考虑到华东厂区没有模具分厂，注塑分厂所用的全部模具包括新模、旧模、坏模、备分模等都放在注塑厂内，所以设计模具库为1350平方米。注塑厂的修模区也设在模具库内，方便模具的统一管理。由于钣金分厂内没有修模区，因此，注塑厂的修模区为注塑厂和钣金厂共用。一楼在生产300万套时，约有6000平方米的用地为预留区，作为后续500万套发展用地，这部分用地在生产300万套时主要作为车间内物品的周转区。洗手间、楼梯、货梯：一楼的成品、半成品都需上到二楼仓库或者丝印，二楼的部分成品也需要经过一楼到总装，所以，注塑厂内四个角都有货梯供产品上下楼，在靠近总装一旁的两个角，运输量较大都设有两台货梯。在货梯旁都设计有楼梯通到二楼，供注塑厂管理人员及二楼工作人员上下楼。二楼，二楼主要为办公室，仓库，丝印线及预留的喷涂线，配电房，空压站等。
结论
对于注塑厂内设备的摆放布局方案，把设备放在东面，分厂管理人员的办公室分布在一楼的三个夹层内。这套方案优点是采用集中供料，需要集中供料的大机床都离原料库较近，集中供料的距离较小，而且预留区作为仓库时，离总装较近，运送成品到总装较方便；缺点是客人参观时需要走较远的距离到分厂参观通道，参观后需要走较远距离到总装分厂或者钣金分厂。