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摘 要： 在现代工业生产中，压力容器具有不可或缺性，作为承压设备在石化领域应用十分广泛。由于压力容器使用工况十分复杂，容器内介质多为有毒有害物质，容易发生安全事故。因此需要控制好压力容器制造质量，确保压力容器产品与相关法律及标准要求相符，保证压力容器制造质量的合格。文中分析了压力容器的制造特点，并进一步对压力容器制造过程质量控制要点进行了具体的阐述。
关键词： 压力容器；制造；特点；质量控制
压力容器质量控制是一个系统性和复杂工程，即从压力容器设计、制造、检测安装等任何一个环节都要严格进行质量控制，避免出现差错。在压力容器生产过程中，通过对产品进行检验检查和监督，即从多个环节入手，以此来保证压力容器产品的制造与规范和用户要求相符，确保其使用过程中的安全。
1压力容器的制造特点
1.1结构复杂、品种繁多
压力容器应用范围十分广泛，由于基于具体生产情况所设计出来的压力容器类型也较为分散，因此压力容器生产过程和生产技术相对复杂。但由于压力容器各个部件具有较强的独立性，这也促使压力容器容易形成系列化的产品。
1.2设计专业性强
压力容器作为特种承压设备，在具体设计环节就需要对整个工艺流程进行考虑，并将机械部件与容器实现有效结合，以此来保证压力容器的安全性和使用性能。这也对压力容器设计人员提出了较高的要求，不仅需要具备扎实的专业技能，而且还要具备丰富的实践经验，这样才能高质量的完成压力容器设计工作。
1.3生产过程技术比较复杂
在压力容器生产过程中，由于涉及的领域较为广泛，无论是机械加工还是材料冶金，任何一个环节都与生产具有紧密的联系。同时压力容器自身的特殊性也要求生产过程要做到精细化和准确性，这就要求在生产过程中要强化管理，以此来保证压力容器的生产效率和质量。
1.4整体安全性要求高
压力容器工作环境较为复杂，通常会在高温、高压、真空及腐蚀等环境下进行工作，处于这种环境下压力容器失效概率大幅度提升。由于承装的介质多为有毒有害物质，一旦发生破裂或是爆炸，则会造成无法估量的损失及无法弥补的伤害。因此对于压力容器制造企业，需要制定安全的生产方案，整个生产过程要严格按照国家相关的生产规范和标准执行。
2压力容器制造过程质量控制要点
2.1材料质量控制
针对于压力容器所处工作环境的恶劣性，对其制造时所选用的原材料需要与性能要求相符，即要求对原材料从入场检验入手，直到出厂整个过程中要进行追踪，建立严格的监管机制，把好的材料进厂关，材料发放要严格履行相关手续。当原材料与标准要求相符合，还需要对其入库编号和建档，合理摆放和保存。对于生产过程中材料代用问题，代用材料不仅要与压力容器相关标准相符，同时还要完成必要的手续才能进行代用。
2.2制造工艺
首先根据图纸，技术条件等进行工艺审查，进行工装、面具设计。然后为每个压力容器应准备一套完整的技术文件。在制定了正确的工艺流程之后，严格按照已定的工艺进行操作，完成后由检验员在流程卡上签字确认，半成品可以顺利进入下一道工序。
2.3焊接控制
压力容器受压件与连接件之间多采用焊接工艺，在具体焊接过程中，不仅要与设计图纸要求相符，同时还要焊接工艺规还要经过评定，即按照规范和工艺评定要求来完成焊接工艺评定报告。焊接人员要通过技能评定和能力测试，对于焊接人员资格受到影响时，需要重新对其资格进行鉴定。制定具体的焊接文件，将焊接工艺规程、焊接人员的技能评定、焊缝识别卡和合作焊工清单等都包括在内，将其发放至车间，施焊过程中严格按照焊接工艺规程和图纸进行，规范允许时应按照相应标准将焊工识别号打凿在完成的焊缝附近。具体焊接过程中容易引起不均匀温度分布，从而产生残余应力，因此在制造过程中要进行热处理，即加热、保温和降温三个阶段，热处理过程中要对关键工艺参数进行严格控制，并严格按照规范要求進行操作，真实记录操作温度时间，并将其保存在产品质量档案中。对接焊缝要做到完全焊透和完全熔透。即具体焊缝表面不能存在粗糙的皱皮、凹坑、焊瘤和突变等，焊缝远成后要利用放大镜对其进行检验，对于焊缝余高的厚度要确保其在规定的厚度范围内，并利用焊缝检验心进行检验。
2.4无损检测
射线、超声、磁粉、渗透等都是常用的无损检测手段。这几种探伤方法可分别检测母材、焊缝、表面和近表面的缺陷，确保压力容器的质量。首先要确认要求的探伤方法是可以执行的，然后按照无损检测工艺和技术图纸制定检测方案。在检测过程中检测工人的实践经验非常重要，因此在有条件的情况下尽量聘请有经验的工人进行检测，确保检测结果。另外使用标准较高的器材出现错误的检测结论的可能性会降低。当然最为重要的是能够开发出更加完善的新技术，这样能够降低出错率，对检测工人的实践经验依赖下降。
2.5热处理环节
应按图纸和相应规范的要求编制热处理规程，热处理设备应具备确保热处理操作工完成工作的性能和能力，热处理操作工应负责维持设备和辅助装置处于良好状态；温度测量机记录设备应具有良好的性能及精确度，并按规定进行了适当的校准。热处理操作工要根据热处理工艺规程进行热处理。检验员应监督热处理的操作情况。热处理完成后，操作者应提供时间-温度表，并在表上签署姓名、标注签名日期。检验员审查时间-温度表，验证满足热处理工艺规程后，也应在表上签署姓名、标注签名日期。
2.6外观质量与几何尺寸控制
在外观质量中存在的主要缺陷是咬边与根部未焊透等，几何尺寸不符合要求更会造成安全隐患，因此必须加强对外观质量和几何尺寸的控制：要检验焊接接头表面的质量；对焊缝、焊脚的尺寸进行抽查，尤其是接头裂缝检查力度需要加强，重点检查有无裂纹、根部未焊透、表面气孔咬边等；检验母材表面能的质量，确保母材表面不能出现机械损伤。
2.7耐压试验
耐压试验通过观察承压部件有无明显变形和破裂，检验承压部件的强度，来验证压力容器是否具有设计压力下安全运行必需的承压能力，是压力容器制造质量最直接的检验方式。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可。试验时，压力容器上焊接的各种临时受压元件，应采取适当的措施，保证其强度和安全性，保压时间应不低于规定时长。试验时发现有渗漏情况，应当泄压修补后重新进行试验。
3结束语
压力容器制造的质量直接关系到其使用的安全性和可靠性，因此要对产品制造全过程进行实时监控，通过强化质量控制来提高压力容器生产质量，确保压力容器投入使用的安全性，实现其最大化的经济效益。
参考文献
[1]郝永臣.压力容器制造过程中常见问题分析[J].现代商贸工业，2010（21）.
[2]李思宇.浅谈压力容器的质量控制[J].中国石油和化工标准与质量，2012（10）.
[3]朱学锋，徐海亮.关于对压力容器无损检验技术的研究[J].中国石油和化工标准与质量，2012（11）.
关键词： 压力容器；制造；特点；质量控制
压力容器质量控制是一个系统性和复杂工程，即从压力容器设计、制造、检测安装等任何一个环节都要严格进行质量控制，避免出现差错。在压力容器生产过程中，通过对产品进行检验检查和监督，即从多个环节入手，以此来保证压力容器产品的制造与规范和用户要求相符，确保其使用过程中的安全。
1压力容器的制造特点
1.1结构复杂、品种繁多
压力容器应用范围十分广泛，由于基于具体生产情况所设计出来的压力容器类型也较为分散，因此压力容器生产过程和生产技术相对复杂。但由于压力容器各个部件具有较强的独立性，这也促使压力容器容易形成系列化的产品。
1.2设计专业性强
压力容器作为特种承压设备，在具体设计环节就需要对整个工艺流程进行考虑，并将机械部件与容器实现有效结合，以此来保证压力容器的安全性和使用性能。这也对压力容器设计人员提出了较高的要求，不仅需要具备扎实的专业技能，而且还要具备丰富的实践经验，这样才能高质量的完成压力容器设计工作。
1.3生产过程技术比较复杂
在压力容器生产过程中，由于涉及的领域较为广泛，无论是机械加工还是材料冶金，任何一个环节都与生产具有紧密的联系。同时压力容器自身的特殊性也要求生产过程要做到精细化和准确性，这就要求在生产过程中要强化管理，以此来保证压力容器的生产效率和质量。
1.4整体安全性要求高
压力容器工作环境较为复杂，通常会在高温、高压、真空及腐蚀等环境下进行工作，处于这种环境下压力容器失效概率大幅度提升。由于承装的介质多为有毒有害物质，一旦发生破裂或是爆炸，则会造成无法估量的损失及无法弥补的伤害。因此对于压力容器制造企业，需要制定安全的生产方案，整个生产过程要严格按照国家相关的生产规范和标准执行。
2压力容器制造过程质量控制要点
2.1材料质量控制
针对于压力容器所处工作环境的恶劣性，对其制造时所选用的原材料需要与性能要求相符，即要求对原材料从入场检验入手，直到出厂整个过程中要进行追踪，建立严格的监管机制，把好的材料进厂关，材料发放要严格履行相关手续。当原材料与标准要求相符合，还需要对其入库编号和建档，合理摆放和保存。对于生产过程中材料代用问题，代用材料不仅要与压力容器相关标准相符，同时还要完成必要的手续才能进行代用。
2.2制造工艺
首先根据图纸，技术条件等进行工艺审查，进行工装、面具设计。然后为每个压力容器应准备一套完整的技术文件。在制定了正确的工艺流程之后，严格按照已定的工艺进行操作，完成后由检验员在流程卡上签字确认，半成品可以顺利进入下一道工序。
2.3焊接控制
压力容器受压件与连接件之间多采用焊接工艺，在具体焊接过程中，不仅要与设计图纸要求相符，同时还要焊接工艺规还要经过评定，即按照规范和工艺评定要求来完成焊接工艺评定报告。焊接人员要通过技能评定和能力测试，对于焊接人员资格受到影响时，需要重新对其资格进行鉴定。制定具体的焊接文件，将焊接工艺规程、焊接人员的技能评定、焊缝识别卡和合作焊工清单等都包括在内，将其发放至车间，施焊过程中严格按照焊接工艺规程和图纸进行，规范允许时应按照相应标准将焊工识别号打凿在完成的焊缝附近。具体焊接过程中容易引起不均匀温度分布，从而产生残余应力，因此在制造过程中要进行热处理，即加热、保温和降温三个阶段，热处理过程中要对关键工艺参数进行严格控制，并严格按照规范要求進行操作，真实记录操作温度时间，并将其保存在产品质量档案中。对接焊缝要做到完全焊透和完全熔透。即具体焊缝表面不能存在粗糙的皱皮、凹坑、焊瘤和突变等，焊缝远成后要利用放大镜对其进行检验，对于焊缝余高的厚度要确保其在规定的厚度范围内，并利用焊缝检验心进行检验。
2.4无损检测
射线、超声、磁粉、渗透等都是常用的无损检测手段。这几种探伤方法可分别检测母材、焊缝、表面和近表面的缺陷，确保压力容器的质量。首先要确认要求的探伤方法是可以执行的，然后按照无损检测工艺和技术图纸制定检测方案。在检测过程中检测工人的实践经验非常重要，因此在有条件的情况下尽量聘请有经验的工人进行检测，确保检测结果。另外使用标准较高的器材出现错误的检测结论的可能性会降低。当然最为重要的是能够开发出更加完善的新技术，这样能够降低出错率，对检测工人的实践经验依赖下降。
2.5热处理环节
应按图纸和相应规范的要求编制热处理规程，热处理设备应具备确保热处理操作工完成工作的性能和能力，热处理操作工应负责维持设备和辅助装置处于良好状态；温度测量机记录设备应具有良好的性能及精确度，并按规定进行了适当的校准。热处理操作工要根据热处理工艺规程进行热处理。检验员应监督热处理的操作情况。热处理完成后，操作者应提供时间-温度表，并在表上签署姓名、标注签名日期。检验员审查时间-温度表，验证满足热处理工艺规程后，也应在表上签署姓名、标注签名日期。
2.6外观质量与几何尺寸控制
在外观质量中存在的主要缺陷是咬边与根部未焊透等，几何尺寸不符合要求更会造成安全隐患，因此必须加强对外观质量和几何尺寸的控制：要检验焊接接头表面的质量；对焊缝、焊脚的尺寸进行抽查，尤其是接头裂缝检查力度需要加强，重点检查有无裂纹、根部未焊透、表面气孔咬边等；检验母材表面能的质量，确保母材表面不能出现机械损伤。
2.7耐压试验
耐压试验通过观察承压部件有无明显变形和破裂，检验承压部件的强度，来验证压力容器是否具有设计压力下安全运行必需的承压能力，是压力容器制造质量最直接的检验方式。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可。试验时，压力容器上焊接的各种临时受压元件，应采取适当的措施，保证其强度和安全性，保压时间应不低于规定时长。试验时发现有渗漏情况，应当泄压修补后重新进行试验。
3结束语
压力容器制造的质量直接关系到其使用的安全性和可靠性，因此要对产品制造全过程进行实时监控，通过强化质量控制来提高压力容器生产质量，确保压力容器投入使用的安全性，实现其最大化的经济效益。
参考文献
[1]郝永臣.压力容器制造过程中常见问题分析[J].现代商贸工业，2010（21）.
[2]李思宇.浅谈压力容器的质量控制[J].中国石油和化工标准与质量，2012（10）.
[3]朱学锋，徐海亮.关于对压力容器无损检验技术的研究[J].中国石油和化工标准与质量，2012（11）.