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摘要：SBS改性沥青具有很好的耐高温、抗低温能力；较好的抗车辙能力，在国内外公路、城市干道等的广泛应用，本文从施工工艺角度对此进行了分析。
关键词：施工工艺 施工质量 控制 SBS改性沥青具有很好的耐高温、抗低温能力；较好的抗车辙能力，在国内外公路、城市干道等的广泛应用，本文从施工工艺角度对此进行了分析。
1、SBS改性沥青混合料的运输
1.1 根据拌和楼和摊铺机生产能力以及运距计算车辆数，保证摊铺机摊铺时前面常保存有4～5辆待卸车，运输车辆采用大吨位运输车，保证运力满足要求。
1.2 运输前对车辆性能进行检修，应使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏。
1.3 运输车辆的车厢应清扫干净，并洗刷油水混合物，严禁有泥沙或其它杂物残留车厢；为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。
1.4 装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，应缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。
1.5 不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温、防雨或避免污染环境。
1.6 运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速行进，避免突然加速和急刹车。
1.7 采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150㎜，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300㎜.
1.8 在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，检查混合料的颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。
2、SBS改性沥青混合料的摊铺
2.2 处理下承层，下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视。该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认。具体要求如下：
1）彻底清扫、冲洗下承层的污染物，砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清。
2）下承层的坑槽、松散和其它病害应按规定用沥青混合料修补。
3）对下承层的标高、横坡、平整度要进行检测，对影响质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平。
2.2 洒布粘层油。由于本工程下承层已受到一定污染，为确保上面层与下承层粘结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油。其质量控制要点如下：
1）粘层油质量应满足规范要求；
2）粘层油用量控制在0.3～0.4㎏/㎡之间，且应洒布均匀，局部少洒或多洒的地段应用人工补洒或予以刮除；
3）路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒；
4）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；
5）粘层沥青应保证在摊铺前乳化沥青破乳，水分蒸发完后且确保其不受污染。
2.3 摊铺
1）摊铺温度宜控制在170℃～180℃之间，不得低于160℃。
2）每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于85℃），摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。
3）上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢丝引导的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。
4）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按2.5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭应分批轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。
5）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
6）摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在0～3㎜以内。目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告技术负责人予以处理。
7）要注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10㎝厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。
8）严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿20㎝处停下来，调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。随时观测摊铺质量，发现离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。
9）遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告技术负责人。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。
3、SBS改性沥青混合料的压实
3.1 SBS改性沥青混合料的压实是保证沥青上面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按"紧跟、慢压、高频、低幅"的原则进行。 3.2 碾压温度、速度和遍数应严格按规范执行。
3.3 碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度。碾压应从路边缘向内30～40㎝处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实。
3.4 采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20㎝；当采用静载压路机，压路机轮迹应重叠1/3～1/2的碾压宽度。
3.5 改性沥青混合料碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度。碾压长度不宜太短，也不宜太长，太短不便于碾压，太长温度又会冷却，引起碾压不实，因此碾压长度一般控制在30～50m之内。
3.6 使用核子密度仪对压实情况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺。核子密度仪每测量一次应移至路外冷却，以免因高温损坏仪器，影响检测结果。
3.7 在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，为避免碾压时混合料摊挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路机。
3.8 开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完前，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌由于缺水而发生粘轮现象，粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。
3.9 碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象。
3.10 碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。路面冷却至50℃才能开放交通。
参考文献
[1]高速公路沥青路面早期破坏现象及预防[M].北京：人民交通出版社，2001.
[2]公路沥青路面养护技术规范JTJ073.2-2001[S].北京：人民交通出版社，2002. 转贴于 中国论文下载中心 http：//www.studa.net
关键词：施工工艺 施工质量 控制 SBS改性沥青具有很好的耐高温、抗低温能力；较好的抗车辙能力，在国内外公路、城市干道等的广泛应用，本文从施工工艺角度对此进行了分析。
1、SBS改性沥青混合料的运输
1.1 根据拌和楼和摊铺机生产能力以及运距计算车辆数，保证摊铺机摊铺时前面常保存有4～5辆待卸车，运输车辆采用大吨位运输车，保证运力满足要求。
1.2 运输前对车辆性能进行检修，应使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏。
1.3 运输车辆的车厢应清扫干净，并洗刷油水混合物，严禁有泥沙或其它杂物残留车厢；为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。
1.4 装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，应缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。
1.5 不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温、防雨或避免污染环境。
1.6 运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速行进，避免突然加速和急刹车。
1.7 采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150㎜，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300㎜.
1.8 在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，检查混合料的颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。
2、SBS改性沥青混合料的摊铺
2.2 处理下承层，下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视。该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认。具体要求如下：
1）彻底清扫、冲洗下承层的污染物，砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清。
2）下承层的坑槽、松散和其它病害应按规定用沥青混合料修补。
3）对下承层的标高、横坡、平整度要进行检测，对影响质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平。
2.2 洒布粘层油。由于本工程下承层已受到一定污染，为确保上面层与下承层粘结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油。其质量控制要点如下：
1）粘层油质量应满足规范要求；
2）粘层油用量控制在0.3～0.4㎏/㎡之间，且应洒布均匀，局部少洒或多洒的地段应用人工补洒或予以刮除；
3）路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒；
4）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；
5）粘层沥青应保证在摊铺前乳化沥青破乳，水分蒸发完后且确保其不受污染。
2.3 摊铺
1）摊铺温度宜控制在170℃～180℃之间，不得低于160℃。
2）每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于85℃），摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。
3）上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢丝引导的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。
4）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按2.5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭应分批轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。
5）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
6）摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在0～3㎜以内。目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告技术负责人予以处理。
7）要注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10㎝厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。
8）严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿20㎝处停下来，调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。随时观测摊铺质量，发现离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。
9）遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告技术负责人。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。
3、SBS改性沥青混合料的压实
3.1 SBS改性沥青混合料的压实是保证沥青上面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按"紧跟、慢压、高频、低幅"的原则进行。 3.2 碾压温度、速度和遍数应严格按规范执行。
3.3 碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度。碾压应从路边缘向内30～40㎝处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实。
3.4 采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20㎝；当采用静载压路机，压路机轮迹应重叠1/3～1/2的碾压宽度。
3.5 改性沥青混合料碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度。碾压长度不宜太短，也不宜太长，太短不便于碾压，太长温度又会冷却，引起碾压不实，因此碾压长度一般控制在30～50m之内。
3.6 使用核子密度仪对压实情况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺。核子密度仪每测量一次应移至路外冷却，以免因高温损坏仪器，影响检测结果。
3.7 在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，为避免碾压时混合料摊挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路机。
3.8 开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完前，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌由于缺水而发生粘轮现象，粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。
3.9 碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象。
3.10 碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。路面冷却至50℃才能开放交通。
参考文献
[1]高速公路沥青路面早期破坏现象及预防[M].北京：人民交通出版社，2001.
[2]公路沥青路面养护技术规范JTJ073.2-2001[S].北京：人民交通出版社，2002. 转贴于 中国论文下载中心 http：//www.studa.net