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[摘 要]对轧钢生产线液压系统故障进行分析，制定各项切实有效的整改措施，通过提高油品清洁度来降低各类设备停机时间，以此确保生产的稳定顺行。
[关键词]轧钢生产线 清洁度 污染 过滤
中图分类号：TJ831 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）03-0145-01
0 前言
液压系统中，油液清洁度的重要性至关重要。我们通过对轧钢生产线液压设备的故障进行分析发现，液压设备60%以上停机事故与液压系统油品清洁度下降直接相关联。因此，需要采取各类措施来提高油品的清洁度，减少或者避免油品被污染的事故发生，才能从根本上降低液压设备的故障率。
1 提高基础管理，防止油液污染
1.1 液压系统中加入的新油品，在进厂前均经过化验合格，在现场的存放过程中为了保证清洁度不受到影响，采取专门封闭的油品仓库，并制定专门的油品管理制度以此避免油品污染事故发生。
1.2 确保油品相关作业的清洁度。
在新系统安装和运转前采用专门的冲洗油液对系统进行冲洗并试车，将液压元件加工和安装过程残存的金属粉末等杂质强行过滤出管路及元件中，以此提高工作的稳定性。对加油系统进行特护，将加油小车及泵组系统安置在站室内，并对管路等进行合理改造与配置，可以避免油液与空气中氧化粉尘的接触，直接避免了加油过程中出现油品被污染的事故。
减少设备更换频率，采用质量稳定的备件，通过科学的设计与周期性检测，可以对不同厂家备件的质量得出一定的使用性评价，在采用了质量稳定的备件后可以减少备件更换的周期，从而降低了污染物从外部进入几率。
将故障频发的软管改为硬管，可以减少管路损坏也降低了更換带入污染物的几率，由于相比硬管来说，软管不可避免存在各类安装及使用过程中的不稳定性，在出现了泄露事故后只能进行更换，在改为硬管后其设备稳定性加强，泄露事故减少。
改善液压元件的工作环境。通过对轧机冷却水对撞接头的改造，可以减少冷却水及水汽对电气，自动化元件的侵蚀，也就降低了电气与自动化元件的损坏率，同样避免各类更换作业带入污染物。
工作过程中保持油品清洁。提高对各类泵组，油缸马达等元件的点检与监控，提前发现其损坏的先兆，在元件在运动和振动引起元件磨损的初期，就进行更换或者消除设备隐患，可以避免所产生的微粒随油液循环带入系统中，引起元件进一步磨损，导致油液加速污染。
1.3 按照周期加强系统的过滤功能。过滤是控制油液污染的重要手段，是一种强迫滤去油中杂质颗粒的方法。油液经过多次强迫过滤，能使杂质颗粒控制在要求的等级范围内，所以对各类液压设备需制定出强迫过滤油液的精度，以确保油液的清洁度。根据系统要求周期性更换各个部位的滤芯，并对过滤器进行清洗，使用外置式过滤装置定期过滤液压油，使油中杂质颗粒控制在规定的范围内。为了控制油液的污染度，根据系统和元件的不同要求，分别在吸油口、压力管路、伺服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器，以控制油液中的颗粒污染物，使液压系统性能可靠、工作稳定。
1.4 定期取样化验进行检测。定期对油液进行取样化验，测定必要的项目（如黏度、酸值、水分、颗粒大小和含量以及腐蚀等）和指标，按油质的实际测量值与规定的油液劣化标准进行对比，确定油液清洁度数值，以此确定应该加强过滤还是应该更换。
2 防止空气混入
空气进入液压系统会产生以下不良影响：
2.1 产生气蚀。气体的存在，会产生大量气泡，致使油泵的容积效率显著下降，在油泵和节流的地方产生气蚀，引起元件的磨损，缩短使用寿命。
2.2 产生噪音、振动和爬行，使运转特性不稳定，从而导致设备加剧损坏。
2.3 空气中的氧与油起反应，使油过早变质，影响使用。
在轧钢生产线上，对更换完液压元件后，均要对系统进行排气作业，在油缸的排气口与阀台的测压口上排气，以此减少液压系统中空气的存在。
3 防止水分混入
油中水分的含水量量按照国标GB/T1118.1-94的技术标准，经试验其质量指标应不大于痕迹。如果油中水分超标，则必须更换；否则，不但会损坏轴承，还会使钢件表面生锈，进而使液压油乳化、变质和生成沉淀物，使油的润滑性下降，水含量由0增到1%，油的烧结负荷由73.5N降至30N，水含量越大，润滑性越差。一般规定液压油的水含量不超过0.5%。
轧钢生产线的液压系统中采用PALL净水机对整个油箱进行线外循环作业，24小时不间断的持续工作，可以将系统中存在的水分及水汽等进行清除，并对油液的含水量进行检测，保持其在规定的范围值内。
4 控制液压油的使用温度
控制油的使用温度，对液压系统极为重要。一般液压油的工作温度为30-55℃，液压油的寿命与其工作温度密切相关，经验告诉我们，当工作油温超过60℃后，每增加8℃，油的使用寿命就会减半，即90℃油的寿命是60℃油的10%左右，原因是油被氧化。氧气和油中的碳氢化合物进行反应，使油慢慢氧化、颜色变黑、黏度上升，最后可能严重到氧化物不能溶解于油中，而以棕色黏液层沉积在系统某处，极易堵塞元件中的控制油道，使滚珠轴承、阀芯、液压泵的活塞等磨损加剧，影响系统正常运行。氧化还会产生腐蚀酸液。氧化过程开始慢慢地进行，当达到某种阶段后，氧化速度会突然加快，黏度会跟着突然上升，结果导致工作油温升高，氧化过程更快，累积的沉淀物和酸液会更多，最后使油液无法再用。
在轧钢生产线上，需要重点从站室的冷却效果入手，对站室的冷却系统，循环系统开展工作，清洗更换滤芯，及早更换各类循环及高压滤芯来降低油液的温升，更换各类内泄的油缸，并对减压阀，卸荷阀等准确调整，减少油液无谓的压力损失。
5 结束语
通过在轧钢生产线上实施此措施，极大的提高了液压系统的清洁度，各类液压元件工作稳定，设备故障率降低，油品的泄露事故减少，生产线上还未出现过油品被污染的事故，为整个生产线稳定生产奠定了坚实的设备基础。
[关键词]轧钢生产线 清洁度 污染 过滤
中图分类号：TJ831 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）03-0145-01
0 前言
液压系统中，油液清洁度的重要性至关重要。我们通过对轧钢生产线液压设备的故障进行分析发现，液压设备60%以上停机事故与液压系统油品清洁度下降直接相关联。因此，需要采取各类措施来提高油品的清洁度，减少或者避免油品被污染的事故发生，才能从根本上降低液压设备的故障率。
1 提高基础管理，防止油液污染
1.1 液压系统中加入的新油品，在进厂前均经过化验合格，在现场的存放过程中为了保证清洁度不受到影响，采取专门封闭的油品仓库，并制定专门的油品管理制度以此避免油品污染事故发生。
1.2 确保油品相关作业的清洁度。
在新系统安装和运转前采用专门的冲洗油液对系统进行冲洗并试车，将液压元件加工和安装过程残存的金属粉末等杂质强行过滤出管路及元件中，以此提高工作的稳定性。对加油系统进行特护，将加油小车及泵组系统安置在站室内，并对管路等进行合理改造与配置，可以避免油液与空气中氧化粉尘的接触，直接避免了加油过程中出现油品被污染的事故。
减少设备更换频率，采用质量稳定的备件，通过科学的设计与周期性检测，可以对不同厂家备件的质量得出一定的使用性评价，在采用了质量稳定的备件后可以减少备件更换的周期，从而降低了污染物从外部进入几率。
将故障频发的软管改为硬管，可以减少管路损坏也降低了更換带入污染物的几率，由于相比硬管来说，软管不可避免存在各类安装及使用过程中的不稳定性，在出现了泄露事故后只能进行更换，在改为硬管后其设备稳定性加强，泄露事故减少。
改善液压元件的工作环境。通过对轧机冷却水对撞接头的改造，可以减少冷却水及水汽对电气，自动化元件的侵蚀，也就降低了电气与自动化元件的损坏率，同样避免各类更换作业带入污染物。
工作过程中保持油品清洁。提高对各类泵组，油缸马达等元件的点检与监控，提前发现其损坏的先兆，在元件在运动和振动引起元件磨损的初期，就进行更换或者消除设备隐患，可以避免所产生的微粒随油液循环带入系统中，引起元件进一步磨损，导致油液加速污染。
1.3 按照周期加强系统的过滤功能。过滤是控制油液污染的重要手段，是一种强迫滤去油中杂质颗粒的方法。油液经过多次强迫过滤，能使杂质颗粒控制在要求的等级范围内，所以对各类液压设备需制定出强迫过滤油液的精度，以确保油液的清洁度。根据系统要求周期性更换各个部位的滤芯，并对过滤器进行清洗，使用外置式过滤装置定期过滤液压油，使油中杂质颗粒控制在规定的范围内。为了控制油液的污染度，根据系统和元件的不同要求，分别在吸油口、压力管路、伺服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器，以控制油液中的颗粒污染物，使液压系统性能可靠、工作稳定。
1.4 定期取样化验进行检测。定期对油液进行取样化验，测定必要的项目（如黏度、酸值、水分、颗粒大小和含量以及腐蚀等）和指标，按油质的实际测量值与规定的油液劣化标准进行对比，确定油液清洁度数值，以此确定应该加强过滤还是应该更换。
2 防止空气混入
空气进入液压系统会产生以下不良影响：
2.1 产生气蚀。气体的存在，会产生大量气泡，致使油泵的容积效率显著下降，在油泵和节流的地方产生气蚀，引起元件的磨损，缩短使用寿命。
2.2 产生噪音、振动和爬行，使运转特性不稳定，从而导致设备加剧损坏。
2.3 空气中的氧与油起反应，使油过早变质，影响使用。
在轧钢生产线上，对更换完液压元件后，均要对系统进行排气作业，在油缸的排气口与阀台的测压口上排气，以此减少液压系统中空气的存在。
3 防止水分混入
油中水分的含水量量按照国标GB/T1118.1-94的技术标准，经试验其质量指标应不大于痕迹。如果油中水分超标，则必须更换；否则，不但会损坏轴承，还会使钢件表面生锈，进而使液压油乳化、变质和生成沉淀物，使油的润滑性下降，水含量由0增到1%，油的烧结负荷由73.5N降至30N，水含量越大，润滑性越差。一般规定液压油的水含量不超过0.5%。
轧钢生产线的液压系统中采用PALL净水机对整个油箱进行线外循环作业，24小时不间断的持续工作，可以将系统中存在的水分及水汽等进行清除，并对油液的含水量进行检测，保持其在规定的范围值内。
4 控制液压油的使用温度
控制油的使用温度，对液压系统极为重要。一般液压油的工作温度为30-55℃，液压油的寿命与其工作温度密切相关，经验告诉我们，当工作油温超过60℃后，每增加8℃，油的使用寿命就会减半，即90℃油的寿命是60℃油的10%左右，原因是油被氧化。氧气和油中的碳氢化合物进行反应，使油慢慢氧化、颜色变黑、黏度上升，最后可能严重到氧化物不能溶解于油中，而以棕色黏液层沉积在系统某处，极易堵塞元件中的控制油道，使滚珠轴承、阀芯、液压泵的活塞等磨损加剧，影响系统正常运行。氧化还会产生腐蚀酸液。氧化过程开始慢慢地进行，当达到某种阶段后，氧化速度会突然加快，黏度会跟着突然上升，结果导致工作油温升高，氧化过程更快，累积的沉淀物和酸液会更多，最后使油液无法再用。
在轧钢生产线上，需要重点从站室的冷却效果入手，对站室的冷却系统，循环系统开展工作，清洗更换滤芯，及早更换各类循环及高压滤芯来降低油液的温升，更换各类内泄的油缸，并对减压阀，卸荷阀等准确调整，减少油液无谓的压力损失。
5 结束语
通过在轧钢生产线上实施此措施，极大的提高了液压系统的清洁度，各类液压元件工作稳定，设备故障率降低，油品的泄露事故减少，生产线上还未出现过油品被污染的事故，为整个生产线稳定生产奠定了坚实的设备基础。