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“我一直觉得特别尴尬。”河北工业大学任丙彦教授反复向记者强调自己的“尴尬”。3月初，美国《华盛顿邮报》报道了河南洛阳某多晶硅企业随意排放四氯化硅的问题，引发诸多关注，任丙彦正是曾接受该报采访的中国专家之一，他的另外一个身份是中国的单晶硅巨头河北晶龙集团副董事长。
任丙彦的尴尬在于，其认定的采访意图与《华盛顿邮报》最终的成文出现偏差，“确实引用了我的原话，但是对方断章取义，我肯定希望中国的光伏产业健康繁荣发展。”他认为，该报记者利用了真实的采访素材，不过使用了专业的手法进行了“编辑”，从一个个案试图让读者得出“中国光伏产业上游存在严重污染”的结论。
如果把《华盛顿邮报》的文章结论理解成一个技术失误问题，国内的媒体或许就不会顺势进行跟踪报道。在那篇报道出来后，国内多家媒体也对光伏上游的污染提出了质疑。因而，“污染控制”成为了一些媒体视角下，2008年上游硅料企业的压力关键词之一。
个案不代表行业
不过，对于污染，绝大多数接受采访的业内人士均认为应该谨慎看待，应区分个案和行业之间的差异。中盛光电CEO!兴华表示，“国外那么多厂做，一年生产出来几万吨都没问题，你怎么出几百吨就有问题，这个不是行业性的问题，是企业的问题。这只是个案。”
他说，很多媒体可能并不真正了解这个行业，因为光伏行业发展太快，更新也非常快，媒体很难真实地了解情况，因而大部分的报道不是很准确，有失偏颇。王兴华认为媒体应该发挥更积极的作用，“有几个产业能像光伏产业这样让中国人扬眉吐气的?媒体应该是更加负责任地来客观评论这个行业。”
认定不能把污染摸黑到整个行业的，还有中国可再生能源学会常务理事、光伏专业委员会副主任、上海交通大学崔容强教授。他分析表示，国内大部分多晶硅项目的回收技术应该都已过关，如果环保关没过的话也不会规模化生产，“可能个别企业在发展过程当中没有注意，或者说还没有这方面的技术去严格控制，企业一旦重视起来应该没什么问题。”
在讨论到底有没有污染的问题以前，理清污染的源头是有必要的。在整个光伏产业链中，除了硅料生产环节，其他的中下游环节基本不存在污染。目前，全球80％以上的多晶硅都是用“改良西门子法”生产的。据统计，我国在建和拟建的多晶硅项目有30多家，均采用改良西门子工艺。
改良西门子法的原理是，以氯化氢(HCI)和冶金级工业硅为原料，制取三氯氢硅(SiHCl3)，再利用三氯氢硅进行氢还原，生产出多晶硅。在多晶硅的生产过程中的前期反应中，会产生大量四氯化硅(SiCl4)、二氯二氢硅(SiH2C12)等副产物，而第二阶段SiHCl3合成工序又会再产生10％～15％的SiCl4。最后副产物比例最大的是SiCl4，依靠目前国内的多晶硅技术生产条件，每生产1公斤多晶硅就要产生15～16公斤的SiCl4，而国际大厂一般是8～10公斤。
可处理的污染问题
对于副产物，现在国际上领先的硅料厂家瓦克化学(Wacker)的处理方式是：四氯化硅一部分加氢形成TCS继续循环反应，一部分被用作有机硅等其他产品的生产。这基本上也是其他大厂的技术路线。不过从目前来看，通过氢化进入循环反应的副产物只有小部分，大部分还是要进行处理，处理方式包括要么进行碱液中和，要么直接销售或者自行生产其他产品，而最具可行性和经济性的方式就是利用四氯化硅生产其他产品。
其中最主要的处理方式就是转化成气相二氧化硅，由于气相二氧化硅达到了纳米材料的规格，具有良好的消光、抗紫外线、杀菌等多种作用，因而在橡胶、涂料、胶粘剂、油漆、油墨、塑料、化妆品以及农业、医药等领域得到广泛应用。
分析国外多晶硅领域的传统大厂，如7大巨头Hemlock、Wacker、MEMC、Tokuyama、SGS、ASimi、Mitisubishi的背景，就不难发现这些企业具备副产品控制优势的原因。其中全球最大的多晶硅制造商Hemlock，其大股东康宁公司本就是电子工业材料领域的领先企业，而瓦克化学则是全球最重要的化工品提供商之一，业务范围包括有机硅、聚合物、化学品、多晶硅和半导体。像瓦克化学这样的化工联合企业，在生产多晶硅时，从氯气到硅烷均可以由内部兄弟单位提供，而副产品也是内部循环消化，国内的通威集团也具有类似背景。
在2006年以前，从多晶硅的副产品SiCl4到无机工业纳米材料气相二氧化硅的转换技术都是由国外垄断。广州吉必盛科技实业有限公司(下称“吉必盛”)进行了多年的研发，开发出回收利用四氯化硅的自主知识产权技术，实现了以四氯化硅为原料生产气相法白炭黑的规模化生产技术。目前，吉必盛已经成为了国内四氯化硅消化大户，2007年该公司两大基地消化了超过5000吨的四氯化硅。
目前，新光硅业、洛阳中硅等国内多家已投产和在建的多晶硅厂家都是吉必盛的客户。因为国内新建的项目，在做环境评估的时候都需要向环保部门说明副产物解决方案，“基本上很多人找到我们，由我们帮助他们消化，拿着合作协议就基本上可以通过环境评价了”。吉必盛董事长王跃林认为，国内副产物处理方面存在两方面的问题：第一是有效转换率不高，产生大量的四氯化硅；第二个是对副产物进行综合利用的装置还不够大。
虽然2008年吉必盛将达到2万吨的消化量，还是不能全部满足国内市场，“我相信三到五年，国内基本上可以持平。”目前，多晶硅副产品处理项目已经进入了国家863计划，由吉必盛和洛阳中硅共同承担。
不能因噎废食
无疑，技术是否领先，是控制副产品污染的一个关键因素。已经在上游建设16000吨多晶硅项目的江西赛维就不为污染担心，由于采用了国际最领先的生产工艺，赛维的生产线是一个完全闭环的循环系统，所有生产的废料、废气可以在一个闭环系统里面重复使用，不会对环境产生任何的污染。
叶东也认为，技术是一项重要保障，“污染的情况是根据不同的技术来发生的，好一些的厂商可能把污染降低到比较小，但是对于一些仓促上马又没有足够技术支持和团队支持的企业，可能会带来环保问题。”
对于自有技术并不能保证有效处理副产品污染的企业来说，引入外部的技术来处理就需要额外成本。一直关注新能源的凯鹏华盈董事周炜认为，“并不是说这个生产过程一定会造成环境的破坏，而是看企业愿不愿意投入成本去控制，本来是可以控制污染的。”
控制污染需要大量的成本投入，这对一些企业产生了考验。“有些企业是饥不择食的，就好像有一个在长身体的小孩，他有时候不是说挑东西在吃，有东西吃就不错了。”叶东认为，随着技术的进步，污染将会得到更好控制。
而纵观世界科技发展史，工业革命的二重性从来就无法完全避开。在多晶硅制造领域，美国和日本也都经历过污染时期，但是在技术进步以后，污染才慢慢减轻。叶东认为：“这种问题其实既是一个环境问题，也是一个发展问题。就像胡总书记讲的一样，归根到底是个发展的问题。因此，因噎废食总不是一个好的解决方式。”
任丙彦的尴尬在于，其认定的采访意图与《华盛顿邮报》最终的成文出现偏差，“确实引用了我的原话，但是对方断章取义，我肯定希望中国的光伏产业健康繁荣发展。”他认为，该报记者利用了真实的采访素材，不过使用了专业的手法进行了“编辑”，从一个个案试图让读者得出“中国光伏产业上游存在严重污染”的结论。
如果把《华盛顿邮报》的文章结论理解成一个技术失误问题，国内的媒体或许就不会顺势进行跟踪报道。在那篇报道出来后，国内多家媒体也对光伏上游的污染提出了质疑。因而，“污染控制”成为了一些媒体视角下，2008年上游硅料企业的压力关键词之一。
个案不代表行业
不过，对于污染，绝大多数接受采访的业内人士均认为应该谨慎看待，应区分个案和行业之间的差异。中盛光电CEO!兴华表示，“国外那么多厂做，一年生产出来几万吨都没问题，你怎么出几百吨就有问题，这个不是行业性的问题，是企业的问题。这只是个案。”
他说，很多媒体可能并不真正了解这个行业，因为光伏行业发展太快，更新也非常快，媒体很难真实地了解情况，因而大部分的报道不是很准确，有失偏颇。王兴华认为媒体应该发挥更积极的作用，“有几个产业能像光伏产业这样让中国人扬眉吐气的?媒体应该是更加负责任地来客观评论这个行业。”
认定不能把污染摸黑到整个行业的，还有中国可再生能源学会常务理事、光伏专业委员会副主任、上海交通大学崔容强教授。他分析表示，国内大部分多晶硅项目的回收技术应该都已过关，如果环保关没过的话也不会规模化生产，“可能个别企业在发展过程当中没有注意，或者说还没有这方面的技术去严格控制，企业一旦重视起来应该没什么问题。”
在讨论到底有没有污染的问题以前，理清污染的源头是有必要的。在整个光伏产业链中，除了硅料生产环节，其他的中下游环节基本不存在污染。目前，全球80％以上的多晶硅都是用“改良西门子法”生产的。据统计，我国在建和拟建的多晶硅项目有30多家，均采用改良西门子工艺。
改良西门子法的原理是，以氯化氢(HCI)和冶金级工业硅为原料，制取三氯氢硅(SiHCl3)，再利用三氯氢硅进行氢还原，生产出多晶硅。在多晶硅的生产过程中的前期反应中，会产生大量四氯化硅(SiCl4)、二氯二氢硅(SiH2C12)等副产物，而第二阶段SiHCl3合成工序又会再产生10％～15％的SiCl4。最后副产物比例最大的是SiCl4，依靠目前国内的多晶硅技术生产条件，每生产1公斤多晶硅就要产生15～16公斤的SiCl4，而国际大厂一般是8～10公斤。
可处理的污染问题
对于副产物，现在国际上领先的硅料厂家瓦克化学(Wacker)的处理方式是：四氯化硅一部分加氢形成TCS继续循环反应，一部分被用作有机硅等其他产品的生产。这基本上也是其他大厂的技术路线。不过从目前来看，通过氢化进入循环反应的副产物只有小部分，大部分还是要进行处理，处理方式包括要么进行碱液中和，要么直接销售或者自行生产其他产品，而最具可行性和经济性的方式就是利用四氯化硅生产其他产品。
其中最主要的处理方式就是转化成气相二氧化硅，由于气相二氧化硅达到了纳米材料的规格，具有良好的消光、抗紫外线、杀菌等多种作用，因而在橡胶、涂料、胶粘剂、油漆、油墨、塑料、化妆品以及农业、医药等领域得到广泛应用。
分析国外多晶硅领域的传统大厂，如7大巨头Hemlock、Wacker、MEMC、Tokuyama、SGS、ASimi、Mitisubishi的背景，就不难发现这些企业具备副产品控制优势的原因。其中全球最大的多晶硅制造商Hemlock，其大股东康宁公司本就是电子工业材料领域的领先企业，而瓦克化学则是全球最重要的化工品提供商之一，业务范围包括有机硅、聚合物、化学品、多晶硅和半导体。像瓦克化学这样的化工联合企业，在生产多晶硅时，从氯气到硅烷均可以由内部兄弟单位提供，而副产品也是内部循环消化，国内的通威集团也具有类似背景。
在2006年以前，从多晶硅的副产品SiCl4到无机工业纳米材料气相二氧化硅的转换技术都是由国外垄断。广州吉必盛科技实业有限公司(下称“吉必盛”)进行了多年的研发，开发出回收利用四氯化硅的自主知识产权技术，实现了以四氯化硅为原料生产气相法白炭黑的规模化生产技术。目前，吉必盛已经成为了国内四氯化硅消化大户，2007年该公司两大基地消化了超过5000吨的四氯化硅。
目前，新光硅业、洛阳中硅等国内多家已投产和在建的多晶硅厂家都是吉必盛的客户。因为国内新建的项目，在做环境评估的时候都需要向环保部门说明副产物解决方案，“基本上很多人找到我们，由我们帮助他们消化，拿着合作协议就基本上可以通过环境评价了”。吉必盛董事长王跃林认为，国内副产物处理方面存在两方面的问题：第一是有效转换率不高，产生大量的四氯化硅；第二个是对副产物进行综合利用的装置还不够大。
虽然2008年吉必盛将达到2万吨的消化量，还是不能全部满足国内市场，“我相信三到五年，国内基本上可以持平。”目前，多晶硅副产品处理项目已经进入了国家863计划，由吉必盛和洛阳中硅共同承担。
不能因噎废食
无疑，技术是否领先，是控制副产品污染的一个关键因素。已经在上游建设16000吨多晶硅项目的江西赛维就不为污染担心，由于采用了国际最领先的生产工艺，赛维的生产线是一个完全闭环的循环系统，所有生产的废料、废气可以在一个闭环系统里面重复使用，不会对环境产生任何的污染。
叶东也认为，技术是一项重要保障，“污染的情况是根据不同的技术来发生的，好一些的厂商可能把污染降低到比较小，但是对于一些仓促上马又没有足够技术支持和团队支持的企业，可能会带来环保问题。”
对于自有技术并不能保证有效处理副产品污染的企业来说，引入外部的技术来处理就需要额外成本。一直关注新能源的凯鹏华盈董事周炜认为，“并不是说这个生产过程一定会造成环境的破坏，而是看企业愿不愿意投入成本去控制，本来是可以控制污染的。”
控制污染需要大量的成本投入，这对一些企业产生了考验。“有些企业是饥不择食的，就好像有一个在长身体的小孩，他有时候不是说挑东西在吃，有东西吃就不错了。”叶东认为，随着技术的进步，污染将会得到更好控制。
而纵观世界科技发展史，工业革命的二重性从来就无法完全避开。在多晶硅制造领域，美国和日本也都经历过污染时期，但是在技术进步以后，污染才慢慢减轻。叶东认为：“这种问题其实既是一个环境问题，也是一个发展问题。就像胡总书记讲的一样，归根到底是个发展的问题。因此，因噎废食总不是一个好的解决方式。”