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【摘要】主要通过笔者在路面基层施工过程中切身体会，举出一些水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层施工的方法和注意事项。
【关键词】水泥稳定砂砾掺碎石；基层；施工
水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层按设计及规范要求进行如下施工。
1、测量放样
在水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层铺筑之前，首先恢复中桩，直线段一般200～300m用全站仪放出一主控制点，然后用经纬仪每10m加密一点。根据中桩及摊铺宽度定出边桩。应首先加密水准点，每200～300m增设一临时水准点，为施工测量提供方便；然后根据设计高程的反算，调整钢钎、钢丝作为摊铺机传感器控制基准。
钢钎用具有较大刚度的Ф16～Ф18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高，钢钎间距一般采用5～10m，直线段不长于10m，曲线段不长于5m。钢钎应打设在离铺宽外30～40cm处，必须埋设牢固，防止施工机械碰撞或由于机械振动造成钢丝跳动而干扰摊铺机械找平系统。
2、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的组成
（1）水泥的选用
规范要求水泥选用初凝时间3h以上，终凝时间较长在6h以上的普通硅酸盐或矿渣硅酸盐低强度等级水泥。水泥进场时，每200t对水泥的终凝时间、强度等级进行检验。
（2）碎石掺量的确定
根据规范通常采用四种规格的石料进行掺配，采用10～30mm、10～20mm粗集料、5～10mm中集料、5mm以下的石屑，其中粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量、相对密度、吸水率以及石屑小于0.075mm的颗粒含量等多项指标必须满足技术规范，其级配曲线应平顺圆滑，并满足JTG034-2000《公路路面基层施工技术规范》表3.2.2所列2号级配范围要求。
（3）水：一般饮用水即可用于施工。
（4）水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层技术参数的确定
水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层中水泥剂量的配制，可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量的试件，试件保养养生6d，浸水1d后进行无侧限抗压强度试验。根据试验强度确定水泥剂量。必须保证水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层成型表面不松散，在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量。
由试验室确定的目标配合比，在生产中应进行调试，试拌、试铺试验路段，确定符合生产的施工配合比。一般采用的水泥剂量较设计增加0.5%。
3、摊铺水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层试验段
在进行施工之前，先做试验段是十分必要的，通过铺筑试验段进行施工优化组合，找出主要问题，并加以探索和解决。由此提出一套能指导大面积施工的施工方法，从而达到施工质量高、速度快、降低成本的目的，铺筑试验路段的具体任务是检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生等所投入人员设备的可靠性，并检验混合料配合比设计是否满足设计要求和质量要求，检验各道工序的质量控制措施，测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定施工长度和摊铺厚度，测定拌和到碾压成型所需时间，从而制定施工方法。
4、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的拌和
（1）碎石质量与掺量的控制
在拌和前，应反复检测调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如发现问题及时调整，全天的拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率进行抽检。
（2）水泥剂量的控制
施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的顏色，嗅其气味，防止水泥堵塞不流动。按规定频率抽检水泥剂量，每工班根据所用水泥、集料计算总的水泥用量是否满足要求。
（3）含水量的控制
含水量是水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的一项重要控制指标，它对水稳层质量影响很大，必须严格控制。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的不断蒸发，在拌和时应加大水量，水量的增加值应由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量相比较，蒸发多少补充多少。根据施工经验，在夏季在上午9点至下午5点之间，加水量比最佳含水量大1.2%～2.5%，除此之外加水量比最佳含水量大1%～1.5%，在雨季施工期间，由于下雨的影响，集料中含有一定水分，因此在每天拌和前应对集料进行含水量的测定，加水量应由最佳含水量减去集料含水量进行控制。在其他季节施工，含水量的控制也应当按实际情况决定。
（4）预防超粒径石料进入拌和机
国产稳定粒料拌和机料斗间距比较近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准。因此，要把料斗用挡板隔开。另外，石料中常含有粒径过大超出规格的石块，为避免其进入拌和机，在进料斗处加设方格网并配备人工，以剔除不合格的石料。
5、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的运输
（1）为了节省倒车及水稳层的摊铺时间，一律采用15t以上自卸汽车，运输途中采取毡布覆盖，防止洒漏污染路面和造成混合料浪费，并减少运输途中水分过量损失。
（2）发料时应认真填写发料单，内容包括车号、出料时间、吨位等。料至摊铺现场，应由收料人员核对查收，并注明摊铺收料时间，以备检查。超出延时时间的混合料当成废料处理，严禁用于施工。
6、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的摊铺
摊铺前，将下基层表面清扫干净，洒水湿润但不积水，摊铺采用两台WTU95D摊铺机同向摊铺。自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料口时，应服从现场人员指挥，慢进慢出，严禁撞击摊铺机。
（1）松铺系数的确定。不同的混合料、不同的摊铺机及不同的夯锤振动频率均会有不同的松铺系数。一般常用的ABG、费格勒其松铺系数在1.15～1.35之间，在试验路段中应检测计算确定，当其中有一个因素发生改变时，应重新检测确定。 （2）拌和好的混合料运至现场，等有一定车数时（等待车数确定主要由拌和机产量确定，一般为4～6辆，以避免摊铺机停顿次数）应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前应清除两侧分料器接头处（约50～60cm宽）离析混合料。摊铺时应清除螺旋送料器送料时离析的大石子。另外摊铺后如有离析，应进行人工找补，同时注意含水量大小，及时反馈给拌和站做适当调整。
（3）第一次开始摊铺时，当铺至5m左右时，应检查摊铺面的标高、横坡，不符合设计时，应适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再进行摊铺。正常施工时，应每10m做好虚铺厚度的记录。
（4）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定即低速匀速前进，应考虑拌和站的生产能力、运输能力及现场摊铺能力，避免中途停机，摊铺速度一般在1.0～3.0m/min。要有专人指挥料车，顺利倒车起斗喂料，并不碰撞摊铺机。在摊铺正常时，要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，不得随意调整（夯锤的调整，使夯锤尽可能大，来保证摊铺密实度，以传感器不在钢丝上产生较明显的振动为宜）。另外，为了保证其平整度，当摊铺机行走正常后，摊铺机由传感器自动控制高程和厚度，应尽量避免人员的随意操作，影响摊铺平整度。
（5）摊铺机摊铺混合料时，因故中断2h或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料末端一定距离，并碾压成型。
7、横缝的设置
（1）人工把末端混合料清理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。（2）方木另一侧设支撑，或用人工拿锨顶住。（3）混合料碾压密实。（4）用3m直尺测量，平整度不合格，人工予以铲除。（5）在重新开始摊铺混合料前，应清扫下承层，并洒水使其表面湿润。（6）摊铺机返回已压实层末端，留虚铺，重新开始铺混合料。（7）接缝处，人工找平至平整度符合规范规定，压实度合格。
8、纵向接缝
（1）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定层的压实厚度同高。（2）养生结束后，在摊铺另一幅前，拆除支撑，清除未压实的虚料并保证断面垂直，中缝接茬平顺。
9、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的碾压
碾压是水泥稳定层形成强度的根本，碾压机具配备合理与否直接影响压实度、平整度。碾压应以振动为主，且激振力不小于25t。考虑到初压、终压赶光，还应配备20t以上胶轮压路机碾压收光。
（1）碾压顺序
水稳层压实厚度20cm，预留虚铺3～7cm，碾压变形大，初压应选用轻型小吨位压路机静压1～2遍。复压应选用较大吨位的振动压路机碾压4～6遍，振动碾压应遵循前振后静，以避免或减少表面波浪，边碾压边检测压实度。压实度满足要求后，用胶轮压路机碾压2～4遍（以上所述碾压一遍是指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍），赶光成型。
（2）碾压速度
初压阶段应控制在1.5km/h，复压时控制在2km/h，赶光终压控制在2.5km/h，起步和制动应做到慢起步、慢刹车，先停振后停车，先开车再开振，杜绝快启动、急刹车、原地振等现象。
（3）碾压方式
碾压时，应遵循先低后高的原则，纵向保证1/2～1/3轮宽重叠。为保证有良好的平整度，碾压时应采取一定措施，通常方法：
①横向呈阶梯状碾压，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动，以保证碾压接头处的压实度。同时保证两侧多压2～3遍。②纵向压齐成一直线，避免漏压，保证压实均匀，平整度合乎要求为止。
（4） 横向硬接头处理
施工前，把硬接头沿横向方向刨直，直至露到压实度满足要求处，清除后洒水湿润。摊铺后，人工顺平，在碾压时应进行人工找补以确保平整度。
10、平整度控制
水稳底基层与基层平整度直接反映在沥青混凝土面层上。为了确保水稳层的平整度符合规范要求，在碾壓过程中应设专人用3m直尺测量，发现不合格处及时处理。
11、水稳层的养生
水稳层一般封闭交通养生7d，养生期间应保持表面湿润，严禁重交通行驶。洒水养生时，要注意边缘上洒到位，洒水时应洒匀洒足。养生7d后，可洒布透层油，否则一直养生到喷洒透层油。
12、劳动组织及安全
（1） 劳动组织，（按每天产量3800t，底基层每天750m，基层每天900m）。
（2） 安全
①机械操作人员必须严格遵守机械操作规程，不带病饮酒作业。
②定期举行安全教育，提高警惕。
③施工作业专业化，定人、定岗、定责。
④现场配备安全员，经常检查。
13、施工体会及管理要点
（1）水稳层属半刚性路面，在高等级道路路面结构中应用较多，由于其料源丰富，并具有良好的力学性能、板体性、水稳性及较好的抗冻性，虽然早期强度较低，但随着时间的推移，强度增长快，后期的整体强度高，是理想的路面基层结构类型。路面基层是道路的主要承重层，基层质量的优劣将直接影响沥青路面的铺筑质量和道路的使用寿命。
（2）应特别重视和加强施工过程中的质量控制。采用先进的检测手段，进行现场跟踪监控，才能真正保证工程质量，正确指导施工。成型后的检测已为时太晚，若检测部分路段某项指标不合格，处理难度大，既浪费材料，更重要的还要延误工期。
（3）松铺系数直接影响路面基层的标高，松铺系数又与混合料的配合比和均匀性有很大关系。从实践中可知，当混合料中的骨料偏少，均匀性差，松铺系数就大。因此，每天施工中都应抽检几个断面，校核松铺系数，发现问题应查明原因，采取有效措施及时纠正。
（4）施工中应严格控制天然砂砾的含泥量与级配。实践告诉我们，当含泥量超标或级配偏细时，水稳层表面将发生横向裂缝，含泥量越高或级配越细，裂缝越多，且大而深。
结语：
公路路面底基层和基层的施工和质量是整个工程控制的关键，因此在施工过程中仍要不断总结，不断调整、改进、补充，完善已取得的施工数据，及时收集技术资料，正确指导施工。
参考文献：
[1]中华人民共和国交通运输部.JTG F40-2004公路沥青路面施工技术规范[S].
[2]中华人民共和国交通运输部.JTG034-2000公路路面基层施工技术规范[S].
【关键词】水泥稳定砂砾掺碎石；基层；施工
水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层按设计及规范要求进行如下施工。
1、测量放样
在水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层铺筑之前，首先恢复中桩，直线段一般200～300m用全站仪放出一主控制点，然后用经纬仪每10m加密一点。根据中桩及摊铺宽度定出边桩。应首先加密水准点，每200～300m增设一临时水准点，为施工测量提供方便；然后根据设计高程的反算，调整钢钎、钢丝作为摊铺机传感器控制基准。
钢钎用具有较大刚度的Ф16～Ф18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高，钢钎间距一般采用5～10m，直线段不长于10m，曲线段不长于5m。钢钎应打设在离铺宽外30～40cm处，必须埋设牢固，防止施工机械碰撞或由于机械振动造成钢丝跳动而干扰摊铺机械找平系统。
2、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的组成
（1）水泥的选用
规范要求水泥选用初凝时间3h以上，终凝时间较长在6h以上的普通硅酸盐或矿渣硅酸盐低强度等级水泥。水泥进场时，每200t对水泥的终凝时间、强度等级进行检验。
（2）碎石掺量的确定
根据规范通常采用四种规格的石料进行掺配，采用10～30mm、10～20mm粗集料、5～10mm中集料、5mm以下的石屑，其中粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量、相对密度、吸水率以及石屑小于0.075mm的颗粒含量等多项指标必须满足技术规范，其级配曲线应平顺圆滑，并满足JTG034-2000《公路路面基层施工技术规范》表3.2.2所列2号级配范围要求。
（3）水：一般饮用水即可用于施工。
（4）水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层技术参数的确定
水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层中水泥剂量的配制，可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量的试件，试件保养养生6d，浸水1d后进行无侧限抗压强度试验。根据试验强度确定水泥剂量。必须保证水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层成型表面不松散，在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量。
由试验室确定的目标配合比，在生产中应进行调试，试拌、试铺试验路段，确定符合生产的施工配合比。一般采用的水泥剂量较设计增加0.5%。
3、摊铺水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层试验段
在进行施工之前，先做试验段是十分必要的，通过铺筑试验段进行施工优化组合，找出主要问题，并加以探索和解决。由此提出一套能指导大面积施工的施工方法，从而达到施工质量高、速度快、降低成本的目的，铺筑试验路段的具体任务是检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生等所投入人员设备的可靠性，并检验混合料配合比设计是否满足设计要求和质量要求，检验各道工序的质量控制措施，测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定施工长度和摊铺厚度，测定拌和到碾压成型所需时间，从而制定施工方法。
4、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的拌和
（1）碎石质量与掺量的控制
在拌和前，应反复检测调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如发现问题及时调整，全天的拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率进行抽检。
（2）水泥剂量的控制
施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的顏色，嗅其气味，防止水泥堵塞不流动。按规定频率抽检水泥剂量，每工班根据所用水泥、集料计算总的水泥用量是否满足要求。
（3）含水量的控制
含水量是水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的一项重要控制指标，它对水稳层质量影响很大，必须严格控制。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的不断蒸发，在拌和时应加大水量，水量的增加值应由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量相比较，蒸发多少补充多少。根据施工经验，在夏季在上午9点至下午5点之间，加水量比最佳含水量大1.2%～2.5%，除此之外加水量比最佳含水量大1%～1.5%，在雨季施工期间，由于下雨的影响，集料中含有一定水分，因此在每天拌和前应对集料进行含水量的测定，加水量应由最佳含水量减去集料含水量进行控制。在其他季节施工，含水量的控制也应当按实际情况决定。
（4）预防超粒径石料进入拌和机
国产稳定粒料拌和机料斗间距比较近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准。因此，要把料斗用挡板隔开。另外，石料中常含有粒径过大超出规格的石块，为避免其进入拌和机，在进料斗处加设方格网并配备人工，以剔除不合格的石料。
5、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的运输
（1）为了节省倒车及水稳层的摊铺时间，一律采用15t以上自卸汽车，运输途中采取毡布覆盖，防止洒漏污染路面和造成混合料浪费，并减少运输途中水分过量损失。
（2）发料时应认真填写发料单，内容包括车号、出料时间、吨位等。料至摊铺现场，应由收料人员核对查收，并注明摊铺收料时间，以备检查。超出延时时间的混合料当成废料处理，严禁用于施工。
6、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的摊铺
摊铺前，将下基层表面清扫干净，洒水湿润但不积水，摊铺采用两台WTU95D摊铺机同向摊铺。自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料口时，应服从现场人员指挥，慢进慢出，严禁撞击摊铺机。
（1）松铺系数的确定。不同的混合料、不同的摊铺机及不同的夯锤振动频率均会有不同的松铺系数。一般常用的ABG、费格勒其松铺系数在1.15～1.35之间，在试验路段中应检测计算确定，当其中有一个因素发生改变时，应重新检测确定。 （2）拌和好的混合料运至现场，等有一定车数时（等待车数确定主要由拌和机产量确定，一般为4～6辆，以避免摊铺机停顿次数）应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前应清除两侧分料器接头处（约50～60cm宽）离析混合料。摊铺时应清除螺旋送料器送料时离析的大石子。另外摊铺后如有离析，应进行人工找补，同时注意含水量大小，及时反馈给拌和站做适当调整。
（3）第一次开始摊铺时，当铺至5m左右时，应检查摊铺面的标高、横坡，不符合设计时，应适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再进行摊铺。正常施工时，应每10m做好虚铺厚度的记录。
（4）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定即低速匀速前进，应考虑拌和站的生产能力、运输能力及现场摊铺能力，避免中途停机，摊铺速度一般在1.0～3.0m/min。要有专人指挥料车，顺利倒车起斗喂料，并不碰撞摊铺机。在摊铺正常时，要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，不得随意调整（夯锤的调整，使夯锤尽可能大，来保证摊铺密实度，以传感器不在钢丝上产生较明显的振动为宜）。另外，为了保证其平整度，当摊铺机行走正常后，摊铺机由传感器自动控制高程和厚度，应尽量避免人员的随意操作，影响摊铺平整度。
（5）摊铺机摊铺混合料时，因故中断2h或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料末端一定距离，并碾压成型。
7、横缝的设置
（1）人工把末端混合料清理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。（2）方木另一侧设支撑，或用人工拿锨顶住。（3）混合料碾压密实。（4）用3m直尺测量，平整度不合格，人工予以铲除。（5）在重新开始摊铺混合料前，应清扫下承层，并洒水使其表面湿润。（6）摊铺机返回已压实层末端，留虚铺，重新开始铺混合料。（7）接缝处，人工找平至平整度符合规范规定，压实度合格。
8、纵向接缝
（1）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定层的压实厚度同高。（2）养生结束后，在摊铺另一幅前，拆除支撑，清除未压实的虚料并保证断面垂直，中缝接茬平顺。
9、水泥稳定砂砾掺碎石底基层与基层的碾压
碾压是水泥稳定层形成强度的根本，碾压机具配备合理与否直接影响压实度、平整度。碾压应以振动为主，且激振力不小于25t。考虑到初压、终压赶光，还应配备20t以上胶轮压路机碾压收光。
（1）碾压顺序
水稳层压实厚度20cm，预留虚铺3～7cm，碾压变形大，初压应选用轻型小吨位压路机静压1～2遍。复压应选用较大吨位的振动压路机碾压4～6遍，振动碾压应遵循前振后静，以避免或减少表面波浪，边碾压边检测压实度。压实度满足要求后，用胶轮压路机碾压2～4遍（以上所述碾压一遍是指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍），赶光成型。
（2）碾压速度
初压阶段应控制在1.5km/h，复压时控制在2km/h，赶光终压控制在2.5km/h，起步和制动应做到慢起步、慢刹车，先停振后停车，先开车再开振，杜绝快启动、急刹车、原地振等现象。
（3）碾压方式
碾压时，应遵循先低后高的原则，纵向保证1/2～1/3轮宽重叠。为保证有良好的平整度，碾压时应采取一定措施，通常方法：
①横向呈阶梯状碾压，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动，以保证碾压接头处的压实度。同时保证两侧多压2～3遍。②纵向压齐成一直线，避免漏压，保证压实均匀，平整度合乎要求为止。
（4） 横向硬接头处理
施工前，把硬接头沿横向方向刨直，直至露到压实度满足要求处，清除后洒水湿润。摊铺后，人工顺平，在碾压时应进行人工找补以确保平整度。
10、平整度控制
水稳底基层与基层平整度直接反映在沥青混凝土面层上。为了确保水稳层的平整度符合规范要求，在碾壓过程中应设专人用3m直尺测量，发现不合格处及时处理。
11、水稳层的养生
水稳层一般封闭交通养生7d，养生期间应保持表面湿润，严禁重交通行驶。洒水养生时，要注意边缘上洒到位，洒水时应洒匀洒足。养生7d后，可洒布透层油，否则一直养生到喷洒透层油。
12、劳动组织及安全
（1） 劳动组织，（按每天产量3800t，底基层每天750m，基层每天900m）。
（2） 安全
①机械操作人员必须严格遵守机械操作规程，不带病饮酒作业。
②定期举行安全教育，提高警惕。
③施工作业专业化，定人、定岗、定责。
④现场配备安全员，经常检查。
13、施工体会及管理要点
（1）水稳层属半刚性路面，在高等级道路路面结构中应用较多，由于其料源丰富，并具有良好的力学性能、板体性、水稳性及较好的抗冻性，虽然早期强度较低，但随着时间的推移，强度增长快，后期的整体强度高，是理想的路面基层结构类型。路面基层是道路的主要承重层，基层质量的优劣将直接影响沥青路面的铺筑质量和道路的使用寿命。
（2）应特别重视和加强施工过程中的质量控制。采用先进的检测手段，进行现场跟踪监控，才能真正保证工程质量，正确指导施工。成型后的检测已为时太晚，若检测部分路段某项指标不合格，处理难度大，既浪费材料，更重要的还要延误工期。
（3）松铺系数直接影响路面基层的标高，松铺系数又与混合料的配合比和均匀性有很大关系。从实践中可知，当混合料中的骨料偏少，均匀性差，松铺系数就大。因此，每天施工中都应抽检几个断面，校核松铺系数，发现问题应查明原因，采取有效措施及时纠正。
（4）施工中应严格控制天然砂砾的含泥量与级配。实践告诉我们，当含泥量超标或级配偏细时，水稳层表面将发生横向裂缝，含泥量越高或级配越细，裂缝越多，且大而深。
结语：
公路路面底基层和基层的施工和质量是整个工程控制的关键，因此在施工过程中仍要不断总结，不断调整、改进、补充，完善已取得的施工数据，及时收集技术资料，正确指导施工。
参考文献：
[1]中华人民共和国交通运输部.JTG F40-2004公路沥青路面施工技术规范[S].
[2]中华人民共和国交通运输部.JTG034-2000公路路面基层施工技术规范[S].