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【摘 要】 水泥混凝土路面施工工序与技术
【关键词】 材料要求;搅拌和运输;浇筑;养护
一、原材料要求
1、水泥：用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：
应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定。
水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。
2、砂：混凝土板用的砂，应符合下列要求：
应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂含泥量及其他技术要求符合施工规范规定。
3、碎石：混凝土板用的碎石，应符合下列要求：
（1）碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm;
（2）碎石的技术要求应符合规范规定。
4、水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：
（一）硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L;
（二）含盐量不得超过5000mg/L;
（三）PH值不得小于4。
5、钢筋：混凝土板用的钢筋应符合下列要求：
（一）钢筋的品种、规格应符合设计要求;
（二）钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
二、混凝土拌和物的搅拌和运输
1、混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。
2、投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：
A、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。
B、袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确。
C、严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
3、搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
4、混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定，混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合规定。
5、混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。
6、装运混凝土拌合物，不應漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
三、混凝土拌合物的浇筑
1、模板的制作与立模应符合下列规定：
A、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致;
B、混凝土拌和合摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
C、混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：
（1）靠边角应先用插入式振动器顺序振捣，再用功率不小2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位;
（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s，水灰比小于0.45时，不宜小30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。
（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣，插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋;
（4）振捣时应铺以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉，变形或松动，应及时纠正。
E、浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。
F、混凝土拌和物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物。严禁用纯砂浆填补找平，经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
H、混凝土板做面，应符合下列规定：
（1）当烈日曝晒或干旱风吹时，做面应在遮阴棚下进行;
（2）做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水，撒水泥粉。
（3）做面宜分二次进行，先找平抹平，俟混凝土表面无泌水时，再作第二次找平。混凝土板面平整、密实。
（4）抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。
四、接缝施工
1、胀缝的施工，应符合下列规定：
胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致;缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。
2、胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定。
A、顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置;浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板，木制嵌条和传力杆套管。 B、支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器密实。
3、缩缝的施工方法：应采用切缝法。缝法和压缝法的施工，应符合下列规定：
切缝法施工，当混凝土达到设计强度25%-30%时，应采用切缝机进行切割，切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。
4、施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，施工缝应与路面中心线垂直，缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直。
5、纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应分别符合下列规定：
A、平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。
B、纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间，设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
6、混凝土板养护期满后，缝满应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝料，可按范选用。
7、灌入式填缝的施工，应符合下列规定：
A、填缝料的灌注深度宜为3-4cm，当缝槽大于3-4cm时，可填入多孔柔性衬底材料，填縫料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。
B、灌注填料必须在缝槽干部状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
C、热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度，当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
五、混凝土养护
1、混凝土板做面完毕，应及时养护，养护应选用湿治养护方法。
2、湿治养护应符合下列规定：
A、宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后复盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。
B、混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
C、养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d，养护期满方可将复盖物清除，板面不得留有痕迹。
【关键词】 材料要求;搅拌和运输;浇筑;养护
一、原材料要求
1、水泥：用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：
应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定。
水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。
2、砂：混凝土板用的砂，应符合下列要求：
应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂含泥量及其他技术要求符合施工规范规定。
3、碎石：混凝土板用的碎石，应符合下列要求：
（1）碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm;
（2）碎石的技术要求应符合规范规定。
4、水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：
（一）硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L;
（二）含盐量不得超过5000mg/L;
（三）PH值不得小于4。
5、钢筋：混凝土板用的钢筋应符合下列要求：
（一）钢筋的品种、规格应符合设计要求;
（二）钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
二、混凝土拌和物的搅拌和运输
1、混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。
2、投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：
A、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。
B、袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确。
C、严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
3、搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
4、混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定，混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合规定。
5、混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。
6、装运混凝土拌合物，不應漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
三、混凝土拌合物的浇筑
1、模板的制作与立模应符合下列规定：
A、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致;
B、混凝土拌和合摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
C、混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：
（1）靠边角应先用插入式振动器顺序振捣，再用功率不小2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位;
（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s，水灰比小于0.45时，不宜小30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。
（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣，插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋;
（4）振捣时应铺以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉，变形或松动，应及时纠正。
E、浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。
F、混凝土拌和物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物。严禁用纯砂浆填补找平，经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
H、混凝土板做面，应符合下列规定：
（1）当烈日曝晒或干旱风吹时，做面应在遮阴棚下进行;
（2）做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水，撒水泥粉。
（3）做面宜分二次进行，先找平抹平，俟混凝土表面无泌水时，再作第二次找平。混凝土板面平整、密实。
（4）抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。
四、接缝施工
1、胀缝的施工，应符合下列规定：
胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致;缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。
2、胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定。
A、顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置;浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板，木制嵌条和传力杆套管。 B、支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器密实。
3、缩缝的施工方法：应采用切缝法。缝法和压缝法的施工，应符合下列规定：
切缝法施工，当混凝土达到设计强度25%-30%时，应采用切缝机进行切割，切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。
4、施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，施工缝应与路面中心线垂直，缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直。
5、纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应分别符合下列规定：
A、平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。
B、纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间，设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
6、混凝土板养护期满后，缝满应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝料，可按范选用。
7、灌入式填缝的施工，应符合下列规定：
A、填缝料的灌注深度宜为3-4cm，当缝槽大于3-4cm时，可填入多孔柔性衬底材料，填縫料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。
B、灌注填料必须在缝槽干部状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
C、热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度，当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
五、混凝土养护
1、混凝土板做面完毕，应及时养护，养护应选用湿治养护方法。
2、湿治养护应符合下列规定：
A、宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后复盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。
B、混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
C、养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d，养护期满方可将复盖物清除，板面不得留有痕迹。