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摘要：
介绍了新型混匀取料机滚筒钢结构制造技术，采用工装、合理的焊接工艺等技术措施，有效地控制了滚筒钢结构的圆柱度，对类似结构的制造具有指导和参考价值。
【关键词】滚筒钢结构 法兰对中法 工装 圆柱度 焊接顺序
前言
我公司首次为京唐港制造的新式的滚筒取料机现已在煤矿上运行， 新式的滚筒取料机核心部件——滚筒钢结构具有制造精度高、取料效率高等特点。其滚筒圆柱度偏差在40米范不超过Φ5mm，制造的精度决定了设备是否偏重及平稳运转。针对滚筒钢结构制造技术的进行研制，采用通过法兰对中的方法，并采用合理的焊接顺序控制筒体焊接变形量最小，有效地控制了滚筒钢结构的圆柱度，降低了制造成本。
1.2 法兰对中法原理
将每六块法兰在焊前成组点焊一体，加工其内、外圆，法兰的十字中心线与筒体十字中心线对正，见图2，相邻筒节圆柱度的找正通过法兰的外圆作为检测筒体圆柱度的基准，法兰与筒体之间间隙控制为1-1.5mm，控制接缝错边量≤0.5 mm、控制筒体端面平行度、筒体圆柱度和总长公差。焊前用中心撑支撑筒体，合理的焊接顺序，确保了筒体的40米圆柱度≤Φ5mm，同时对新型滚筒钢结构应用先进的滚轮架进行自动化焊接，大大提高了其生产效率。2.2 单节筒体的组装、焊接及矫圆
筒体采用无间隙组装，圆周偏差±1， 检查筒体端面平行度，焊前用中心撑撑在筒体内且均匀分布。将单筒放置在转胎上，筒体能360°翻转，平焊焊接，打底焊接采用CO2焊，焊丝：ER50-6，其它层采用埋弧自动焊焊接，焊丝为H10Mn2，焊剂350，先焊筒内焊缝，清根后焊接筒外焊缝。焊缝100%UT、MT。
2.3筒体修圆
采用2.5m卷板机每节筒体进行矫圆，外径公差Φ4200±1mm，筒体的横断面圆度偏差均Dmax -Dmin≤1mm。
2.4圆形法兰的制作
分四块组装和焊接成一个整法兰，对接口接缝间隙和错边量均控制在≤0.5mm，接料后磨平且矫平，探伤，法兰成组点焊，加工内、外圆，其内圆直径是取每组筒体外径平均值+3 mm的数值制造的。
2.6法兰焊接
两名焊工位于法兰两侧对称焊接法兰并用滚轮架自动焊接。
2.7 单节圆筒圆度的修圆及检测
采用地平放样，在0°、90°、180°270°四处吊线锤等检测其圆柱度≤2mm为合格。直径偏差φ4200±1mm。
2.8确保互换性
滚筒上料斗要求滚筒把合孔良好的互换性，设计钻模，确保每个孔一致。
3.多节筒节的制造
3.1 将每两段筒节竖立组装，纵向焊缝错开180°，用水平仪返平筒体上端面及法兰，法兰外圆在0°、90°、180°270°检测圆柱度，要求圆柱度≤1.5mm，环缝对接处间隙和错边量≤0.5mm，各端面十字线对中度≤1mm。
3.2将中间两段筒体置于焊接滚轮架上焊接内外环缝，焊前仍将中心撑撑于筒体内，焊后矫圆，用水平仪检测筒内的平直度。
3.5调配筒节要进行消除应力退火，垂直放置，退火温度控制580±20℃。
3.6调配筒节制作：与锥体相连的直段的长度是根据总长测得的尺寸而调整的加工长度的。
3.7中间直段与锥体组装
通过法兰外圆打表监控，同轴度控制在4mm范围，若超差要及时调整左或右的焊接顺序。
3.8在筒内钻两端连接板φ25把合孔成品。
3.9最后用半自动切割小车对称切割筒体上的进料长孔成品，切割前把合工艺螺栓100%。
4.结束语
对滚筒取料机滚筒钢结构现场测试，滚筒钢结构的圆柱度在总长40m圆柱度均≤5mm，运用滚筒制造技术，经六年多的使用，设备运行平稳，各项技术指标均达到了用户的要求，证明该制造技术合理可靠，该技术适用类似柱体、锥体等结构的制造，尤其生产批量的筒体，使用自动转胎，提高生产效率，减轻工人的劳动强度，该技术的应用填补了国内的空白。
参考文献：
[1] 上海市机械工业工艺管理协会.?现代焊接技术手册?.上海科学技术出版社.
介绍了新型混匀取料机滚筒钢结构制造技术，采用工装、合理的焊接工艺等技术措施，有效地控制了滚筒钢结构的圆柱度，对类似结构的制造具有指导和参考价值。
【关键词】滚筒钢结构 法兰对中法 工装 圆柱度 焊接顺序
前言
我公司首次为京唐港制造的新式的滚筒取料机现已在煤矿上运行， 新式的滚筒取料机核心部件——滚筒钢结构具有制造精度高、取料效率高等特点。其滚筒圆柱度偏差在40米范不超过Φ5mm，制造的精度决定了设备是否偏重及平稳运转。针对滚筒钢结构制造技术的进行研制，采用通过法兰对中的方法，并采用合理的焊接顺序控制筒体焊接变形量最小，有效地控制了滚筒钢结构的圆柱度，降低了制造成本。
1.2 法兰对中法原理
将每六块法兰在焊前成组点焊一体，加工其内、外圆，法兰的十字中心线与筒体十字中心线对正，见图2，相邻筒节圆柱度的找正通过法兰的外圆作为检测筒体圆柱度的基准，法兰与筒体之间间隙控制为1-1.5mm，控制接缝错边量≤0.5 mm、控制筒体端面平行度、筒体圆柱度和总长公差。焊前用中心撑支撑筒体，合理的焊接顺序，确保了筒体的40米圆柱度≤Φ5mm，同时对新型滚筒钢结构应用先进的滚轮架进行自动化焊接，大大提高了其生产效率。2.2 单节筒体的组装、焊接及矫圆
筒体采用无间隙组装，圆周偏差±1， 检查筒体端面平行度，焊前用中心撑撑在筒体内且均匀分布。将单筒放置在转胎上，筒体能360°翻转，平焊焊接，打底焊接采用CO2焊，焊丝：ER50-6，其它层采用埋弧自动焊焊接，焊丝为H10Mn2，焊剂350，先焊筒内焊缝，清根后焊接筒外焊缝。焊缝100%UT、MT。
2.3筒体修圆
采用2.5m卷板机每节筒体进行矫圆，外径公差Φ4200±1mm，筒体的横断面圆度偏差均Dmax -Dmin≤1mm。
2.4圆形法兰的制作
分四块组装和焊接成一个整法兰，对接口接缝间隙和错边量均控制在≤0.5mm，接料后磨平且矫平，探伤，法兰成组点焊，加工内、外圆，其内圆直径是取每组筒体外径平均值+3 mm的数值制造的。
2.6法兰焊接
两名焊工位于法兰两侧对称焊接法兰并用滚轮架自动焊接。
2.7 单节圆筒圆度的修圆及检测
采用地平放样，在0°、90°、180°270°四处吊线锤等检测其圆柱度≤2mm为合格。直径偏差φ4200±1mm。
2.8确保互换性
滚筒上料斗要求滚筒把合孔良好的互换性，设计钻模，确保每个孔一致。
3.多节筒节的制造
3.1 将每两段筒节竖立组装，纵向焊缝错开180°，用水平仪返平筒体上端面及法兰，法兰外圆在0°、90°、180°270°检测圆柱度，要求圆柱度≤1.5mm，环缝对接处间隙和错边量≤0.5mm，各端面十字线对中度≤1mm。
3.2将中间两段筒体置于焊接滚轮架上焊接内外环缝，焊前仍将中心撑撑于筒体内，焊后矫圆，用水平仪检测筒内的平直度。
3.5调配筒节要进行消除应力退火，垂直放置，退火温度控制580±20℃。
3.6调配筒节制作：与锥体相连的直段的长度是根据总长测得的尺寸而调整的加工长度的。
3.7中间直段与锥体组装
通过法兰外圆打表监控，同轴度控制在4mm范围，若超差要及时调整左或右的焊接顺序。
3.8在筒内钻两端连接板φ25把合孔成品。
3.9最后用半自动切割小车对称切割筒体上的进料长孔成品，切割前把合工艺螺栓100%。
4.结束语
对滚筒取料机滚筒钢结构现场测试，滚筒钢结构的圆柱度在总长40m圆柱度均≤5mm，运用滚筒制造技术，经六年多的使用，设备运行平稳，各项技术指标均达到了用户的要求，证明该制造技术合理可靠，该技术适用类似柱体、锥体等结构的制造，尤其生产批量的筒体，使用自动转胎，提高生产效率，减轻工人的劳动强度，该技术的应用填补了国内的空白。
参考文献：
[1] 上海市机械工业工艺管理协会.?现代焊接技术手册?.上海科学技术出版社.