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1鹿邑县建设安全监督站河南477200;2鹿邑县建设工程质量安全监督站 河南477200；
一混凝土的质量控制
混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重，在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此，对混凝土的质量控制至关重要。根据我多年从事质量监督工作的经验，谈谈怎样控制混凝土的质量。
1 原材料的质量控制
混凝土是由水泥、砂、石、水组成，有的还有掺合料和外加剂。首先应对组成混凝土的原材料质量进行控制，使之符合相应的质量标准。
1.1 水泥质量控制
水泥在使用前，应提供生产厂家的合格证及检测报告，应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格后方可使用。不同品种的水泥要分别存储或堆放，不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。在钢筋混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
1.2 骨料的质量控制
用于混凝土的砂应控制泥和有机质的含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验.石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示。
1.3拌和混凝土用水
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。
1.4外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据使用目的混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。应对外加剂的选择加以限制，避免出现品种多而杂的情况。
1.5掺合料质量控制
在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。
2 混凝土配合比的控制
混凝土的配合比应根据设计的混凝土强度等级、耐久性、坍落度的要求，按《普通混凝土配合比设计规程》经过试配确定，不得使用经验配合比。影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比，要控制混凝土质量，最重要的是控制水泥用量和混凝土的水灰比两个主要环节。在相同配合比的情况下水泥强度等级越高，混凝土的强度等级也越高。水灰比越大,混凝土的强度越低，增加用水量可以增大混凝土的坍落度，但是混凝土的强度也下降了。混凝土原材料的变更将影响混凝土强度，需根据原材料的变化，及时调整混凝土的配合比。
3 混凝土浇筑质量的控制
3.1混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应要求施工单位编制专项施工方案，认真审查方案中的人员组织、混凝土配合比、混凝土的拌制、浇筑方法及养护措施；混凝土施工缝的留置部位、后浇带的技术处理措施；大体积混凝土的温控及保湿保温措施；施工机械及材料储备、停水、停电等应急措施；审查模板及其支架的设计计算书、拆除时间及拆除顺序，施工质量和施工安全专项控制措施等。并审查钢筋的制作安装方案、钢筋的连接方式、钢筋的锚固定位等技术措施。
3.2 浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。合理安排工序，分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。二次振动完成后，板面要找平，排除板面多余水分。若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。混凝土浇灌过程中，我们应实行旁站，检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动太久的情况，并随时观察模板及其支架：看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况，如有应立即通知施工单位采取措施进行处理，严重时应马上停止施工。
3.3 加强混凝土养护。混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，以避免表面快速硬化后，产生温度及收缩裂缝。在寒冷季节混凝土表面应设覆盖保温措施，防止寒潮袭击。
二 质量通病与防治
混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。如何最大限度地消除质量通病、保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。特别是近几年,很多房地产公司、建筑公司在工程建设中混凝土工程量越来越大,结合工作实践,，对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
一 不均匀沉降裂缝
1 原因分析
裂缝多属贯穿性的,走向与沉降情况有关,一般与地面呈45°～90°方向 发展 ,裂缝宽度与荷载大小有较大关系,且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构下面的地基未经夯实和未进行必要的加固处理,或地基受到破坏,使浇筑后地基产生不均匀沉降,另外由于模板支撑不牢固及过早拆模,也会引起不均匀沉降裂缝。
2 预防措施
2.1 对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯实与加固。
2.2 避免在较深的松软土或回填土上预制构件,如预制应压实加固。
2. 3构件预制场地不应设在冻土上,周围应做好排水措施。
二 蜂窝、麻面
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
1 产生的原因
1．1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
1．2 混凝土搅拌时间短，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
1．3 未按操作规程浇注混凝土，下料不当，使碎石集中，造成混凝土离析。
1．4 混凝土一次下料过多，没有分段分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
1．5 模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。
1．5模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清净，拆模时混凝土表面被粘坏；
1．6 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土出现麻面；
1．7 模扳隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；
2 防治措施
2．1 认真设计、严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵严，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2．2 小蜂窝：冲净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处松散颗粒，冲净后，支模用高一级细石混凝土填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2．3 模板表面清净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应堵严，模板离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实至排除气泡。
三 露筋、缺棱掉角
混凝土内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
1 产生原因
1．1 浇筑混凝土振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
1．2 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，遇粒径大碎石卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围。
1．3 配合比调配不当混凝土产生离析，或模板严重漏浆。
1．4 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
1．5 混凝土保护层振捣不密实，木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。
2 防治措施
2．1 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵缝；混凝土振捣严禁撞击钢筋，避免踩踏钢筋，如踩弯或脱扣应及时调整校正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
2．2 表面漏筋缺棱掉角，冲净后，表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝和突出颗粒，冲净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
2．3 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。
四 孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1 产生原因：
1．1 在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙。
1．2 未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
1．3 混凝土离析，或严重跑浆。
1．4 混凝土工程施工组织差，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
1．5 混凝土中有硬块和杂物，或木块等大件料具掉入混凝土中。
1．6不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
2 防治措施：
2．1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清净；
2．2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
五 缝隙、夹层
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
1 产生原因：
1．1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
1．2 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
1．3 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
1．4 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
2 防治措施：
2．1 认真按施工验收规范要求处理施工缝及表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
2．2 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
六 表面不平整
1 产生原因:
1．1 混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
1．2 模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
1．3 混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
2 防治措施:
严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,混凝土强度达到1.2 N/mm2以上,方可在已浇筑结构上走动。
混凝土施工过程中，我们应加强对原材料的质量控制，并及时对施工现场进行巡视检查、平行检查和旁站，针对容易出现的通病，采取有效措施，加强预防。发现有影响混凝土结构施工质量的问题决不迁就，并及时要求施工方整改，该返工的要彻底返工，使混凝土结构的施工质量始终处于受控状态，才能提高混凝土结构的施工质量。
一混凝土的质量控制
混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重，在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此，对混凝土的质量控制至关重要。根据我多年从事质量监督工作的经验，谈谈怎样控制混凝土的质量。
1 原材料的质量控制
混凝土是由水泥、砂、石、水组成，有的还有掺合料和外加剂。首先应对组成混凝土的原材料质量进行控制，使之符合相应的质量标准。
1.1 水泥质量控制
水泥在使用前，应提供生产厂家的合格证及检测报告，应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格后方可使用。不同品种的水泥要分别存储或堆放，不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。在钢筋混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
1.2 骨料的质量控制
用于混凝土的砂应控制泥和有机质的含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验.石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示。
1.3拌和混凝土用水
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。
1.4外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据使用目的混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。应对外加剂的选择加以限制，避免出现品种多而杂的情况。
1.5掺合料质量控制
在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。
2 混凝土配合比的控制
混凝土的配合比应根据设计的混凝土强度等级、耐久性、坍落度的要求，按《普通混凝土配合比设计规程》经过试配确定，不得使用经验配合比。影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比，要控制混凝土质量，最重要的是控制水泥用量和混凝土的水灰比两个主要环节。在相同配合比的情况下水泥强度等级越高，混凝土的强度等级也越高。水灰比越大,混凝土的强度越低，增加用水量可以增大混凝土的坍落度，但是混凝土的强度也下降了。混凝土原材料的变更将影响混凝土强度，需根据原材料的变化，及时调整混凝土的配合比。
3 混凝土浇筑质量的控制
3.1混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应要求施工单位编制专项施工方案，认真审查方案中的人员组织、混凝土配合比、混凝土的拌制、浇筑方法及养护措施；混凝土施工缝的留置部位、后浇带的技术处理措施；大体积混凝土的温控及保湿保温措施；施工机械及材料储备、停水、停电等应急措施；审查模板及其支架的设计计算书、拆除时间及拆除顺序，施工质量和施工安全专项控制措施等。并审查钢筋的制作安装方案、钢筋的连接方式、钢筋的锚固定位等技术措施。
3.2 浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。合理安排工序，分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。二次振动完成后，板面要找平，排除板面多余水分。若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。混凝土浇灌过程中，我们应实行旁站，检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动太久的情况，并随时观察模板及其支架：看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况，如有应立即通知施工单位采取措施进行处理，严重时应马上停止施工。
3.3 加强混凝土养护。混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，以避免表面快速硬化后，产生温度及收缩裂缝。在寒冷季节混凝土表面应设覆盖保温措施，防止寒潮袭击。
二 质量通病与防治
混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。如何最大限度地消除质量通病、保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。特别是近几年,很多房地产公司、建筑公司在工程建设中混凝土工程量越来越大,结合工作实践,，对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
一 不均匀沉降裂缝
1 原因分析
裂缝多属贯穿性的,走向与沉降情况有关,一般与地面呈45°～90°方向 发展 ,裂缝宽度与荷载大小有较大关系,且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构下面的地基未经夯实和未进行必要的加固处理,或地基受到破坏,使浇筑后地基产生不均匀沉降,另外由于模板支撑不牢固及过早拆模,也会引起不均匀沉降裂缝。
2 预防措施
2.1 对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯实与加固。
2.2 避免在较深的松软土或回填土上预制构件,如预制应压实加固。
2. 3构件预制场地不应设在冻土上,周围应做好排水措施。
二 蜂窝、麻面
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
1 产生的原因
1．1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
1．2 混凝土搅拌时间短，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
1．3 未按操作规程浇注混凝土，下料不当，使碎石集中，造成混凝土离析。
1．4 混凝土一次下料过多，没有分段分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
1．5 模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。
1．5模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清净，拆模时混凝土表面被粘坏；
1．6 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土出现麻面；
1．7 模扳隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；
2 防治措施
2．1 认真设计、严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵严，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2．2 小蜂窝：冲净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处松散颗粒，冲净后，支模用高一级细石混凝土填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2．3 模板表面清净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应堵严，模板离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实至排除气泡。
三 露筋、缺棱掉角
混凝土内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
1 产生原因
1．1 浇筑混凝土振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
1．2 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，遇粒径大碎石卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围。
1．3 配合比调配不当混凝土产生离析，或模板严重漏浆。
1．4 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
1．5 混凝土保护层振捣不密实，木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。
2 防治措施
2．1 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵缝；混凝土振捣严禁撞击钢筋，避免踩踏钢筋，如踩弯或脱扣应及时调整校正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
2．2 表面漏筋缺棱掉角，冲净后，表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝和突出颗粒，冲净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
2．3 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。
四 孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1 产生原因：
1．1 在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙。
1．2 未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
1．3 混凝土离析，或严重跑浆。
1．4 混凝土工程施工组织差，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
1．5 混凝土中有硬块和杂物，或木块等大件料具掉入混凝土中。
1．6不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
2 防治措施：
2．1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清净；
2．2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
五 缝隙、夹层
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
1 产生原因：
1．1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
1．2 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
1．3 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
1．4 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
2 防治措施：
2．1 认真按施工验收规范要求处理施工缝及表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
2．2 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
六 表面不平整
1 产生原因:
1．1 混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
1．2 模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
1．3 混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
2 防治措施:
严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,混凝土强度达到1.2 N/mm2以上,方可在已浇筑结构上走动。
混凝土施工过程中，我们应加强对原材料的质量控制，并及时对施工现场进行巡视检查、平行检查和旁站，针对容易出现的通病，采取有效措施，加强预防。发现有影响混凝土结构施工质量的问题决不迁就，并及时要求施工方整改，该返工的要彻底返工，使混凝土结构的施工质量始终处于受控状态，才能提高混凝土结构的施工质量。