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[摘 要]在铝挤压实际的质量管理运作中，为有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统。本文将介绍一种行之有效且便于制定和实施的方法，即“潜在失效模式及后果分析”（FMEA）。
[关键词]潜在失效模式，潜在失效后果，潜在失效起因/机理，风险顺序数
中图分类号：G123 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）07-0286-01
概述
FMEA（Failure Model and Effecting Analysis，失效模式和后果分析），是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可使产品设计或过程产品真正实现之前发现产品的弱品，可在原形样件阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA有两种类型，分为设计DFMEA和过程PFMEA。本文主要简述过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
1.作业流程图
2. PFMEA过程失效模式及后果分析
2.1 确定问题
根据顾客需求和新产品新工艺需求、现有设计和工艺改进行时，在生产用工装模具准备之前，形成FMEA团队，根据其系列分类和产品/过程特性建立和制定过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
2.2 预测问题/风险分析
2.2.1进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时必须考虑到所有制造工序，风险分析时包括从圆铸锭进料检验到出货的所有过程的特殊特性，确定可能发生的失效模式。
2.2.2进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时，应假定所涉及的产品能够满足设计要求，因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析。（PFMEA）中，但它们的影响/后果及避免措施由设计失效模式及后果分析（DFMEA）来解决。
2.2.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）要考虑与计划的制造过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能满足顾客的要求和期望。
2.2.4必须对每一个过程中所涉及到的产品和/或过程的特殊特性进行过程失效模式与后果分析（PFMEA），并寻找最佳改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。
2.3 风险等级排序
2.3.1分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险（如：高、中、低风险）；对评定为高风险即：RPN≥100和/或嚴重度≥8的工序，公司必须将其列为特殊特性，应优先采取纠正与预防措施；对不可降低的高RPN工序和/或严重度≥8的工序必须附有明确的探测方法。
2.3.2如认为有需要的中等风险，也应对其采取纠正与预防措施。在确定了潜在的失效模式之后，应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性。
3.过程失效模式及后果分析表 PFMEA 填写说明
3.1 潜在失效模式
3.1.1过程有可能发生不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对该特定工序上的不符合要求的描述。它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。在PFMEA准备中，应假定提供的零件/材料是正确和合格的。
3.1.2按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师对以下问题应能提出并能回答，并以对类似过程的比较和对顾客对类似部件的索赔研究为起点：
A）、过程/零件怎样不满足要求？B）、无论工程规范如何，顾客认为的可拒收的条件是什么？
3.2 潜在的失效后果
3.2.1指失效模式对顾客产生的影响。根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户；如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，则PFMEA分析人员要对其清楚地予以说明。
3.2.2对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，如：噪声、工作不正常、不能工作、报废、不稳定、外观不良、异味、工作减弱、顾客不满等。
3.3严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现。严重度仅适用于失效的后果，严重度的评估分为1—10级。
3.4分级：用来对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级。如果PFMEA中确定了分级，应通知负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目标识的工程文件。产品和/或过程的特殊特性符号应在此栏目中予以明确标识/注明。
3.5潜在失效起因/机理
3.5.1潜在的失效起因是指失效时怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。针对每一个潜在的失效模式，在尽可能的范围内，应尽可能地列出每个可以可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。
3.5.2一般的失效起因可包括但不限于：压力不正确；测量不精确；磨损的工装；损坏的工装；不正确的机器设置；不正确的程序编制等。
3.5.3列表分析时应列出具体的错误或故障情况。
3.6频度（O）：指某一特定起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相意义，但不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生评度数降低的唯一的途径。频度评估的大小分为1—10级。
3.7现行过程控制
3.7.1指对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价；评价可在目标工序或后续工序进行。
3.7.2如果可能，最好的途径是先采用预防控制。
3.7.3一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。
3.8探测度（D）：指与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。探测度的评价指标分为1—10级。
4.结束语
PFMEA通过对产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借经验和过去已发生的问题，从各个角度进行分析，在最大范围内充分考虑那些潜在失效模式及其相关的起因与后果，避免了缺陷的产生，从而对生产过程进行改进。
[关键词]潜在失效模式，潜在失效后果，潜在失效起因/机理，风险顺序数
中图分类号：G123 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）07-0286-01
概述
FMEA（Failure Model and Effecting Analysis，失效模式和后果分析），是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可使产品设计或过程产品真正实现之前发现产品的弱品，可在原形样件阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA有两种类型，分为设计DFMEA和过程PFMEA。本文主要简述过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
1.作业流程图
2. PFMEA过程失效模式及后果分析
2.1 确定问题
根据顾客需求和新产品新工艺需求、现有设计和工艺改进行时，在生产用工装模具准备之前，形成FMEA团队，根据其系列分类和产品/过程特性建立和制定过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
2.2 预测问题/风险分析
2.2.1进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时必须考虑到所有制造工序，风险分析时包括从圆铸锭进料检验到出货的所有过程的特殊特性，确定可能发生的失效模式。
2.2.2进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时，应假定所涉及的产品能够满足设计要求，因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析。（PFMEA）中，但它们的影响/后果及避免措施由设计失效模式及后果分析（DFMEA）来解决。
2.2.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）要考虑与计划的制造过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能满足顾客的要求和期望。
2.2.4必须对每一个过程中所涉及到的产品和/或过程的特殊特性进行过程失效模式与后果分析（PFMEA），并寻找最佳改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。
2.3 风险等级排序
2.3.1分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险（如：高、中、低风险）；对评定为高风险即：RPN≥100和/或嚴重度≥8的工序，公司必须将其列为特殊特性，应优先采取纠正与预防措施；对不可降低的高RPN工序和/或严重度≥8的工序必须附有明确的探测方法。
2.3.2如认为有需要的中等风险，也应对其采取纠正与预防措施。在确定了潜在的失效模式之后，应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性。
3.过程失效模式及后果分析表 PFMEA 填写说明
3.1 潜在失效模式
3.1.1过程有可能发生不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对该特定工序上的不符合要求的描述。它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。在PFMEA准备中，应假定提供的零件/材料是正确和合格的。
3.1.2按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师对以下问题应能提出并能回答，并以对类似过程的比较和对顾客对类似部件的索赔研究为起点：
A）、过程/零件怎样不满足要求？B）、无论工程规范如何，顾客认为的可拒收的条件是什么？
3.2 潜在的失效后果
3.2.1指失效模式对顾客产生的影响。根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户；如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，则PFMEA分析人员要对其清楚地予以说明。
3.2.2对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，如：噪声、工作不正常、不能工作、报废、不稳定、外观不良、异味、工作减弱、顾客不满等。
3.3严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现。严重度仅适用于失效的后果，严重度的评估分为1—10级。
3.4分级：用来对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级。如果PFMEA中确定了分级，应通知负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目标识的工程文件。产品和/或过程的特殊特性符号应在此栏目中予以明确标识/注明。
3.5潜在失效起因/机理
3.5.1潜在的失效起因是指失效时怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。针对每一个潜在的失效模式，在尽可能的范围内，应尽可能地列出每个可以可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。
3.5.2一般的失效起因可包括但不限于：压力不正确；测量不精确；磨损的工装；损坏的工装；不正确的机器设置；不正确的程序编制等。
3.5.3列表分析时应列出具体的错误或故障情况。
3.6频度（O）：指某一特定起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相意义，但不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生评度数降低的唯一的途径。频度评估的大小分为1—10级。
3.7现行过程控制
3.7.1指对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价；评价可在目标工序或后续工序进行。
3.7.2如果可能，最好的途径是先采用预防控制。
3.7.3一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。
3.8探测度（D）：指与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。探测度的评价指标分为1—10级。
4.结束语
PFMEA通过对产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借经验和过去已发生的问题，从各个角度进行分析，在最大范围内充分考虑那些潜在失效模式及其相关的起因与后果，避免了缺陷的产生，从而对生产过程进行改进。