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2011年度 #2炉电除尘利用机组C修机会进行了高频电源改造，将一电场改成高频电源，二、三、四电场优化控制，如今机组已经运行，电除尘投运几天来运行一直比较稳定，但#2炉脱硫入口烟尘含量一直较#1炉高。高负荷工况下，高频改造确实有省电效果，但同时也观察到，在低负荷运行时，#2炉改造后的经济性优势并不是很大，而除尘效率却未达到较好水平，希望通过对比分析，为今后电除尘优化运行提供参考思路。
在实际生产中决定电除尘效率高低主要有以下四个环节：
1.粉尘颗粒在电场中能否充分荷电
2.荷电的灰粒在高压场强下能否向收尘极板快速迁移
3.收尘极板灰层的反电晕能否得到有效抑制
4.极板上粉尘能否被有效清落
#2炉电除尘利用机组C修机会进行了高频电源改造之后，高负荷工况下，高频改造确实有明显的省电效果，但同时在300MW低负荷运行时，#2炉改造后的经济性与1号炉调整高压参数后优势并不是很大，了解原因如下几点：
1、1号炉BTR1电场未投入使用，因其存在短路现象将其停用，功率以1号炉正常运行其它电场参考为40KW左右。因此1号炉电除尘器投入的电场功率比2号炉要低。
2、运行调整了1号炉电除尘器的充电比。电场采用间隙供电方式，该方式通过调节供电时间和间歇时间（即所谓占空比或充电比），使输出高压波形发生间歇性变化，输出波形如下图 ：
3、煤质影响的原因：煤质的挥发分越高，含炭量越低，含硫量越低，飞灰的颗粒越细，其比电阻越高，如果粒子具有很高的比电阻，则通过灰层的电压降就会异常升高，意味着能耗就越大，因而就会在相当低的电压下发生火花放电或高电流的反电晕现象，在电除尘器运行过程中，除尘效率与电晕功率有直接关系，在一般情况下，电晕功率越高，除尘效率越高，但在燃用低硫煤种、高比电阻粉尘条件下，由于存在反电晕现象，过分增加电除尘器高压供电功率，反而会加重反电晕，引起除尘效率降低，导致该类粉尘在收集过程中产生二次电压偏低而二次电流偏高的现象，生产实践中比较常见的就是这种现象。同时大量实验表明燃煤飞灰比电阻的峰值一般出现在电除尘入口烟温130度---150度之间，因此反电晕现象越严重。除尘效率就大幅下降，除尘能耗也会大幅增加。脉冲供电控制对于比电阻高于正常范围，产生临界反电晕的粉尘有较好的效果，能有效克服该类粉尘收集过程中产生的二次电压偏低而二次电流偏高现象，在提高收尘效率的同时，有很好的节能效果。
4、间隙供电方式属于脉冲供电中的一种，即毫秒级（5-20ms）脉冲，大量事实表明：脉冲供电使用在高比电阻粉尘、严重反电晕场合，特别是后三个电场低电压、大电流场合，抑制反电晕效果明显，可以达到提高收尘效率和降低电耗的目的。但是采用间歇脉冲供电抑制反电晕，提高除尘效率需要选择合适的占空比或充电比，具体方式如下：
a 、根据实际工况，改变占空比或充电比后注意比较观察烟囱及浊度仪显示变化，在现场反复比较后选择最佳的占空比或充电比，确保浊度仪曲线最低。实际运用中，间隙脉冲供电主要使用于后面三个电场场合，这是因为后电场灰细、比电阻相对较高，积灰比较严重，容易产生反电晕，在这种情况下，使用间隙供电方式可以使浊度明显下降5%-20%，除尘效果明显改观。这也是在低负荷时候，1号炉比2号炉省电的原因。
b、选择最佳占空比或充电比还可以根据电场峰值电压或谷值电压的变化，使电场工作在较高峰值或较高谷值电压而占空比最小的工作方式（如1：20）达到提效和节能的目的。
电除尘在运行调整过程中，灵活运用间隙供电方式，可以达到提效和节能双重目的。比如：在机组没有满负荷运行情况下，这时使用全波供电明显电耗太大，而将后几个电场改为间隙供电节电，效果非常明显。另外，根据我厂实际的煤质情况，在煤质较好、除尘效率特别高的时候，也可使用间隙供电达到节能目的。
5、如果飞灰的黏附性过强，就会黏附在收尘极板上和极线上，增大振打时清灰的难度，即使加强振打力，也很难保持极板、极线的清洁，甚至出现电晕线肥大和收尘极板飞灰堆积的情况，从而影响电晕放电，并使二次电流下降。高压控制与低压振打联动的振打控制策略在与根据不同工况变化，采用不同力度、频度的振打要求，提高除尘器极板、极线的清灰效果获取最佳振打效果。
建议：
1、不能因为在低负荷时候高频电源的优势不大就放弃高频电源，现在只不过是没有充分发挥高频电源的特点而没有达到理想效果。
2、要求厂家来现场调试，特别是结合我厂煤质较好的情况进行实际调试，针对后三个电场的运行工况进行。
3、振打的配合问题不能小视：必须根据不同工况变化，采用不同力度、频度的振打要求来调整阿尔斯通的 EPIC III控制器，以降低二次扬尘。提高除尘器极板、极线的清灰效果获取最佳振打效果。因为振打清灰周期的调整对除尘效率的影响十分显著。振打周期太短时，由于积灰层太薄，振打时未能形成块状剥落，二次扬尘严重，而振打周期太长或振打力不足则积灰太厚，特别是后电场灰细、比电阻高，灰层越厚电荷就不易释放，在粉尘形成反电势△V，该电势一方面会排斥后续荷电粉尘，使之无法沉积于极板而逃逸，另一方面△V过高导致粉尘层孔隙产生局部击穿时，粉尘层内会出现闪烁放电现象，释放大量有害的正电荷，中和电晕区负离子，结果出现电流大幅增大，电压急剧下降，运行参数不稳定，电除尘性能显著恶化。
4、根据国内有的电厂的运行经验，在负荷较低时候且煤质较好时候，是可以停用第四电场也可满足环保的除尘要求的，虽然我们不采用此种方法，但是可以借鉴此种思路，就是如何在低负荷时候降低后面三个电场的能耗是可行的，这需要我们运行、检修人员把这次改造的工艺吃透，特别是运行人员，要根据每天燃烧的煤质进行调整电除尘的运行方式。同时需要厂家（包括龙净环保和阿尔斯通）进行充分的培训，这样我们才能把这两个系统（电除尘和高频电源）有机地结合起来，才能把这次技术改造的节能效果充分的发挥出来。
注：
a）颗粒的荷电的充分性是指进入电除尘电场的粉尘颗粒具有足够高的荷电率和荷电量，
b）清灰的有效性是指极板上的粉尘以块状或片状脱落并进入灰斗，最大限度的减少二次扬尘。电除尘器对粉尘颗粒的捕集主要通过荷电颗粒在电场力作用下完成的，尘粒的荷电量越大，其被捕集的效果越好，因而应尽量采用荷电量高的荷电方法，理论和实践均以证明单极高电压电晕放电可使尘粒荷上较大的电量。
c） 电除尘器“室”的概念：通过隔墙或框架结构，沿气流方向将一台电除尘器分割出的每一部分称为室。
d） 电场：由一台变压整流器供电的一组阴阳极系统称为一个电场，沿气流方向有几台独立的变压整流器供电，称为几电场电除尘器。
在实际生产中决定电除尘效率高低主要有以下四个环节：
1.粉尘颗粒在电场中能否充分荷电
2.荷电的灰粒在高压场强下能否向收尘极板快速迁移
3.收尘极板灰层的反电晕能否得到有效抑制
4.极板上粉尘能否被有效清落
#2炉电除尘利用机组C修机会进行了高频电源改造之后，高负荷工况下，高频改造确实有明显的省电效果，但同时在300MW低负荷运行时，#2炉改造后的经济性与1号炉调整高压参数后优势并不是很大，了解原因如下几点：
1、1号炉BTR1电场未投入使用，因其存在短路现象将其停用，功率以1号炉正常运行其它电场参考为40KW左右。因此1号炉电除尘器投入的电场功率比2号炉要低。
2、运行调整了1号炉电除尘器的充电比。电场采用间隙供电方式，该方式通过调节供电时间和间歇时间（即所谓占空比或充电比），使输出高压波形发生间歇性变化，输出波形如下图 ：
3、煤质影响的原因：煤质的挥发分越高，含炭量越低，含硫量越低，飞灰的颗粒越细，其比电阻越高，如果粒子具有很高的比电阻，则通过灰层的电压降就会异常升高，意味着能耗就越大，因而就会在相当低的电压下发生火花放电或高电流的反电晕现象，在电除尘器运行过程中，除尘效率与电晕功率有直接关系，在一般情况下，电晕功率越高，除尘效率越高，但在燃用低硫煤种、高比电阻粉尘条件下，由于存在反电晕现象，过分增加电除尘器高压供电功率，反而会加重反电晕，引起除尘效率降低，导致该类粉尘在收集过程中产生二次电压偏低而二次电流偏高的现象，生产实践中比较常见的就是这种现象。同时大量实验表明燃煤飞灰比电阻的峰值一般出现在电除尘入口烟温130度---150度之间，因此反电晕现象越严重。除尘效率就大幅下降，除尘能耗也会大幅增加。脉冲供电控制对于比电阻高于正常范围，产生临界反电晕的粉尘有较好的效果，能有效克服该类粉尘收集过程中产生的二次电压偏低而二次电流偏高现象，在提高收尘效率的同时，有很好的节能效果。
4、间隙供电方式属于脉冲供电中的一种，即毫秒级（5-20ms）脉冲，大量事实表明：脉冲供电使用在高比电阻粉尘、严重反电晕场合，特别是后三个电场低电压、大电流场合，抑制反电晕效果明显，可以达到提高收尘效率和降低电耗的目的。但是采用间歇脉冲供电抑制反电晕，提高除尘效率需要选择合适的占空比或充电比，具体方式如下：
a 、根据实际工况，改变占空比或充电比后注意比较观察烟囱及浊度仪显示变化，在现场反复比较后选择最佳的占空比或充电比，确保浊度仪曲线最低。实际运用中，间隙脉冲供电主要使用于后面三个电场场合，这是因为后电场灰细、比电阻相对较高，积灰比较严重，容易产生反电晕，在这种情况下，使用间隙供电方式可以使浊度明显下降5%-20%，除尘效果明显改观。这也是在低负荷时候，1号炉比2号炉省电的原因。
b、选择最佳占空比或充电比还可以根据电场峰值电压或谷值电压的变化，使电场工作在较高峰值或较高谷值电压而占空比最小的工作方式（如1：20）达到提效和节能的目的。
电除尘在运行调整过程中，灵活运用间隙供电方式，可以达到提效和节能双重目的。比如：在机组没有满负荷运行情况下，这时使用全波供电明显电耗太大，而将后几个电场改为间隙供电节电，效果非常明显。另外，根据我厂实际的煤质情况，在煤质较好、除尘效率特别高的时候，也可使用间隙供电达到节能目的。
5、如果飞灰的黏附性过强，就会黏附在收尘极板上和极线上，增大振打时清灰的难度，即使加强振打力，也很难保持极板、极线的清洁，甚至出现电晕线肥大和收尘极板飞灰堆积的情况，从而影响电晕放电，并使二次电流下降。高压控制与低压振打联动的振打控制策略在与根据不同工况变化，采用不同力度、频度的振打要求，提高除尘器极板、极线的清灰效果获取最佳振打效果。
建议：
1、不能因为在低负荷时候高频电源的优势不大就放弃高频电源，现在只不过是没有充分发挥高频电源的特点而没有达到理想效果。
2、要求厂家来现场调试，特别是结合我厂煤质较好的情况进行实际调试，针对后三个电场的运行工况进行。
3、振打的配合问题不能小视：必须根据不同工况变化，采用不同力度、频度的振打要求来调整阿尔斯通的 EPIC III控制器，以降低二次扬尘。提高除尘器极板、极线的清灰效果获取最佳振打效果。因为振打清灰周期的调整对除尘效率的影响十分显著。振打周期太短时，由于积灰层太薄，振打时未能形成块状剥落，二次扬尘严重，而振打周期太长或振打力不足则积灰太厚，特别是后电场灰细、比电阻高，灰层越厚电荷就不易释放，在粉尘形成反电势△V，该电势一方面会排斥后续荷电粉尘，使之无法沉积于极板而逃逸，另一方面△V过高导致粉尘层孔隙产生局部击穿时，粉尘层内会出现闪烁放电现象，释放大量有害的正电荷，中和电晕区负离子，结果出现电流大幅增大，电压急剧下降，运行参数不稳定，电除尘性能显著恶化。
4、根据国内有的电厂的运行经验，在负荷较低时候且煤质较好时候，是可以停用第四电场也可满足环保的除尘要求的，虽然我们不采用此种方法，但是可以借鉴此种思路，就是如何在低负荷时候降低后面三个电场的能耗是可行的，这需要我们运行、检修人员把这次改造的工艺吃透，特别是运行人员，要根据每天燃烧的煤质进行调整电除尘的运行方式。同时需要厂家（包括龙净环保和阿尔斯通）进行充分的培训，这样我们才能把这两个系统（电除尘和高频电源）有机地结合起来，才能把这次技术改造的节能效果充分的发挥出来。
注：
a）颗粒的荷电的充分性是指进入电除尘电场的粉尘颗粒具有足够高的荷电率和荷电量，
b）清灰的有效性是指极板上的粉尘以块状或片状脱落并进入灰斗，最大限度的减少二次扬尘。电除尘器对粉尘颗粒的捕集主要通过荷电颗粒在电场力作用下完成的，尘粒的荷电量越大，其被捕集的效果越好，因而应尽量采用荷电量高的荷电方法，理论和实践均以证明单极高电压电晕放电可使尘粒荷上较大的电量。
c） 电除尘器“室”的概念：通过隔墙或框架结构，沿气流方向将一台电除尘器分割出的每一部分称为室。
d） 电场：由一台变压整流器供电的一组阴阳极系统称为一个电场，沿气流方向有几台独立的变压整流器供电，称为几电场电除尘器。