【摘要】克拉玛依油田六、九区浅层稠油开发过程中存在老区可采储量采出程度接近极限，后备经济可采储量不足；超稠油井比例高，生产管理难度大；井况恶化严重，汽窜、出砂影响单井产能；机采效率偏低等问题。通过技术创新、新技术推广应用研究等手段，形成了一套满足生产需要的挖潜技术，最大限度地挖掘老区油藏生产潜力，改善开发效果，保证油田高效开发。
　　
【关键词】浅层稠油 开发效果 挖潜技术
　　
1 地质概况
　　
克拉玛依油田六、九区稠油油藏主力油层为齐古组和八道湾组。
　　
齐古组油藏地层主要岩性为中-细砂岩、砂砾岩、粉砂岩，中-细砂岩含油性好，其它含油性较差，非油层主要为泥岩和砂质泥岩及致密夹层。油层厚度5-21m，平均油层孔隙度31%，平均渗透率1900×10-3μm2，，含油饱和度68%，地层水型多为NaHCO3型，矿化度3283mg/L，20℃原油粘度35000-320000 m Pa·s，原始地层压力1.58-2.45MPa，压力系数1.0，原始地层温度17.4-19℃，油藏类型为受构造和岩性控制的浅层层状超稠油油藏。
　　
八道湾组油藏下盘油层中部埋深420-570m，平均为490m。上盘油层中部埋深215-325m，平均为270m。该区八道湾组下盘平均有效厚度8m，上盘平均有效厚度4.7m，平均油层孔隙度27.6%，平均渗透率890×10-3μm2，含油饱和度66%，20℃地面脱气油粘度在3500-290000mPa·s之间，平均73000 mPa·s；原油密度平均0.946g/cm3。地层水型为NaHC03型，矿化度平均5822.9mg/L。断裂下盘油层原始地层压力5.04MPa，压力系数1.03，地层温度为21.1℃；断裂上盘油层原始地层压力3.0MPa。
　　
2 生产现状
　　
目前老油区可采储量采出程度高达76.8%，已接近经济可采极限，后备接替资源匮乏。
　　
六、九区油藏超稠油井占公司总井数的27.1%。由于原油粘度高，超稠油井实际生产能力仅达设计能力62%，从目前开发效果看，20℃原油粘度大于50万mPa.s的超稠油（井数达200口）仍然无法进行效益开发。
　　
由于油藏埋深浅、胶结疏松，出砂、套损造成井点损失，扼杀着油田生产能力。截至2011年底共证实套管问题井303口，出砂4015井次。由于井况恶化造成的停关井增多，2011年底共有停关井2537口，开井率下降明显，由2007年的74.9%降至2011年的65.3% 。
　　
由于原油粘度大，产出液在向井口流动的过程中，存在极大的流动阻力，井筒举升矛盾突出，抽油泵泵效较低，影响单井生产周期及周期产油量。泵效调查显示。受动液面低、供液不足、原油粘度高等因素影响，2011年机采井抽油泵平均泵效为27.94%，检泵周期短，单井产量低。
　　
3 挖潜技术应用及效果3.1 超稠油化学降粘
　　
针对六、九区浅层稠油油藏原油物性特点，筛选出超稠油降粘剂及纳米复合驱油技术。根据单井原油物性、储层条件差异较大，尤其粘度变化较大的特点，优化现场使用参数和热化学采油工艺，对降粘剂措施井设计单井工艺方案。2005-2012年，超稠油化学降粘技术在六、九区共现场实施334井次，累积增产原油33685t。其中超稠油降粘剂实施288井次，累积增产原油27978t；纳米复合驱油技术实施46井次，累积增产原油6707t。
　　
3.2 出砂井防砂技术
　　
3.2.1 改性呋喃树脂防砂剂应用
　　
该防砂剂由改性呋喃树脂、固化剂、催化剂及抗高温老化剂、吸附剂及后处理剂组成。由于官能团中含有一定比例的亲水基团，在紊流状态下易分散于水中，不结团沉降，当一定比例的树脂防砂剂在水的携带下挤入所需的防砂井段时，树脂便自动均匀分散在砂粒表面及接点处。在一定条件下，树脂聚合并固化，在套管外地层中形成一个阻砂井壁，水则作为增孔剂，保持地层渗透率。2007-2012年实施52井次，有效49井次，单井平均有效时间136天，单井平均累计增油169吨。
　　
3.2.2 不钻塞人工井壁防砂技术应用
　　
该技术用携砂液将防砂剂携带至井底油层的亏空处，与岩层胶结固化成具有高渗透、高强度的人工岩层，由于胶结固化时间为48—72小时，施工完只需冲砂至人工井底即可把多余的防砂剂冲出井口，不会形成新的人工井底，因此不需钻塞等后续作业。2012年，实施不钻塞人工井壁防砂53井次，措施后正常生产39口。截止2012年底，已投产的44口井累计生产2289.1天，累计增油825.3吨。该技术对严重出砂造成的泵卡井效果比较好，延长了检泵周期。
　　
3.2.3 挤压砾石充填防砂技术试验
　　
该技术利用挤压充填工具将防砂筛管对准油层并悬挂、锚定、密封，然后打开充填通道，用大排量高砂比携砂液将套管外地层和筛套环空用石英砂一次充填压实，形成连续稳定的高强度高渗透性砂体，阻止地层砂向井筒运移；管外充填砾石提高了井筒周围地层的渗透率，从而能改造油层，达到防砂增产的目的。2011年9月分别在65551、65397两口井完成挤压砾石充填防砂试验，措施有效率达100%。措施前检泵周期分别为91天和83天，措施后两口井无泵卡生产周期均达到285天以上，累计增油654吨，经济效益显著。
　　
3.3 井下防沉降技术应用
　　
该项技术将抽油管柱作为泵筒，通过在抽油杆柱上加装多级防沉降装置，构成一个多只短柱塞与油管相配合的大间隙“油井接力泵”。管柱中的液体只能向上运动，抽油泵上载荷完全转载到抽油杆上，减轻抽油泵的压力，降低抽油泵漏失量，提高泵效。2008-2012年，在六、九区浅层稠油油藏实施102井次井下防沉降挖潜措施，措施有效98井次，平均泵效提高了7.5%，累计增油4598t。
　　
4 社会及经济效益4.1 经济效益
　　
为提高浅层稠油油藏开发效果，2012年共实施各项挖潜措施171井次，其中化学降粘36井次，防砂措施55井次，井下防沉降技术挖潜80井次。各项措施累计增油9800t，效果显著。
　　
4.2 社会效益
　　
稠油化学降粘技术、出砂井防、治砂技术、井下防沉降技术等稠油挖潜技术在六、九区浅层稠油油藏中的成功运用，提高了油井产量、延长了油井生产时率，有效改善了油藏开发效果，特别是对一些特超稠油井、计关躺井恢复生产，提高开井率，起到了举足轻重的作用，形成了完整的配套技术储备，为公司生产决策提供了技术支持。
　　
5 结论及建议
　　
（1）化学采油技术改善了井筒原油流动状态，可有效提高单井产量，对改善超稠油井生产效果具有一定的作用。
　　
（2）防、治砂技术研究与应用，延长了单井生产时率，对出砂井、特别是严重出砂、地层亏空的油井具有较好的改造增产作用。
　　
（3）井下防沉降技术，能够降低抽油泵工作压力，从而降低抽油泵漏失量，提高油井泵效及油井产量。
　　
（4）针对六、九区浅层稠油油藏开发过程中存在的各种问题，开展的各项挖潜技术试验及应用，通过现场实践，取得了较好的生产效果。今后应根据不同区块油藏地质条件，及油井生产情况，进行精细化配套技术应用研究。