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建筑施工质量问题已经成为公众所关注的焦点，因此，质量管理是关键和核心，只有在工程施工全过程中注重影响施工质量方面的各种主要问题，不断强化工程施工质量管理，坚持标本兼治的原则，才能将建筑施工质量管理真正引入良性循环的轨道，从而建造出更多更好的的优质工程。很多高层住宅的地基处理设计为CFG桩复合地基，地基处理的质量问题直接影响整体工程的质量，甚至影响整体工程的结构安全。工程实践中针对长螺旋钻管内泵压CFG桩施工中存在的混凝土离析、断桩、串桩，夹钻、堵管等质量问题要进行严格控制，对质量问题进行预控，尽量少的出现质量缺陷。下面根据工程实践对CFG桩复合地基施工时的工程质量控制要点及常见质量缺陷的控制措施形成以下意见在工程实践中共勉。
一、 CFG混凝土桩工程质量控制要点
1. 施工前应准备下列资料：①工程地质勘察报告；②建筑物场地邻近的高压电缆、地下管线、地下障碍物及构筑物等调查资料；③根据现场实际情况及设计图纸编制施工方案并报批；④CFG桩复合地基施工图；⑤施工中各种记录、报审、报验表格。
2. 进行施工人员岗前培训与技术安全交底，加强管理人员及操作工人的责任心。
3. 定位放线，确定楼体主要控制轴线及桩顶标高，用测量仪器对钻孔进行放线，用钢钎定位，测量偏差应符合设计及施工质量验收规范要求。测量完毕使用小钢尺进行复核，确保桩间距符合设计要求。每个施工桩位须用白灰做明显标记。
4. 钻机就位后，用钻机机身的前后和左右的垂直标杆检查机身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。每根桩施工前进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后方可开钻。
5. 混凝土按设计的配合比进行配料，坍落度控制在16～20cm，用坍落筒检查塌落度是否符合要求，根据天气情况确定合适的塌落度并及时和商混厂家沟通。
6. 钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。确保成孔深度误差不超过0.1m，垂直度偏差小于1％。在钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进度，增大电流。否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
7. CFG桩成孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，当钻杆芯管及输送管充满混合料、介质是连续体后应及时提钻，严禁先提管后泵料，形成向土中灌注混凝土的错误作法。施工桩顶标高宜高出设计标高50cm（按设计要求）。
8. 记录每根桩的提钻、终孔、泵送开始、泵送结束的时间。与设计施工参数比对，及时调整，保证成桩质量。
9. 灌注过程中钻杆采用静止提拔，严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，保持连续提拔，严禁超速提拔。
10. 保证排气阀正常工作，施工中每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。
11. 为避免钻杆磨损严重，每周检查一次钻杆直径，保证桩体尺寸。提钻时保证芯管内至少8m高的混凝土。
12. 注意输送管的清洗和润滑。首次使用，用1：1的砂浆进行润滑；连续使用200～300m3，应进行清洗和润滑。施工结束，及时清洗设备。
13. 保证混凝土的质量。除满足强度要求外，施工过程中应保证混合料具有良好的和易性和保水性。
14. 观察、使用经纬仪测量钻杆锤球或垂直刻度符合设计及验标要求。移动钻机至下一施工桩位须保证钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。
15. 当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩排出的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对即将施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
16. 长螺旋钻管内泵压CFG桩在施工中及时清运打桩棄土是保证CFG桩正常施工的一个重要环节，它可以减少施工中找桩位和设备就位的时间，提高工作效率。打桩弃土清运完毕后，其下50CM的保护层采用人工开挖，清除保护土层时不得扰动基地土。施工时严格控制标高，不得超挖，更不允许超挖后自行回填。
二、CFG桩施工中常见的质量缺陷原因分析及控制措施
1、导管堵塞
原因分析：由于混合料配比或坍落度不符合工程实际环境要求、桩机设备的弯头曲率半径不合理、输送管清洗不彻底、管接头不牢固垫圈破损、导管弯折过多、前后指挥配合不够协调造成混凝土堵管；有时形成长达50cm的砂塞，当泵入混合料后，砂塞堵住了钻头阀门，混合料无法下落，造成堵管；在桩端高水头下，钻头阀门进水，泵入混合料后，使混合料离析，在钻头阀门处形成碎石散体，堵塞阀门，也无法保证混合料从阀门处下落而堵管。
控制措施：
保证粗骨料的粒径、混凝土的配和比和坍落度符合要求。
⑴弯头与钻杆按正确曲率半径、连接方式连接，灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净。
⑵加强施工管理，保证前后指挥配合密切，及时发现和解决问
题。
⑶气温过高时，随时给管道浇水降温或覆盖。
⑷选用高质量、密封严、耐高压的水下钻头。
2、偏桩
原因分析：一般有桩平面位置偏差和垂直度超标偏差两种。由于场地不平整，钻机对位不仔细，地层变化使钻孔时钻杆跑偏等原因造成。
控制措施：
⑴ 施工前清除地下障碍，改良平整压实场地以防钻机偏斜；
⑵ 桩位放样认真仔细，严格控制误差。
⑶ 桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
3、窜桩
原因分析：在饱和粉土、粉细砂层施工中常遇到这种情况，钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动，土体发生液化。
控制措施：
⑴ 改进钻头，提高钻进速度。
⑵ 减少在窜桩孔区域打桩推进排数尽快离开已打桩，减少对已打桩扰动能量的积累。
⑶ 必要时采用隔桩、隔排跳打方案。
3、断桩，夹层
原因分析：由于提钻太快、泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。
控制措施：
⑴ 保持混合料灌注的连续性。
⑵ 严格控制提速，确保中心钻杆内充满混合料，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，重新钻孔灌桩。
4、桩头质量问题
原因分析：多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。
控制措施：
⑴ 及时清除或外运桩口钻渣。
⑵ 保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。
⑶ 桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后终孔成桩。
5、钻头阀门打不开
原因分析：钻头构造缺陷以及砂土层中的水的侧压力。
控制措施：
改进钻头构造及阀门结构形式，经常检查钻头的使用情况，选用高质量、密封严、耐高压的水下钻头。
6、软管爆裂
原因分析：主要是由于混合料灌注过程中，拔杆过慢。
控制措施：加强管理，有效控制提杆速度。
7、桩顶折断
原因分析：主要是由于桩间土清理不当或桩头处理不当。
控制措施：
⑴ 对作业人员进行岗前培训和技术交底，在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。严禁用钢钎向斜下方向击打或用一个钢钎单向击打桩身或虽双向击打但不同时，以致桩头承受一定的弯矩，造成桩身断裂。
⑵ 桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。
一、 CFG混凝土桩工程质量控制要点
1. 施工前应准备下列资料：①工程地质勘察报告；②建筑物场地邻近的高压电缆、地下管线、地下障碍物及构筑物等调查资料；③根据现场实际情况及设计图纸编制施工方案并报批；④CFG桩复合地基施工图；⑤施工中各种记录、报审、报验表格。
2. 进行施工人员岗前培训与技术安全交底，加强管理人员及操作工人的责任心。
3. 定位放线，确定楼体主要控制轴线及桩顶标高，用测量仪器对钻孔进行放线，用钢钎定位，测量偏差应符合设计及施工质量验收规范要求。测量完毕使用小钢尺进行复核，确保桩间距符合设计要求。每个施工桩位须用白灰做明显标记。
4. 钻机就位后，用钻机机身的前后和左右的垂直标杆检查机身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。每根桩施工前进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后方可开钻。
5. 混凝土按设计的配合比进行配料，坍落度控制在16～20cm，用坍落筒检查塌落度是否符合要求，根据天气情况确定合适的塌落度并及时和商混厂家沟通。
6. 钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。确保成孔深度误差不超过0.1m，垂直度偏差小于1％。在钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进度，增大电流。否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
7. CFG桩成孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，当钻杆芯管及输送管充满混合料、介质是连续体后应及时提钻，严禁先提管后泵料，形成向土中灌注混凝土的错误作法。施工桩顶标高宜高出设计标高50cm（按设计要求）。
8. 记录每根桩的提钻、终孔、泵送开始、泵送结束的时间。与设计施工参数比对，及时调整，保证成桩质量。
9. 灌注过程中钻杆采用静止提拔，严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，保持连续提拔，严禁超速提拔。
10. 保证排气阀正常工作，施工中每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。
11. 为避免钻杆磨损严重，每周检查一次钻杆直径，保证桩体尺寸。提钻时保证芯管内至少8m高的混凝土。
12. 注意输送管的清洗和润滑。首次使用，用1：1的砂浆进行润滑；连续使用200～300m3，应进行清洗和润滑。施工结束，及时清洗设备。
13. 保证混凝土的质量。除满足强度要求外，施工过程中应保证混合料具有良好的和易性和保水性。
14. 观察、使用经纬仪测量钻杆锤球或垂直刻度符合设计及验标要求。移动钻机至下一施工桩位须保证钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。
15. 当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩排出的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对即将施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
16. 长螺旋钻管内泵压CFG桩在施工中及时清运打桩棄土是保证CFG桩正常施工的一个重要环节，它可以减少施工中找桩位和设备就位的时间，提高工作效率。打桩弃土清运完毕后，其下50CM的保护层采用人工开挖，清除保护土层时不得扰动基地土。施工时严格控制标高，不得超挖，更不允许超挖后自行回填。
二、CFG桩施工中常见的质量缺陷原因分析及控制措施
1、导管堵塞
原因分析：由于混合料配比或坍落度不符合工程实际环境要求、桩机设备的弯头曲率半径不合理、输送管清洗不彻底、管接头不牢固垫圈破损、导管弯折过多、前后指挥配合不够协调造成混凝土堵管；有时形成长达50cm的砂塞，当泵入混合料后，砂塞堵住了钻头阀门，混合料无法下落，造成堵管；在桩端高水头下，钻头阀门进水，泵入混合料后，使混合料离析，在钻头阀门处形成碎石散体，堵塞阀门，也无法保证混合料从阀门处下落而堵管。
控制措施：
保证粗骨料的粒径、混凝土的配和比和坍落度符合要求。
⑴弯头与钻杆按正确曲率半径、连接方式连接，灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净。
⑵加强施工管理，保证前后指挥配合密切，及时发现和解决问
题。
⑶气温过高时，随时给管道浇水降温或覆盖。
⑷选用高质量、密封严、耐高压的水下钻头。
2、偏桩
原因分析：一般有桩平面位置偏差和垂直度超标偏差两种。由于场地不平整，钻机对位不仔细，地层变化使钻孔时钻杆跑偏等原因造成。
控制措施：
⑴ 施工前清除地下障碍，改良平整压实场地以防钻机偏斜；
⑵ 桩位放样认真仔细，严格控制误差。
⑶ 桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
3、窜桩
原因分析：在饱和粉土、粉细砂层施工中常遇到这种情况，钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动，土体发生液化。
控制措施：
⑴ 改进钻头，提高钻进速度。
⑵ 减少在窜桩孔区域打桩推进排数尽快离开已打桩，减少对已打桩扰动能量的积累。
⑶ 必要时采用隔桩、隔排跳打方案。
3、断桩，夹层
原因分析：由于提钻太快、泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。
控制措施：
⑴ 保持混合料灌注的连续性。
⑵ 严格控制提速，确保中心钻杆内充满混合料，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，重新钻孔灌桩。
4、桩头质量问题
原因分析：多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。
控制措施：
⑴ 及时清除或外运桩口钻渣。
⑵ 保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。
⑶ 桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后终孔成桩。
5、钻头阀门打不开
原因分析：钻头构造缺陷以及砂土层中的水的侧压力。
控制措施：
改进钻头构造及阀门结构形式，经常检查钻头的使用情况，选用高质量、密封严、耐高压的水下钻头。
6、软管爆裂
原因分析：主要是由于混合料灌注过程中，拔杆过慢。
控制措施：加强管理，有效控制提杆速度。
7、桩顶折断
原因分析：主要是由于桩间土清理不当或桩头处理不当。
控制措施：
⑴ 对作业人员进行岗前培训和技术交底，在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。严禁用钢钎向斜下方向击打或用一个钢钎单向击打桩身或虽双向击打但不同时，以致桩头承受一定的弯矩，造成桩身断裂。
⑵ 桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。