摘要：在数控车床上编写加工宽而深的槽子的程序时，往往需要计算复杂繁琐的刀具轨迹点的坐标值，工作量大且容易出错。而用“宏”编写加工程序时各刀具轨迹点的坐标值是由数控系统自动计算的，不但提高了工作效率简化了编程而且保证了加工程序的正确性。
　　关键词：数控车床 槽加工 宏程序
　　机电设备制造厂主导产品的回转体零件中有各种密封槽，槽的形状尺寸大多比较宽而且深，各种零件的密封槽直径尺寸变化大，在数控车床加工中经实践出现了以下几个方面的问题。
　　1.机电设备制造厂数控车床未实行集中管理，属于单机作业，编写加工程序是由每台车床的操作工在线编制，占用了设备的有效加工时间，切槽时复杂的计算过程因每个操作工的技术技能水平的差异导致工作辅助时间的过长，大大降低了工作效率。
　　2.机电设备制造厂的数控车床有济南一机，长城机床，沈阳机床等几个品牌机床，操作系统为发那科系统，刀具中心高25mm，可选用的切槽刀的最大切削深度32mm，所以有的密封槽因深度大于32mm不能一次切削到图纸尺寸，需要分层切削，编程时刀具轨迹点坐标值的繁琐复杂的计算很容易出错，加大了编程难度。
　　3.发那科系统中的G75固定循环指令中切削轨迹是由工件表面一次断续切削到槽底，退到工件表面后纵向移动一个值，再切削到槽底。所以导致切削深槽时，尤其是前面两刀容易导致挤铁销，造成刀具损坏或工件报废。
　　综合以上分析，利用发那科系统G65宏程序指令，编制了一个槽的粗加工宏程序，很容易的解决了上述难题。
　　指令格式：
　　如图所示，以刀具左刀尖（A点）为对刀点，设A—L—O—N要加工的槽，分两层切削，刀宽为A—A1，B—M为槽的第一层切削深度，N—O为第二层，J—L为不足一个偏移值的剩余宽度，刀具由A点切削到B点，退刀到A点，正向移动一个偏移值。再切削到B—M，退刀到A—L，以次类推，直到切削到J点，刀具退刀至A点，完成第一层的切削。再切削到N点，退刀到B点正向移动一个偏移值，再进给切削，以次类推，完成第二层的切削，当切削完所有的层后，刀具推到A—L工件表面，正向偏移到J—L段，再切削到槽底，完成剩余槽宽的切削。
　　程序中变量代表的数据含义：
　　此段程序为外圆槽的加工程序，加工内孔槽时只需把宏程序体中的X向符合取反即可实现内孔槽的加工。
　　结论：用发那科系统编程时通过调用本程序，把几个关键尺寸赋值，就可以很容易的实现回转体类槽的粗加工。不但省去了繁琐复杂的刀具轨迹点计算，提高了工作效率而且保证了程序的正确性及工件刀具的安全性。
　　参考文献：
　　[1]森泰英格刀具手册
　　[2]R2J52L 编程手册和操作手册
　　[3]FANUCOT/OI 编程手册和操作手册
　　[4]数控机床的编程及实例/于华主编 机械工业出版社 1996
　　[5]数控机床与数控编程技术/陈志雄主编 电子工业版社 2003