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摘要：孤岛采油厂集输加热炉燃烧器系统采用天然气进行供气燃烧，在设备运行过程中对天然气中含有的原油、水等油污凝液的含量要求较高。目前使用的天然气因油污凝液含量超标，造成加热炉燃烧器系统充油故障停炉。研制的加热炉天然气净化装置，提高了供气质量，经过试运行，达到了预期目标。
关键词：天然气 气凝液 温度 净化
1 前言
集输注水大队联合站管理着10台加热炉，加热炉主要承担原油脱水和外输加热的任务。由于加热炉燃烧器系统一些元件非常精密，在其技术要求中规定：使用的天然气中，含有的原油、水等油污凝液的含量小于5%。目前使用的是经过本站油气分离装置净化后的套管气，经检测部门检测后，油污凝液含量在3%～10%之间波动，据统计2011年9—12月份，因天然气中油污凝液含量超标，造成加热炉燃烧器系统充油故障停炉46次，维修费用高达12.6万元，这不仅增加了维修成本的支出，更重要的是影响了联合站的安全、稳定生产。为了确保加热炉的正常运行，集输注水大队成立公关小组，通过头脑风暴法提出在加热炉之前安装一个天然气净化装置，来提高天然气质量的改进方法。
2 研制加热炉天然气净化装置方案的确定
通过现场的调研与讨论，依据国标中有关压力容器规定，结合本地市场状况及天然气的特性，确定方案：
一是净化装置外形尺寸和材料的选择。我们经过小组讨论采用立式圆柱形净化装置，外径325mm，高740mm，采用2Cr13不锈钢。
二是净化装置分离的方式。采取在净化装置内，用不锈钢板做成一组由挡板、挡油帽和过滤挡孔组成的净化分离的方式。
三是净化装置排污的方式。采用预警手动排污。
3 加热炉天然气净化装置的加工制作
加热炉天然气净化装置主要有以下加工制作步骤：
步骤一：确定净化装置的尺寸
根据加热炉的日最大耗气量、天然气相对密度、压力、温度等参数，小组确定装置的外形尺寸为：外径325mm，高740mm。
步骤二：用不锈钢板做成一组由挡板、挡油帽和过滤挡孔组成的净化装置，进行碰撞与过滤净化。
根据此方案委托有资质厂家制作并在1台加热炉上，进行一个月试验，凝液含量净化后4.1% ，成本300元，月排污8次。小组从排污、改造成本、净化效果方面进行了对比，确定为最佳的净化方案。
步骤三：预警手动排污
利用加热炉具有天然气压力低报警的功能，在净化装置内增加一浮球和连杆机构，通过浮球的上下运动，带动连杆绕着固定轴转动，从而带动塞堵上下运动控制出口气量。
若报警失灵，员工没及时排污，当污油上升到塞堵封闭线时，塞堵就会完全封闭，虽然会造成加热炉因气源被中断而熄火，但不会因加热炉燃烧器充油故障进行维修，只需手动排污后即可重新启运加热炉，同时能够达到预警排污的目的，减轻员工劳动强度。如果预警失灵或排污不及时，也不会造成加热炉燃烧器充油故障。
4 现场试验
小组委托有生产资质的厂家按照图纸制作了一台。并在3#炉上安装试验1个月，没有因天然气含凝液超标造成燃烧器充油故障，预警排污4次后，又恢复正常工作。
小组人员在肯定实施效果的同时提出，由于实施1个月期间，没有出现排污预警失灵现象，如果失灵，员工未及时排污，能否影响加热炉正常运行呢？针对这一问题小组成员在停用的加热炉上进行了试验：
报警功能失灵试验：
实验过程：1、当预警排污时，我们就当没发生，不做排污操作，继续观察。2、燃气压力低开始报警。3、燃气压力小于0.01MPa，加热炉熄火。4、手动排污后，燃气压力没有明显上升。
为什么出现这种情况呢？小组成员对塞堵进行了受力分析：
塞堵的直径52mm，重0.126kg，浮球重0.143kg
塞堵上面压力=1/2×∏×5.22×1.5 =63.7（kg）
塞堵下面压力=1/2×∏×5.22×0.1 =13.3（kg）
堵塞下行力为63.7+0.126=63.8（kg）；堵塞上行力为 13.3+0.143=13.4（kg）；结论：堵塞在进气压力下不能自动打开。
改进方案：在堵塞的前后安装平压联通装置。
实验成功后，委托厂家制作了1台该装置，于2013年3月10日～9月10在发生充油停炉故障较多的加热炉上进行了安装验证。
5 经济效益评价
活动前因天然气含油污而导致加热炉充油故障停炉造成的维修费用12.6万元，活动后未发生一起加热炉充油故障停炉事件，减少了维修费用12.6万元。加工费用0.49万元。活动期间直接经济效益=节约成本-投入费用=12.6-0.49=12.11万元。
该装置的使用杜绝了因加热炉停炉，而引起的外输原油含水不稳定现象，同时也避免了冬季管线冻堵现象，保障了联合站原油外输系统的稳定，实现了安全、清洁生产；对加热炉的精密零件起到了保护作用，降低了加热炉维修成本，减轻了工人劳动强度。
参考文献：
[1] 石油石化行业职业资格等级标准，2008，4（1）。
作者简介：王国红（1974.07-），女，集输工，长期从事油气集输现场操作。
关键词：天然气 气凝液 温度 净化
1 前言
集输注水大队联合站管理着10台加热炉，加热炉主要承担原油脱水和外输加热的任务。由于加热炉燃烧器系统一些元件非常精密，在其技术要求中规定：使用的天然气中，含有的原油、水等油污凝液的含量小于5%。目前使用的是经过本站油气分离装置净化后的套管气，经检测部门检测后，油污凝液含量在3%～10%之间波动，据统计2011年9—12月份，因天然气中油污凝液含量超标，造成加热炉燃烧器系统充油故障停炉46次，维修费用高达12.6万元，这不仅增加了维修成本的支出，更重要的是影响了联合站的安全、稳定生产。为了确保加热炉的正常运行，集输注水大队成立公关小组，通过头脑风暴法提出在加热炉之前安装一个天然气净化装置，来提高天然气质量的改进方法。
2 研制加热炉天然气净化装置方案的确定
通过现场的调研与讨论，依据国标中有关压力容器规定，结合本地市场状况及天然气的特性，确定方案：
一是净化装置外形尺寸和材料的选择。我们经过小组讨论采用立式圆柱形净化装置，外径325mm，高740mm，采用2Cr13不锈钢。
二是净化装置分离的方式。采取在净化装置内，用不锈钢板做成一组由挡板、挡油帽和过滤挡孔组成的净化分离的方式。
三是净化装置排污的方式。采用预警手动排污。
3 加热炉天然气净化装置的加工制作
加热炉天然气净化装置主要有以下加工制作步骤：
步骤一：确定净化装置的尺寸
根据加热炉的日最大耗气量、天然气相对密度、压力、温度等参数，小组确定装置的外形尺寸为：外径325mm，高740mm。
步骤二：用不锈钢板做成一组由挡板、挡油帽和过滤挡孔组成的净化装置，进行碰撞与过滤净化。
根据此方案委托有资质厂家制作并在1台加热炉上，进行一个月试验，凝液含量净化后4.1% ，成本300元，月排污8次。小组从排污、改造成本、净化效果方面进行了对比，确定为最佳的净化方案。
步骤三：预警手动排污
利用加热炉具有天然气压力低报警的功能，在净化装置内增加一浮球和连杆机构，通过浮球的上下运动，带动连杆绕着固定轴转动，从而带动塞堵上下运动控制出口气量。
若报警失灵，员工没及时排污，当污油上升到塞堵封闭线时，塞堵就会完全封闭，虽然会造成加热炉因气源被中断而熄火，但不会因加热炉燃烧器充油故障进行维修，只需手动排污后即可重新启运加热炉，同时能够达到预警排污的目的，减轻员工劳动强度。如果预警失灵或排污不及时，也不会造成加热炉燃烧器充油故障。
4 现场试验
小组委托有生产资质的厂家按照图纸制作了一台。并在3#炉上安装试验1个月，没有因天然气含凝液超标造成燃烧器充油故障，预警排污4次后，又恢复正常工作。
小组人员在肯定实施效果的同时提出，由于实施1个月期间，没有出现排污预警失灵现象，如果失灵，员工未及时排污，能否影响加热炉正常运行呢？针对这一问题小组成员在停用的加热炉上进行了试验：
报警功能失灵试验：
实验过程：1、当预警排污时，我们就当没发生，不做排污操作，继续观察。2、燃气压力低开始报警。3、燃气压力小于0.01MPa，加热炉熄火。4、手动排污后，燃气压力没有明显上升。
为什么出现这种情况呢？小组成员对塞堵进行了受力分析：
塞堵的直径52mm，重0.126kg，浮球重0.143kg
塞堵上面压力=1/2×∏×5.22×1.5 =63.7（kg）
塞堵下面压力=1/2×∏×5.22×0.1 =13.3（kg）
堵塞下行力为63.7+0.126=63.8（kg）；堵塞上行力为 13.3+0.143=13.4（kg）；结论：堵塞在进气压力下不能自动打开。
改进方案：在堵塞的前后安装平压联通装置。
实验成功后，委托厂家制作了1台该装置，于2013年3月10日～9月10在发生充油停炉故障较多的加热炉上进行了安装验证。
5 经济效益评价
活动前因天然气含油污而导致加热炉充油故障停炉造成的维修费用12.6万元，活动后未发生一起加热炉充油故障停炉事件，减少了维修费用12.6万元。加工费用0.49万元。活动期间直接经济效益=节约成本-投入费用=12.6-0.49=12.11万元。
该装置的使用杜绝了因加热炉停炉，而引起的外输原油含水不稳定现象，同时也避免了冬季管线冻堵现象，保障了联合站原油外输系统的稳定，实现了安全、清洁生产；对加热炉的精密零件起到了保护作用，降低了加热炉维修成本，减轻了工人劳动强度。
参考文献：
[1] 石油石化行业职业资格等级标准，2008，4（1）。
作者简介：王国红（1974.07-），女，集输工，长期从事油气集输现场操作。