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摘要：在压力容器管道焊接施工中，焊接质量与压力容器整体质量直接挂钩，对此合理选择焊接技术，并落实质量控制就显得尤为重要，除了要对性能进行确保外，还需保证安全性。本文主要围绕压力容器的管道焊接技术应用以及质量控制方法进行了探讨、分析，现报告如下。
关键词：压力容器管道;焊接技术;质量控制
近年来，随着时代的不断进步，压力容器种类及数量呈逐渐增多趋势，也就对压力容器相关提出了更高的要求，且趋于多样化。但受焊接缺陷的影响，极有可能导致设备停用等问题的发生，从而损害人身财产，故就需加大对焊接技术的探索力度，以实际需求为前提下，促进焊接自动化发展，以提高焊接的便捷性。
1、压力容器的管道常见焊接技术及应用
（1）接管自动焊接技术
针对接管自动焊接技术而言，其主要包含了接管和筒体间的自动焊接、焊管和接头的自动化焊接。新时期背景下，以往马鞍式埋弧焊接方式也难以满足现代化焊接设备需求，如若遇到厚度较大，抑或是窄间隙破口较大情况，无很难对原有焊接技术进行应用，此情形下就需重视对接管马鞍式埋弧焊接设备的创新，促使其朝着自动化发展，对于接管和筒体间的自动化解，可在基于筒体结接管直径的前提下进行焊接，对焊枪运行轨迹予以明确，结合相应参数，达到自动化生产焊接模型的目的[1]。同时，通过对人机交互界面的运用，还可有效调节参数，从而完成多道工序的连续缓解。
（2）弯管内壁堆焊技术
在实际的焊接中，对于30°的弯管，内壁堆焊可应用圆周环向的方法，以实现自动焊接，离子弧焊则作为基本方式，进行自动焊接时，可利用协调运动方式，基于相应数据模型的前提下实现焊道的有效排列。同时，工件焊接则使用三轴运行，确保旋转的匀速性，促使其和焊枪摆幅相同，焊接速度不变，工件焊接一圈，位置变化，避免下一圈焊接没有与焊枪呈90°平面情况的出现;焊接进行一圈后，要予以平行变位处理，促使下一圈焊接圆心处于旋转中心内，焊机接头完成2轴运行，堆焊一圈结束后，需合理的位移焊枪，之后再继续下一圈堆焊处理。
（3）窄间隙埋弧焊技术
在压力容器制造中，当容器壁厚度在100mm以上时，如若应用普通U性焊接技术，就会导致不必要材料及能力浪费问题的出现，且还会对工程进度造成干扰，而窄间隙埋弧焊技术的应用，则能弥补此缺陷，在实际操作中，要合理的选择设备，对确保设备各功能正常运转，尤其是跟踪定位功能，促使焊接道及坡口有效融合，并对母材金属融合量进行严格的控制。同时，要确保焊道薄且宽，以充分展现熔敷效果，尽可能的避免对母材产生热输入影响。
2、压力容器的管道焊接技术的具体应用
（1）填充层
在开展管道焊接前，需清理干净打底层的焊渣，焊接过程中需基于相关流程的前提下进行，对于运条的摆动，需严格遵守两侧较慢、中间较快的原则，旨在避免填充层焊接平坦性不达标情况的发生。另外，在摆动焊条时需将速度控制子啊合理范围，尽量降低施焊电弧，有助于熔池温度的改变，且熔化上一层时适当的将温度提高，则可达到减少或规避焊道气孔，或是残渣情况的发生[2]。
（2）打底层
在焊接压力容器打底层的过程中，需通过对长弧的应用预热焊接部位，待观察到有水滴状铁水产生时，就需合理的降低电弧，从左向右摆动运条。第二次起弧时，需将坡口内角作为电弧定位点，避免电弧从管壁内部摆出，这对于控制管壁背面凹陷起着积极的意义。
（3）盖面层
此阶段的焊接，与填充层相同，摆动焊条的过程中需将速度控制在合理范围内，以为焊缝的美观性提供保障。另外，对于焊缝的余高，以不超过2mm适宜，盖面层焊接两侧则需超出坡口2mm。
（4）封顶层
在焊接的过程中，结束盖面层焊接施工后，就需对管道内部的焊道再次进行熔化，并落实封底处理，避免压力容器管道内部高低、宽窄不一致等情况的出现，有利于促进外形美观度的提高。另外，也需对管道进行检查，如若发现管道上有残渣、缩孔等情况，就需及时予以针对性处理。
3、压力容器的管道焊接技术应用以及质量控制方法
（1）焊接前設计
通常情况下，为进一步促进压力容器焊接综合质量的提高，降低或避免缺陷问题的出现，就需以焊接作业要求为前提，提前梳理整个过程，在图纸上作出标准，包括焊条、焊丝等参数，特别是特殊工况要进行特别说明，详细的进行标注，从而为焊接作业的顺利进行奠定扎实的基础。
（2）焊机材料控制
材料性能与压力容器性能质量有着紧密的联系，在压力容器制造中，主要以耐热材料为主，对此就需强化对焊接材料的管理，严格遵守相关标准实现对焊接材料的采购，进场后进行质量检验，避免不符合要求的材料应用到制造中，并落实对材料的入库编码记录，严格的予以发放处理，对材料的管理、使用、回收等管理予以明确。
（3）优化焊接过程
在编制设计方案时，需要对所涉及的工艺及技术正确性进行验证，避免工序缺乏科学性及可靠性，避免产品焊接缺陷超出可控范围内，在基于设计方案的前提表，结合参数进行焊接。同时，还需强化焊接技术人员的综合能力，丰富其知识领域，促使其在实际操作中能够熟练正确的进行焊接，避免操作不规范等情况的出现，以从根本上控制焊接质量[3]。
（4）焊接完成后质量检验
在压力容器制造中完成焊接后，要落实对质量的全面检验，可通过对专业检测仪器及设备的应用，判断压力容器是否存在质量问题，明确缺陷后，及时予以针对性的处理，避免焊接结构不满足实际需求及标准情况的出现，以促进压力容器制造质量的持续改善。
4、结语
综上，焊接是压力容器管道施工的关键环节，其技术选择的合理性直接影响着焊接质量，对此就需结合具体前提，实现对焊接技术的选择，并强化对焊接质量的控制，不断优化更新焊接工艺，最大化的满足现代焊接要求，为压力容器制造质量提供保障。
参考文献
[1]冷庆.锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展[J].科技与企业，2018（1）：206.
[2]张文敬.压力容器管道焊接技术与质量控制[J].化工管理，2018（3）：119.
[3]栾新亮.压力管道压力容器焊接质量控制分析[J].中国高新技术企业，2019（28）：52.
关键词：压力容器管道;焊接技术;质量控制
近年来，随着时代的不断进步，压力容器种类及数量呈逐渐增多趋势，也就对压力容器相关提出了更高的要求，且趋于多样化。但受焊接缺陷的影响，极有可能导致设备停用等问题的发生，从而损害人身财产，故就需加大对焊接技术的探索力度，以实际需求为前提下，促进焊接自动化发展，以提高焊接的便捷性。
1、压力容器的管道常见焊接技术及应用
（1）接管自动焊接技术
针对接管自动焊接技术而言，其主要包含了接管和筒体间的自动焊接、焊管和接头的自动化焊接。新时期背景下，以往马鞍式埋弧焊接方式也难以满足现代化焊接设备需求，如若遇到厚度较大，抑或是窄间隙破口较大情况，无很难对原有焊接技术进行应用，此情形下就需重视对接管马鞍式埋弧焊接设备的创新，促使其朝着自动化发展，对于接管和筒体间的自动化解，可在基于筒体结接管直径的前提下进行焊接，对焊枪运行轨迹予以明确，结合相应参数，达到自动化生产焊接模型的目的[1]。同时，通过对人机交互界面的运用，还可有效调节参数，从而完成多道工序的连续缓解。
（2）弯管内壁堆焊技术
在实际的焊接中，对于30°的弯管，内壁堆焊可应用圆周环向的方法，以实现自动焊接，离子弧焊则作为基本方式，进行自动焊接时，可利用协调运动方式，基于相应数据模型的前提下实现焊道的有效排列。同时，工件焊接则使用三轴运行，确保旋转的匀速性，促使其和焊枪摆幅相同，焊接速度不变，工件焊接一圈，位置变化，避免下一圈焊接没有与焊枪呈90°平面情况的出现;焊接进行一圈后，要予以平行变位处理，促使下一圈焊接圆心处于旋转中心内，焊机接头完成2轴运行，堆焊一圈结束后，需合理的位移焊枪，之后再继续下一圈堆焊处理。
（3）窄间隙埋弧焊技术
在压力容器制造中，当容器壁厚度在100mm以上时，如若应用普通U性焊接技术，就会导致不必要材料及能力浪费问题的出现，且还会对工程进度造成干扰，而窄间隙埋弧焊技术的应用，则能弥补此缺陷，在实际操作中，要合理的选择设备，对确保设备各功能正常运转，尤其是跟踪定位功能，促使焊接道及坡口有效融合，并对母材金属融合量进行严格的控制。同时，要确保焊道薄且宽，以充分展现熔敷效果，尽可能的避免对母材产生热输入影响。
2、压力容器的管道焊接技术的具体应用
（1）填充层
在开展管道焊接前，需清理干净打底层的焊渣，焊接过程中需基于相关流程的前提下进行，对于运条的摆动，需严格遵守两侧较慢、中间较快的原则，旨在避免填充层焊接平坦性不达标情况的发生。另外，在摆动焊条时需将速度控制子啊合理范围，尽量降低施焊电弧，有助于熔池温度的改变，且熔化上一层时适当的将温度提高，则可达到减少或规避焊道气孔，或是残渣情况的发生[2]。
（2）打底层
在焊接压力容器打底层的过程中，需通过对长弧的应用预热焊接部位，待观察到有水滴状铁水产生时，就需合理的降低电弧，从左向右摆动运条。第二次起弧时，需将坡口内角作为电弧定位点，避免电弧从管壁内部摆出，这对于控制管壁背面凹陷起着积极的意义。
（3）盖面层
此阶段的焊接，与填充层相同，摆动焊条的过程中需将速度控制在合理范围内，以为焊缝的美观性提供保障。另外，对于焊缝的余高，以不超过2mm适宜，盖面层焊接两侧则需超出坡口2mm。
（4）封顶层
在焊接的过程中，结束盖面层焊接施工后，就需对管道内部的焊道再次进行熔化，并落实封底处理，避免压力容器管道内部高低、宽窄不一致等情况的出现，有利于促进外形美观度的提高。另外，也需对管道进行检查，如若发现管道上有残渣、缩孔等情况，就需及时予以针对性处理。
3、压力容器的管道焊接技术应用以及质量控制方法
（1）焊接前設计
通常情况下，为进一步促进压力容器焊接综合质量的提高，降低或避免缺陷问题的出现，就需以焊接作业要求为前提，提前梳理整个过程，在图纸上作出标准，包括焊条、焊丝等参数，特别是特殊工况要进行特别说明，详细的进行标注，从而为焊接作业的顺利进行奠定扎实的基础。
（2）焊机材料控制
材料性能与压力容器性能质量有着紧密的联系，在压力容器制造中，主要以耐热材料为主，对此就需强化对焊接材料的管理，严格遵守相关标准实现对焊接材料的采购，进场后进行质量检验，避免不符合要求的材料应用到制造中，并落实对材料的入库编码记录，严格的予以发放处理，对材料的管理、使用、回收等管理予以明确。
（3）优化焊接过程
在编制设计方案时，需要对所涉及的工艺及技术正确性进行验证，避免工序缺乏科学性及可靠性，避免产品焊接缺陷超出可控范围内，在基于设计方案的前提表，结合参数进行焊接。同时，还需强化焊接技术人员的综合能力，丰富其知识领域，促使其在实际操作中能够熟练正确的进行焊接，避免操作不规范等情况的出现，以从根本上控制焊接质量[3]。
（4）焊接完成后质量检验
在压力容器制造中完成焊接后，要落实对质量的全面检验，可通过对专业检测仪器及设备的应用，判断压力容器是否存在质量问题，明确缺陷后，及时予以针对性的处理，避免焊接结构不满足实际需求及标准情况的出现，以促进压力容器制造质量的持续改善。
4、结语
综上，焊接是压力容器管道施工的关键环节，其技术选择的合理性直接影响着焊接质量，对此就需结合具体前提，实现对焊接技术的选择，并强化对焊接质量的控制，不断优化更新焊接工艺，最大化的满足现代焊接要求，为压力容器制造质量提供保障。
参考文献
[1]冷庆.锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展[J].科技与企业，2018（1）：206.
[2]张文敬.压力容器管道焊接技术与质量控制[J].化工管理，2018（3）：119.
[3]栾新亮.压力管道压力容器焊接质量控制分析[J].中国高新技术企业，2019（28）：52.