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摘要：针对捣固焦炉装煤过程中产生的烟尘，在治理过程中对几个关键控制点进行分析，并在原有设备基础上本着低投入的原则进行改造，有效控制了机侧装煤烟尘的外逸。
关键词：烟尘 关键点 控制
中图分类号：TJ610.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）32-402-01
引言
目前，我国捣固焦炉侧装煤普遍存在着装煤过程中烟尘难治理的问题，不仅造成荒煤气外逸，减少化学副产品的产量，而且会对当地生态环境和职工工作环境造成严重环境污染， 使职工以及周围居民身体健康受到伤害。我公司结合国内外的经验和公司焦炉实际情况，仔细观察和分析焦炉操作过程的每个环节，找到了治理焦炉烟尘的几个工艺关键点进行试验对比，摸索出一条治理焦炉侧装煤烟尘治理的方法。
正文
1 捣固焦炉装煤除尘设备设施投产初期的状况
1.1导烟车：装煤过程中只采用导3、导5方式，打开高压氨水形成吸力进行导烟。
1.2捣固机、装煤车：捣固机是德国维康设计制作的24锤固定捣固机，装煤车是大连重工设计制作的。这几台设备由于设计和安装过程中存在缺陷和不足，影响了正常捣固装煤操作。
2 装煤过程中烟尘的来源分析：
我公司1#、2#炉自2009年6月、10月陆续自投产以来，机侧装煤过程中烟尘一直很难有效进行控制。经对公司装煤过程不断观察、分析与摸索，总结出烟尘产生的原因主要与以下因素有关：
2.1装煤过程中的因素：
2.1.1 装入炭化室的煤料置换出大量空气，开始装煤时，空气与入炉的细煤粒不完全燃烧生成炭黑，形成黑烟。
2.1.2 装炉煤和高温炉墙接触而升温，产生大量水蒸气和粗煤气。随水蒸气和粗煤气扬起的细煤粉，以及装煤时冒出的细煤粉，形成烟尘。
2.1.3煤饼顶部浮煤多，在装煤过程中瞬间受到高温而分解，产生大量烟尘。
2.1.4配合煤水分偏大，在装煤过程中瞬间受到高温而蒸发，增大烟尘量。
2.1.5煤饼前后及两侧的塌煤，在装煤过程中瞬间接触高温面积增加，迅速分解，产生大量烟尘。
2.1.6煤饼高度过高，炉顶空间减小，不利于烟尘的导走。
2.1.7 煤饼高低不平，炉顶空间瞬时堵塞而喷出煤气。
2.2导烟及上升管系统的因素：
2.2.1集气管压力偏大或调解缓慢抑制导烟顺利进行，大量烟尘从机侧炉门逸出。
2.2.2高压氨水压力不足或喷洒用旋片结构不合理，产生吸力不够，导烟效果差。
2.2.3导烟车没有侧吸，机侧烟尘不能进行处理。
3 治理烟尘的试验及运行效果
在生产过程中，公司针对以上烟尘产生的原因，采取了以下几种措施：
3.1改造装煤车及捣固煤饼方式治理塌煤，减少塌煤引起的烟尘。
3.1.1改造装煤车部分缺陷，治理塌煤问题。
3.1.1.1装煤车后挡板加斜铁解决倾角不够造成的后塌煤问题。
3.1.1.2改造煤车活动臂单开，减少两侧塌煤的问题。
3.1.2捣固煤饼操作：
3.1.2.1稳定配合煤的水分，控制在10-11%，不仅有利于捣固煤饼成型，减少两侧塌煤，而且会有效减少装煤过程中产生的烟尘。
3.1.2.2根据给料机下煤的均匀性、配合煤的水分、细度、粘度选择不同的放煤量和捣固锤数，灵活的调整操作方法，减少塌煤引起的烟塵。
3.1.2.3严格控制第一层煤的放煤量和捣固遍数，保证整个煤饼坚实。上面各层煤料选择薄层多打的方式，煤箱两头延长捣打时间，有效保证煤饼坚实稳定，减少煤饼前后塌煤的问题。
3.1.2.4煤饼顶部采取二次捣固，把上面浮煤捣固实，并制作专用工具，对煤饼顶部浮煤进行平整拍实，避免因煤饼高低不平或浮煤产生烟尘，有效减少浮煤瞬间受高温而产生烟尘的数量。
3.1.2.5煤饼高度对烟尘量的影响，以下面几个炭化室为例：
3.1.2.5.1 59#煤饼高度4.1米，煤饼装到三分之二有大量烟尘外逸；69#煤饼高度3.8米，煤饼装到最后有少量烟尘外逸。
3.1.2.5.2 77#（边炉）煤饼高度4.1米，煤饼装到三分之二有中量烟尘外逸；79#（边炉）煤饼高度3.8米，煤饼装到四分之三有大量烟尘外逸。
3.2.5.3结论：降低煤饼高度可以减少烟尘量，但会影响单炉产量，要合理控制煤饼高度。
3.1.3装煤操作：
3.1.3.1装煤时要按对位标记精确对位，使煤饼两侧距离炭化室基本相等，减少煤饼与炭化室摩擦产生散煤而产生烟尘。
3.1.3.2装煤过程做到平稳、速度适中，送托煤板要做到平稳、缓慢。装煤前煤箱侧壁、前后挡板一定要关到位，后挡板定位不能有后移；煤箱壁粘煤要及时清理，煤箱侧壁打开不能过早，以免大车移动时煤饼晃动。抽托煤板时，后挡板要保证锁牢。避免煤饼塌煤引起的烟尘。
3.1.3.3打开双侧活动壁改为单侧：投产初期煤箱壁粘煤严重，开启活动壁时，煤饼被拉伤，煤饼抗剪强度受到破坏，煤饼稳定性削弱。经生产实践，装煤车活动壁双侧开改为单侧开，提高了煤饼稳定性。同时装煤完毕后，撤后挡板过程由常动改成点动，减轻后挡板与煤饼的接触力，降低塌饼率，从而减少烟尘量。
3.2导烟车改造为导烟除尘车，对上升管系统进行调节，有效防止机侧炉门烟尘的外逸。
3.2.1在原来导烟车的基础上，增加了机侧侧吸设施：在机侧炉门上方增加烟尘收集罩及吸尘管路，导烟车上增加侧吸伸缩管路。
3.2.2在导烟车平台上增加阻火器和布袋除尘设施。
3.2.3在装煤车前部增加密封炉门，有效控制烟尘的外逸。
3.2.4导烟用高压氨水压力提高：增加吸力，充分地把装煤过程中产生的烟尘吸走。
3.2.5调节集气管压力：根据装煤过程中集气管压力偏高影响导烟效果实际，把集气管压力在出炉期间适时进行调节。
3.2.6对上升管喷洒装置进行部分的更换，使高压氨水产生更大的吸力，使喷洒作用增强，提高导烟效果。
4 存在的问题
在治理烟尘改造过程中，出现以下问题：
4.1阻火器焦炭介质容易粘附煤粉及焦油，温度过高引起燃烧。
4.2消烟除尘车侧吸力太高，容易造成机侧产生火焰吸进布袋除尘器烧坏滤袋。
针对以上两个问题，我们采取严格的操作控制措施，有效避免问题的出现。
结束语
通过以上的改造与工艺关键点的控制，装煤过程中的烟尘得到了有效的控制，改变了以往装煤过程中机侧炉门上方大量烟尘的外逸。
参考文献：
《炼焦工艺设计规范》 GB50432-2007
关键词：烟尘 关键点 控制
中图分类号：TJ610.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）32-402-01
引言
目前，我国捣固焦炉侧装煤普遍存在着装煤过程中烟尘难治理的问题，不仅造成荒煤气外逸，减少化学副产品的产量，而且会对当地生态环境和职工工作环境造成严重环境污染， 使职工以及周围居民身体健康受到伤害。我公司结合国内外的经验和公司焦炉实际情况，仔细观察和分析焦炉操作过程的每个环节，找到了治理焦炉烟尘的几个工艺关键点进行试验对比，摸索出一条治理焦炉侧装煤烟尘治理的方法。
正文
1 捣固焦炉装煤除尘设备设施投产初期的状况
1.1导烟车：装煤过程中只采用导3、导5方式，打开高压氨水形成吸力进行导烟。
1.2捣固机、装煤车：捣固机是德国维康设计制作的24锤固定捣固机，装煤车是大连重工设计制作的。这几台设备由于设计和安装过程中存在缺陷和不足，影响了正常捣固装煤操作。
2 装煤过程中烟尘的来源分析：
我公司1#、2#炉自2009年6月、10月陆续自投产以来，机侧装煤过程中烟尘一直很难有效进行控制。经对公司装煤过程不断观察、分析与摸索，总结出烟尘产生的原因主要与以下因素有关：
2.1装煤过程中的因素：
2.1.1 装入炭化室的煤料置换出大量空气，开始装煤时，空气与入炉的细煤粒不完全燃烧生成炭黑，形成黑烟。
2.1.2 装炉煤和高温炉墙接触而升温，产生大量水蒸气和粗煤气。随水蒸气和粗煤气扬起的细煤粉，以及装煤时冒出的细煤粉，形成烟尘。
2.1.3煤饼顶部浮煤多，在装煤过程中瞬间受到高温而分解，产生大量烟尘。
2.1.4配合煤水分偏大，在装煤过程中瞬间受到高温而蒸发，增大烟尘量。
2.1.5煤饼前后及两侧的塌煤，在装煤过程中瞬间接触高温面积增加，迅速分解，产生大量烟尘。
2.1.6煤饼高度过高，炉顶空间减小，不利于烟尘的导走。
2.1.7 煤饼高低不平，炉顶空间瞬时堵塞而喷出煤气。
2.2导烟及上升管系统的因素：
2.2.1集气管压力偏大或调解缓慢抑制导烟顺利进行，大量烟尘从机侧炉门逸出。
2.2.2高压氨水压力不足或喷洒用旋片结构不合理，产生吸力不够，导烟效果差。
2.2.3导烟车没有侧吸，机侧烟尘不能进行处理。
3 治理烟尘的试验及运行效果
在生产过程中，公司针对以上烟尘产生的原因，采取了以下几种措施：
3.1改造装煤车及捣固煤饼方式治理塌煤，减少塌煤引起的烟尘。
3.1.1改造装煤车部分缺陷，治理塌煤问题。
3.1.1.1装煤车后挡板加斜铁解决倾角不够造成的后塌煤问题。
3.1.1.2改造煤车活动臂单开，减少两侧塌煤的问题。
3.1.2捣固煤饼操作：
3.1.2.1稳定配合煤的水分，控制在10-11%，不仅有利于捣固煤饼成型，减少两侧塌煤，而且会有效减少装煤过程中产生的烟尘。
3.1.2.2根据给料机下煤的均匀性、配合煤的水分、细度、粘度选择不同的放煤量和捣固锤数，灵活的调整操作方法，减少塌煤引起的烟塵。
3.1.2.3严格控制第一层煤的放煤量和捣固遍数，保证整个煤饼坚实。上面各层煤料选择薄层多打的方式，煤箱两头延长捣打时间，有效保证煤饼坚实稳定，减少煤饼前后塌煤的问题。
3.1.2.4煤饼顶部采取二次捣固，把上面浮煤捣固实，并制作专用工具，对煤饼顶部浮煤进行平整拍实，避免因煤饼高低不平或浮煤产生烟尘，有效减少浮煤瞬间受高温而产生烟尘的数量。
3.1.2.5煤饼高度对烟尘量的影响，以下面几个炭化室为例：
3.1.2.5.1 59#煤饼高度4.1米，煤饼装到三分之二有大量烟尘外逸；69#煤饼高度3.8米，煤饼装到最后有少量烟尘外逸。
3.1.2.5.2 77#（边炉）煤饼高度4.1米，煤饼装到三分之二有中量烟尘外逸；79#（边炉）煤饼高度3.8米，煤饼装到四分之三有大量烟尘外逸。
3.2.5.3结论：降低煤饼高度可以减少烟尘量，但会影响单炉产量，要合理控制煤饼高度。
3.1.3装煤操作：
3.1.3.1装煤时要按对位标记精确对位，使煤饼两侧距离炭化室基本相等，减少煤饼与炭化室摩擦产生散煤而产生烟尘。
3.1.3.2装煤过程做到平稳、速度适中，送托煤板要做到平稳、缓慢。装煤前煤箱侧壁、前后挡板一定要关到位，后挡板定位不能有后移；煤箱壁粘煤要及时清理，煤箱侧壁打开不能过早，以免大车移动时煤饼晃动。抽托煤板时，后挡板要保证锁牢。避免煤饼塌煤引起的烟尘。
3.1.3.3打开双侧活动壁改为单侧：投产初期煤箱壁粘煤严重，开启活动壁时，煤饼被拉伤，煤饼抗剪强度受到破坏，煤饼稳定性削弱。经生产实践，装煤车活动壁双侧开改为单侧开，提高了煤饼稳定性。同时装煤完毕后，撤后挡板过程由常动改成点动，减轻后挡板与煤饼的接触力，降低塌饼率，从而减少烟尘量。
3.2导烟车改造为导烟除尘车，对上升管系统进行调节，有效防止机侧炉门烟尘的外逸。
3.2.1在原来导烟车的基础上，增加了机侧侧吸设施：在机侧炉门上方增加烟尘收集罩及吸尘管路，导烟车上增加侧吸伸缩管路。
3.2.2在导烟车平台上增加阻火器和布袋除尘设施。
3.2.3在装煤车前部增加密封炉门，有效控制烟尘的外逸。
3.2.4导烟用高压氨水压力提高：增加吸力，充分地把装煤过程中产生的烟尘吸走。
3.2.5调节集气管压力：根据装煤过程中集气管压力偏高影响导烟效果实际，把集气管压力在出炉期间适时进行调节。
3.2.6对上升管喷洒装置进行部分的更换，使高压氨水产生更大的吸力，使喷洒作用增强，提高导烟效果。
4 存在的问题
在治理烟尘改造过程中，出现以下问题：
4.1阻火器焦炭介质容易粘附煤粉及焦油，温度过高引起燃烧。
4.2消烟除尘车侧吸力太高，容易造成机侧产生火焰吸进布袋除尘器烧坏滤袋。
针对以上两个问题，我们采取严格的操作控制措施，有效避免问题的出现。
结束语
通过以上的改造与工艺关键点的控制，装煤过程中的烟尘得到了有效的控制，改变了以往装煤过程中机侧炉门上方大量烟尘的外逸。
参考文献：
《炼焦工艺设计规范》 GB50432-2007