穿层钻孔“孔底一注”封孔提浓技术应用研究

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针对深井低透气性强突出煤层瓦斯预抽钻孔封孔后易漏气、抽采浓度低、抽采量小的问题,提出了“孔底一注”带压封孔新工艺,降低了预抽瓦斯穿层钻孔漏气率,提高了钻孔密封性,钻孔瓦斯抽采浓度、抽采纯量大幅提升。结合现场工程试验,对该封孔技术的应用效果进行了对比分析,分析结果表明:穿层钻孔单孔瓦斯抽采浓度达80%以上,单孔抽采纯量为0.035 m3/min,采取“孔底一注”封孔新工艺较普通的封孔工艺抽采浓度提高近4倍,抽采纯量提高近9倍,有效地改善了矿井松软低透气性煤层瓦斯抽采封孔工艺存在的问题,
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为有效解决朱集西煤矿被保护层首采工作面回采期间瓦斯治理难题,在借鉴邻近矿井同一煤层瓦斯治理措施的基础上,提出了针对被保护层首采工作面回采期间采用以采空区埋管、轨道顺槽高位钻孔、运输顺槽辅助边孔为主的立体抽采模式。实践结果表明,采用该模式后,提高了工作面回采期间瓦斯抽采率,降低了回风流瓦斯浓度,为后续保护层工作面回采期间瓦斯治理奠定了基础。
针对煤矿安全智能化发展相对滞后,建设思路不明确的问题,以《智能化煤矿(井工)分类、分级技术条件与评价》《智能化采煤工作面分类、分级技术条件与评价指标体系》为基础,对标3个阶段建设目标,按照灾害感知、灾害分析和灾害管控3个方面对灾害精准监测防控建设内容进行了细化,按照通风基础参数感知技术及装备、通风解算系统、通风控制平台和灾变通风应急体系4个方面对煤矿通风系统智能化的建设内容进行了细化,从煤矿安全智能化建设目标、建设内容和建设标准3个方面为煤矿安全智能化建设提供了较为明确的建设思路。
汽车车身装焊是车身制造的重要组成部分,车身焊装线的设计质量对于车身的装焊质量和产量具有很重要的意义。主要阐述了T701驾驶室焊装线工艺设计依据、共平台柔性化基准、线体布置形式、瓶颈工序的机器人布置及工时节拍提升等,通过综合平衡生产量纲、产品结构、工艺场地、工装设备以及投资费用,提出了全平台4个车身的柔性化混流方案,并为后续变种车型预留了扩容带宽,达到了良好的效果。
在白车身生产线改造后质量优化的真实工况下,系统地研究电阻点焊自动换帽电极修磨器设备调试影响因素。通过对调试过程中各因素进行单独分析,论述了影响自动换帽修磨器修磨质量的5个方面因素,即修磨器可调参数、修磨器恒定参数、机器人相关因素、人为干扰因素以及维护保养因素,结合18项子要素,分析了各方面因素的影响机理和调试方法,并与手动换帽修磨器设备进行对比,定性讨论自动换帽修磨器设备的应用成本,分析自动换帽修磨器设备具备长期成本优势。
在目前煤矿工作面瓦斯治理工作中,对瓦斯防控指标和工作面生产指标的关联性研究较少,导致生产盲目性大,瓦斯防控较为被动。为了解决此类问题,通过统计分析郑州矿区某矿31021综放工作面瓦斯涌出量与煤层瓦斯含量和回采强度的关系,以瓦斯涌出量为媒介,建立了瓦斯含量与生产强度的数学关系模型,并结合该矿31021和21001工作面开采技术条件和瓦斯赋存条件,进行了验证。研究结果表明:利用模型反演工作面煤层瓦斯含量与实测瓦斯含量误差率在0.5%~7.3%;经合理提高瓦斯监控上限值后,2个工作面的日产量分别提高了23.2%
为解决沙曲二矿4303工作面沿空留巷采空区内存在高瓦斯、遗煤多、巷旁漏风量大、自然发火隐患等问题,现场基于巷旁充填体作用原理,对沿空留巷防控瓦斯与火成套技术进行了研究,开展了沿空留巷巷旁高水材料充填封闭技术应用。应用结果表明:该充填技术增阻效果明显,氧化带宽带由150 m缩短至90 m,采空区氧化带内CO浓度不超过0.005%,沿空留巷侧巷道帮逸出CH4浓度不超过1.5%,瓦斯与煤自燃复合灾害得到了有效地缓解,保证了工作面安全生产。
采空区顶板裂隙带内富集的游离瓦斯是制约工作面安全回采的重要因素之一,而当前对采空区裂隙带瓦斯富集区认识模糊,造成工作面采空区瓦斯治理不精准且低效。以新安煤矿回采工作面为背景,结合工作面顶板岩性特征、采掘情况以及低位钻场高位孔瓦斯抽采参数情况,分析了O型圈瓦斯富集区层位及水平分布,并采用近水平高位钻孔进行了试验验证。研究结果表明,回采工作面裂隙带瓦斯富集区分别位于O型外卸压圈侧和O型内卸压圈侧,且2个瓦斯富集区存在5 m左右的高差和20 m的水平差距。该结论可对采空区瓦斯进行精准治理,实现高浓度、高纯量的采
由于露天煤矿在前期开采排土过程中,没有把散煤与煤矸石分离且也未将其压实覆盖,造成排土场台阶坡面和工作平盘深部散煤自燃,部分区域燃烧数年,导致排土场边坡出现多处开裂与凹陷。通过研究排土场煤炭起火原因,分析当前采用的防火措施,探讨防火灭火新技术,以降低排土场散煤自燃风险,实现煤矿安全生产。
通过分析随行夹具输送线的主要技术特点、布局方式及工作原理等,完整介绍这一焊装车间典型输送形式。首先介绍随行夹具输送线在焊装行业的应用情况以及其优势和不足。然后介绍1种随行夹具输送线的典型布局,并简述其工作过程。之后对随行夹具输送线中的主要设备如固定辊床、升降辊床、旋转辊床和移行机等的功能、结构原理及应用特点进行说明。最后阐述随行夹具输送线规划设计过程中的技术要点。
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