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在人民币升值、成本压力加大的情况下，中国制造业面临前所未有的“内外交困”的局面，不断传来规模小、技术低下的企业纷纷倒闭的消息，而一些大企业也把增加利润的希望寄托在增加出口退税上。中国企业走到了必须升级的关口，制造业转型才是当务之急。最近，数百家M P3企业集体宣布倒闭的消息传遍业界，这个曾经成长最为迅速的赚钱行业似乎正经历着一场噩梦，一时之间似乎充满了悲观色彩。
——题记
据悉M P3是诞生于这样一个灵感：一个韩国人在飞机上阅读一份带背景音乐文件，就想到是不是能把笔记本的这一功能独立出来。此后几经波折，这个人终于在1998年研发出了世界上第一台M P3播放器。与其他随身播放器相比，MP3这种以“主IC+闪存方式”制作的播放器在有着良好音质的同时，还具备了近乎完美的体积和抗震性。一时间手机、数码相机，甚至是笔记本等都无法与这个小小的数码随身听媲美，它几乎成了大众数码产品“时尚”与“流行”的代名词。最主要的是，由于M P3播放器的特殊性，不用支付专利费，也没有复杂的光、磁、机、电复合生产的要求，技术门槛低，生产容易，而且在中国，M P3歌曲内容几乎全部以免费的形式供应，于是市场容量不断增加，这个巨大的蛋糕吸引着诸多厂商蜂拥而至。
这是一个典型的游击者的战场。技术的低门槛与市场的空白点，给了深圳和东莞对接M P3的绝好机会，国内M P3市场几乎与世界同时起步。这里拥有全国最大的电子元器件市场，一批市场先行者很早就开始做M P3的核心部件闪存和主控芯片的贸易，M P3生产商只需“照单抓药”就可直接开模生产。4年之前，还是B P机生产商的徐先生在市场上买了韩国的M P3机，当他拆开这个看起来神秘的玩意儿之后，发觉这和做B P机的电路复杂程度没什么两样，几乎没有什么犹豫就转行成为M P3的生产商了。“买一套畅销的M P3模具，租套两房一厅作厂房，然后再请些工人围成生产线，焊接组装一下，一个M P3就可以出厂了。”在深圳宝安区龙华镇拥有3家M P3播放器加工厂的徐先生说：“M P3的制作其实并不复杂。M P3的核心部件就是闪存和主控芯片，再加上晶振、片感、片阻、耳机等等，不到20个元器件，经过焊接、组装就可以出厂了。”当时市场上韩国M P3市价在2000元以上，这种作坊里生产的产品却比市场价低一半，一台M P3最高可以赚200～300元。说起2002、2003年时的高额利润，优百特董事长张峰笑了笑：“生产厂商以含有百分之几十利润的出厂价卖给品牌商，品牌商再以翻一倍的价格卖给代理商……其中的利润空间可想而知。”也正是存在着“巨利”，在华南地区一下冒出了上千家小型加工厂，基本掌控着国内M P3八成的产量。
以粗放型增长的“无技术的工业化”正面临着一个结构性的调整，利用廉价资源为基础进行区域竞争的优势将逐渐消失殆尽，如不及时转型升级，将无法再支撑劳动密集型加工业规模与利润的同步增长。
然而，随着相关生产制造技术门槛的下降，进入2003年后M P3市场变得越来越混乱，游戏规则开始改变。所谓的M P3品牌已达几千个之多，大量贴牌生产的劣质产品给整个市场带来了巨大的冲击，百分之十几的返修率高居I T类产品之最，粗制滥造的外观造型也难以为消费者接受。2002年的时候，M P3生产商每卖一台M P3最高还能赚到200多元，到了2004年，平均只有三四十元钱的利润。“现在利润高过10元就有人抢。”徐先生说。2005年初，国内M P3产能已远远超过需求，以致大多厂商的产能利用率不到50%，只得价格一降再降……这似乎是一个最无可奈何的“怪圈”：门槛低，让每个投资者都可以轻易找到自己的位置；但当一大群人都拥进来后，大把赚钱的好日子便一去不复返了。
混乱的局面直接导致了整个行业面临着一次洗牌。就在这样的大浪淘沙之中，很多中小型M P3生产企业深感生存艰难。为什么MP3制造行业躲不过“快速成长，继而快速衰败”的产业轮回宿命？
其一，MP3市场“公模”现象泛滥，同质化制造加速工厂洗牌。所谓“公模”是指几十个小品牌共用一套或几套模具，最后生产出的产品一模一样，只不过这些产品被分别贴上了几十个不同品牌标签而已。据行内人士透露，开一个M P3模具，需要6万～10万元，一些工厂为了节约成本，往往使用免费或者廉价的“公模”。
一位M P3工厂主表示，大家都是“杂牌军”，没有人愿意掏钱做品牌，也没有人愿意投钱做技术研发。按照他的说法，即便是在外观设计上，也是仿造市场上的畅销款式，更多的是同质化的产品，当然就只能比谁的价格低了。只捞现钱，不求长远的“短视”使“公模”现象泛滥，成为当今国内MP3市场的一大特色。
其二，受国际市场价格波动影响，生产成本价格起伏骤变。闪存的价格上涨，M P3的售价却一路走低，再加上五六月份这个通常的“淡季”而缺少订单，使一些没有自有品牌又无渠道的中小工厂难以为继。与此同时，Flash快速跌价——富光辉就是典型的例子。几个老客户下了几万台的L G08的单子，由于是老客户，没有收定金，结果正好当时LG08的Flash每天20元地跌，一个礼拜下来，客户不提货了，马上造成资金周转不灵！当国际原材料成本和人力成本、不断上升，MP3的利润空间越来越狭小的时候，这种粗放型加工的直接后果便是实力弱小的工厂惨遭淘汰。
其三，返修率居高不下，MP3企业因售后服务难以掌控而导致改换门庭甚至真正倒闭。返修率愈高，制造成本愈大。在摩托罗拉BB机厂做技术出身的陈先生介绍说，大多数MP3生产厂家都承诺1年包换、3年保修。 “MP3维修成本主要花在人力和来回的运费上。国内的运费一般都是10元钱，现在的M P3毛利也被做到了仅仅10～20元；如果厂家的品质控制能力不足，就会大量返工和翻修，如果有一次返修，十几元的利润就没有了，最后赚不到什么钱，甚至亏钱！”由于大多数M P3制造企业基本上属于作坊式生产，企业员工都没有经过正规的培训就匆匆上岗，再加上操作上的不当，最后一道质量监控程序的形同虚设，很容易引起产品技术把控不好，返修率问题难以解决，一些代加工厂便难以接到代工的品牌，由此形成一种恶性循环，最终难以支撑下去。“那些小打小闹的制造商根本不具备品质控制的经验，所以绝大部分的都是滥制品，拼价格，返修比例超过50%！！”陈先生越说越激动。
其四，投机心理加速工厂退出。没有固定的领域和项目，哪里有钱赚就往哪里飞，哪个行业利润大就在哪个行业栖息，一旦市场不景气，那些投机老板立马抽身走人。一位深谙“MP3企业集体倒闭”内幕的M P3从业者陈先生告诉记者，从MP3的制造商群体分析来看，目前的M P3工厂要么是以前做call机（俗称B B机或者传呼机）出身的厂家，要么就是以前做D V D出身的厂家，或者干脆以前就是小打小闹的作坊，或者完全和电子行业不沾边的“捞钱人”。“现在进到M P3行业分一杯羹的电子厂家——所谓鱼有鱼路，虾有虾路，只要有点资金和销售门路，就可以开始加工MP3。” 2002—2003年，是华南MP3工厂成长最为迅猛的一年，其间不少工厂老板抱着“捞一把走人”的投机心理纷纷赶上这趟制造列车。
择利而栖，鱼龙混杂。类似于M P3、V C D这些电子消费产品的核心技术掌握在跨国公司手中，中国的电子产品制造企业，尤其是小企业只能在成本范围里无序地竞争。这似乎是过去20年里，中国消费电子行业摆脱不了的宿命。
每4～5年就会有一次大的电子产品制造的产业换代的机会，但每一次都是中国的加工企业以产能优势为国外企业拓展市场，只能赚取末端的加工利润。这就造成了一个奇怪的循环怪圈：不断地转产，不断跟在别人后边跑，企业一直长不大。
中小厂家是行业内的风向仪，他们是行业内最敏感的末稍。一位自称已退出M P3行业的老板大摇其头：“我们这群人和北方尤其是北京的厂商相比，几乎没有把‘自主创新’、‘知识产权’当一回事的，大家关心的只是怎么赚钱，拼命接单。这样下来的结果只会是泥沙俱下，鱼龙混杂，以致于谁也不清楚自己究竟是鱼还是虾。连自己都不清楚究竟是鱼还是虾，自然就难以看清长远的方向。”
MP3或许只是中国企业所经历的诸多产业轮回的一部分。从早期的BP机、VCD，到现在的DVD和数码相机，类似的悲剧故事在不断地上演着。号称“世界工厂”的中国制造业何尝不是活在“山寨”中呢——缺乏核心技术，缺少自主知识产权，只能基于庞大的廉价劳动力资源，赚取着微薄的加工制造费而已。核心技术、核心部件缺失的中国消费类电子的命运是令人忧虑的，以致日本人曾说中国制造是一种组合型制造，尽管产业规模上去了，但产品性能、质量、核心技术皆难掌握，只能处于世界制造业的底层……究竟如何才能走出“山寨”？究竟应该如何改变命运？事实上，需要认真思索这些问题的，并不仅仅是珠三角的“山寨”厂主们……
——题记
据悉M P3是诞生于这样一个灵感：一个韩国人在飞机上阅读一份带背景音乐文件，就想到是不是能把笔记本的这一功能独立出来。此后几经波折，这个人终于在1998年研发出了世界上第一台M P3播放器。与其他随身播放器相比，MP3这种以“主IC+闪存方式”制作的播放器在有着良好音质的同时，还具备了近乎完美的体积和抗震性。一时间手机、数码相机，甚至是笔记本等都无法与这个小小的数码随身听媲美，它几乎成了大众数码产品“时尚”与“流行”的代名词。最主要的是，由于M P3播放器的特殊性，不用支付专利费，也没有复杂的光、磁、机、电复合生产的要求，技术门槛低，生产容易，而且在中国，M P3歌曲内容几乎全部以免费的形式供应，于是市场容量不断增加，这个巨大的蛋糕吸引着诸多厂商蜂拥而至。
这是一个典型的游击者的战场。技术的低门槛与市场的空白点，给了深圳和东莞对接M P3的绝好机会，国内M P3市场几乎与世界同时起步。这里拥有全国最大的电子元器件市场，一批市场先行者很早就开始做M P3的核心部件闪存和主控芯片的贸易，M P3生产商只需“照单抓药”就可直接开模生产。4年之前，还是B P机生产商的徐先生在市场上买了韩国的M P3机，当他拆开这个看起来神秘的玩意儿之后，发觉这和做B P机的电路复杂程度没什么两样，几乎没有什么犹豫就转行成为M P3的生产商了。“买一套畅销的M P3模具，租套两房一厅作厂房，然后再请些工人围成生产线，焊接组装一下，一个M P3就可以出厂了。”在深圳宝安区龙华镇拥有3家M P3播放器加工厂的徐先生说：“M P3的制作其实并不复杂。M P3的核心部件就是闪存和主控芯片，再加上晶振、片感、片阻、耳机等等，不到20个元器件，经过焊接、组装就可以出厂了。”当时市场上韩国M P3市价在2000元以上，这种作坊里生产的产品却比市场价低一半，一台M P3最高可以赚200～300元。说起2002、2003年时的高额利润，优百特董事长张峰笑了笑：“生产厂商以含有百分之几十利润的出厂价卖给品牌商，品牌商再以翻一倍的价格卖给代理商……其中的利润空间可想而知。”也正是存在着“巨利”，在华南地区一下冒出了上千家小型加工厂，基本掌控着国内M P3八成的产量。
以粗放型增长的“无技术的工业化”正面临着一个结构性的调整，利用廉价资源为基础进行区域竞争的优势将逐渐消失殆尽，如不及时转型升级，将无法再支撑劳动密集型加工业规模与利润的同步增长。
然而，随着相关生产制造技术门槛的下降，进入2003年后M P3市场变得越来越混乱，游戏规则开始改变。所谓的M P3品牌已达几千个之多，大量贴牌生产的劣质产品给整个市场带来了巨大的冲击，百分之十几的返修率高居I T类产品之最，粗制滥造的外观造型也难以为消费者接受。2002年的时候，M P3生产商每卖一台M P3最高还能赚到200多元，到了2004年，平均只有三四十元钱的利润。“现在利润高过10元就有人抢。”徐先生说。2005年初，国内M P3产能已远远超过需求，以致大多厂商的产能利用率不到50%，只得价格一降再降……这似乎是一个最无可奈何的“怪圈”：门槛低，让每个投资者都可以轻易找到自己的位置；但当一大群人都拥进来后，大把赚钱的好日子便一去不复返了。
混乱的局面直接导致了整个行业面临着一次洗牌。就在这样的大浪淘沙之中，很多中小型M P3生产企业深感生存艰难。为什么MP3制造行业躲不过“快速成长，继而快速衰败”的产业轮回宿命？
其一，MP3市场“公模”现象泛滥，同质化制造加速工厂洗牌。所谓“公模”是指几十个小品牌共用一套或几套模具，最后生产出的产品一模一样，只不过这些产品被分别贴上了几十个不同品牌标签而已。据行内人士透露，开一个M P3模具，需要6万～10万元，一些工厂为了节约成本，往往使用免费或者廉价的“公模”。
一位M P3工厂主表示，大家都是“杂牌军”，没有人愿意掏钱做品牌，也没有人愿意投钱做技术研发。按照他的说法，即便是在外观设计上，也是仿造市场上的畅销款式，更多的是同质化的产品，当然就只能比谁的价格低了。只捞现钱，不求长远的“短视”使“公模”现象泛滥，成为当今国内MP3市场的一大特色。
其二，受国际市场价格波动影响，生产成本价格起伏骤变。闪存的价格上涨，M P3的售价却一路走低，再加上五六月份这个通常的“淡季”而缺少订单，使一些没有自有品牌又无渠道的中小工厂难以为继。与此同时，Flash快速跌价——富光辉就是典型的例子。几个老客户下了几万台的L G08的单子，由于是老客户，没有收定金，结果正好当时LG08的Flash每天20元地跌，一个礼拜下来，客户不提货了，马上造成资金周转不灵！当国际原材料成本和人力成本、不断上升，MP3的利润空间越来越狭小的时候，这种粗放型加工的直接后果便是实力弱小的工厂惨遭淘汰。
其三，返修率居高不下，MP3企业因售后服务难以掌控而导致改换门庭甚至真正倒闭。返修率愈高，制造成本愈大。在摩托罗拉BB机厂做技术出身的陈先生介绍说，大多数MP3生产厂家都承诺1年包换、3年保修。 “MP3维修成本主要花在人力和来回的运费上。国内的运费一般都是10元钱，现在的M P3毛利也被做到了仅仅10～20元；如果厂家的品质控制能力不足，就会大量返工和翻修，如果有一次返修，十几元的利润就没有了，最后赚不到什么钱，甚至亏钱！”由于大多数M P3制造企业基本上属于作坊式生产，企业员工都没有经过正规的培训就匆匆上岗，再加上操作上的不当，最后一道质量监控程序的形同虚设，很容易引起产品技术把控不好，返修率问题难以解决，一些代加工厂便难以接到代工的品牌，由此形成一种恶性循环，最终难以支撑下去。“那些小打小闹的制造商根本不具备品质控制的经验，所以绝大部分的都是滥制品，拼价格，返修比例超过50%！！”陈先生越说越激动。
其四，投机心理加速工厂退出。没有固定的领域和项目，哪里有钱赚就往哪里飞，哪个行业利润大就在哪个行业栖息，一旦市场不景气，那些投机老板立马抽身走人。一位深谙“MP3企业集体倒闭”内幕的M P3从业者陈先生告诉记者，从MP3的制造商群体分析来看，目前的M P3工厂要么是以前做call机（俗称B B机或者传呼机）出身的厂家，要么就是以前做D V D出身的厂家，或者干脆以前就是小打小闹的作坊，或者完全和电子行业不沾边的“捞钱人”。“现在进到M P3行业分一杯羹的电子厂家——所谓鱼有鱼路，虾有虾路，只要有点资金和销售门路，就可以开始加工MP3。” 2002—2003年，是华南MP3工厂成长最为迅猛的一年，其间不少工厂老板抱着“捞一把走人”的投机心理纷纷赶上这趟制造列车。
择利而栖，鱼龙混杂。类似于M P3、V C D这些电子消费产品的核心技术掌握在跨国公司手中，中国的电子产品制造企业，尤其是小企业只能在成本范围里无序地竞争。这似乎是过去20年里，中国消费电子行业摆脱不了的宿命。
每4～5年就会有一次大的电子产品制造的产业换代的机会，但每一次都是中国的加工企业以产能优势为国外企业拓展市场，只能赚取末端的加工利润。这就造成了一个奇怪的循环怪圈：不断地转产，不断跟在别人后边跑，企业一直长不大。
中小厂家是行业内的风向仪，他们是行业内最敏感的末稍。一位自称已退出M P3行业的老板大摇其头：“我们这群人和北方尤其是北京的厂商相比，几乎没有把‘自主创新’、‘知识产权’当一回事的，大家关心的只是怎么赚钱，拼命接单。这样下来的结果只会是泥沙俱下，鱼龙混杂，以致于谁也不清楚自己究竟是鱼还是虾。连自己都不清楚究竟是鱼还是虾，自然就难以看清长远的方向。”
MP3或许只是中国企业所经历的诸多产业轮回的一部分。从早期的BP机、VCD，到现在的DVD和数码相机，类似的悲剧故事在不断地上演着。号称“世界工厂”的中国制造业何尝不是活在“山寨”中呢——缺乏核心技术，缺少自主知识产权，只能基于庞大的廉价劳动力资源，赚取着微薄的加工制造费而已。核心技术、核心部件缺失的中国消费类电子的命运是令人忧虑的，以致日本人曾说中国制造是一种组合型制造，尽管产业规模上去了，但产品性能、质量、核心技术皆难掌握，只能处于世界制造业的底层……究竟如何才能走出“山寨”？究竟应该如何改变命运？事实上，需要认真思索这些问题的，并不仅仅是珠三角的“山寨”厂主们……