[摘 要]对重载液压站重新设计，优化了液压系统主要工作元件，实现了液压系统安全稳定运行，为生产运行提供了可靠保障。
　　[关键词]泵组 液压系统 系统优化
　　中图分类号：F542 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）02-0328-01
　　0 前言
　　我厂原设计安装的一套液压系统，在使用中不适应现场生产节奏，故障频发，并且维护困难，易造成系统的二次污染。由于该系统是我厂生产的第一道工序，它的工作状态直接影响到我厂下道工序的生产，因此，我们对此液压系统进行了优化改造，在降低设备故障率的前提下，简化了维修过程，减少设备损坏，提高使用寿命。
　　1 现状分析
　　1.1 泵组的安装设计不符合现场维护要求
　　在原设计中，液压站为泵体内置立式结构，泵体和驱动电机垂直布置于油箱顶部，泵体安置于油箱内部，电机顶置于油箱上部。
　　在实际运行中，这个液压站存在诸多问题。由于工作环境恶劣，且系统采用间歇加载式，内置式柱塞泵和电机经常出现故障，且每次更换泵组或电机时，都必须停止系统运行。由于泵体的位置安装在油箱内部，每次更换时，都要将油箱内油液抽空，然后打开油箱侧面孔口，由于作业空间狭小，检修人员只能通过侧面人孔，将泵体固定螺栓及内部管路拆卸下来，然后才可以更换电机或进行其他作业。在安装时，同样必须重复上述过程，由于每次更换作业都要打开人孔进入到油箱内部，因此造成职工劳动强度大，效率低，且检修作业过程中极易对油箱及油液造成二次污染，影响系统的正常运行。
　　1.2 油箱体积小，容易造成油液温度过热现象
　　原设计中，油箱的体积较小，在正常生产过程中液压缸动作频繁，管路中的油液经过液压缸的动作后，无法在油箱中得到彻底的冷却，在极短时间内再次循环使用，这样容易造成油箱内油液温度持续升高，这容易造成液压元件的损坏，并降低了自动控制精度。在每年夏季来临时，此液压站的温度平均都在65℃左右，故障停机及漏油事件均比其他季节多。
　　1.3 系统持续性工作容易降低元件的使用寿命
　　在原设计中，液压泵站是一直处于高压状态，即泵组一直工作，这种长期高压的工作模式容易造成系统元件的损坏，在此前，此部位的泵组多次进行了更换，并且管路密封也容易出现漏油现象。由于此设备的动作周期较长，因此，可以对此处的程序进行优化， 使得泵组仅在需要动作时开始加压，平时均为低压卸荷状态，这样可以有效的减少泵组的损坏率。
　　1.4 液壓缸容易出现损坏现象
　　在工作结束后，液压缸带着重载下落，因此，负载的冲击全部积攒到了液压缸的活塞部位，容易在下落过程造成液压缸内部压力骤增，瞬间出现较大的压力冲击，导致液压缸出现损坏。
　　2 优化方案
　　针对原设计中的不完善点，我对此系统进行优化改造，以此减少设备的损坏，延长设备寿命。
　　2.1 改变液压站的布置方式。将泵组立式布置改造为泵组卧式布置，将立式内置柱塞泵改为卧式外置叶片泵。改造后的液压站泵体和电机都在油箱一侧，且连接有截止阀，当更换泵体时关闭截止阀，就可进行检修作业。更换电机仅需停站即可，不需要抽走油液，改造后设备维护方便，维修作业时间显著缩短，且不会造成油液的二次污染。
　　2.2 增大油箱容积。原液压站油箱容积为400L，现增大为600L，液压油液可在较大的油箱中更加充分的冷却循环，由此降低了油品的使用周期，降低了油液的温度。同时也有利于沉淀油液中得杂质，提高了油液的清洁度，更好的保障系统的稳定运行。
　　2.3 泵出口增设电磁卸荷阀。在泵出口处增设电磁卸荷阀，当系统不工作时，液压泵处于卸载状态，这时系统的压力为零，与之相关的设备均处于较低的工作强度下，由此可以减少设备的损坏，有效提高了液压泵的使用寿命，同时电磁卸荷阀的使用也可以减少功率损失，降低油液温升。
　　2.4 控制阀组中增加减压阀。当设备重载下落时，会对液压缸底部形成较大的冲击，我车间在控制阀组件中增加了一个单向减压阀，压力设定为50Bar，当钢坯下落时，作用在有杆腔的系统压力降低，系统的负载冲击力均由减压阀分流，可以减少很大的压力，也最大限度的减小冲击，延长了液压缸的使用寿命。
　　3 结束语
　　自从对此套液压系统优化完成后，液压设备运行稳定，未出现由此导致的液压故障停机，由此杜绝了设备损坏，节省了大量的维修费用，为生产的高效运行和成本的精确核算打下了坚实的基础。