论文部分内容阅读
一、引言
企业发展的成败，关键在于企业生产经营管理者的经营理念和管理素质。由于现代维修型企业具有服务性工业企业的特征，呈现出企业规模越来越大、人员越来越多、生产工艺或技术越来越复杂等现象，为提高或改善维修型企业的生产经营管理，提高维修型企业的产品与服务质量，需要在实践中归纳、总结出适合维修型企业的生产线，为维修型企业的高效管理奠定良好的理论与实践基础。
二、维修型企业生产线特点
传统生产型企业的生产方式通常是从原材料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活动，以固定的节拍制造产成品，单位时间内的产量可以通过计算准确得出，但是维修型企业涵盖的工作内容更加广泛，包含维护和修理两个方面。维护是指将可能造成维修对象功能缺损的因素排除；修理是指将维修对象缺损的功能进行恢复。由于企业面临的待维修部件的损害程度不同，绝大多数维修型企业不能按照固定的生产顺序和生产周期进行生产，计划人员也不能对单位时间内可以完成的维修数量进行有效估计，导致生产能力不能满足交货周期或者生产出现闲置的现象屡屡发生。有时面临一些突发事件，顾客需要提前交货，由于管理层不确定生产线的生产能力能否满足客户的需求，盲目改变了当前的生产顺序，导致整个企业的生产线发生变化，最终影响其他订单的按时交付，给企业的信誉带来一定的负面影响。为解决维修型企业生产能力无法准确预测的问题，提出一种适用于维修型企业的生产方式，标准化其生产流程至关重要。
三、维修型企业生产线设计方案
流水生产线是把高度的对象专业化生产和劳动对象的平行移动方式有机结合起来的一种先进的生产组织形式，也是目前应用最为广泛的生产方式。丰田的准时化生产使其生产线最大限度地减少生产所占用的资源和管理运营成本，满足了20世纪60年代以来多样化、个性化的市场需求，由于订单数量和订单品种的不固定，维修型企业也可以设计出一种符合其自身特点的生产线，顺应时代需求。
1、确定生产节拍
维修型企业的生产由于受到许多变量的影响，比如待维修部件的损害程度不同，不同型号的部件维修方式不同等等，使维修型企业的生产很难像流水线那样按照一定的工艺线路，顺序地通过各个工作地，并按照统一的生产速度完成作业连续的、重复的生产过程。但是根据以往的维修经验，很容易发现维修过程中遇到的瓶颈步骤，解决这种瓶颈步骤通常不可能通过改变生产顺序或简单的增加操作人员进行改善，而只能增加机器设备或改进工艺水平得以实现。如果根据瓶颈步骤的节拍，以一种合理地方式将其他生产步骤有效地合并或拆分，使其与瓶颈步骤的生产节拍达成一致，就可以使维修型企业的生产形成一条有序的流水线，计划人员也就可以准确地预测出待修部件的维修周期，单位时间内的维修数量，在现有生产能力的约束下尽可能地满足不同客户的需求，提高客户满意度。
2、确定工作站
确定好生产节拍，就要建立工作站以保证生产能够顺利流动。由于维修型企业本身的诸多不确定性，维修人员的岗位通常也是不固定的，比如某套维修部件的维修过程中有几个不同的环节都需要具有同一技能的人员操作，如果不采取生产线的维修方式，计划员通常是根据当时的人力资源使用情况随意安排一名工人操作，这样安排会造成三个方面的不利影响：第一，订单交货完成后，一旦出现质量事故，无法追溯质量缺陷是哪个环节造成的，也无法根据工作完成情况建立有效地奖惩制度调动员工的工作积极性；第二，员工在相当长的时间内不能熟练掌握专项技能，造成全而不精的生产模式，对提高维修质量和交货周期非常不利；其三，生产的不确定很容易造成机器设备在使用过程中的冲突，造成维修部件在维修过程中不必要的等待，延长维修部件的最终交货周期。如果按照生产节拍将整个维修过程划分成若干个工作站，根据每个工作站的工作内容，确定该工作站的工作人员，不仅有利于组织的绩效考核，还可以有效降低质量事故发生的概率。另外，为了保证生产能够按照生产节拍顺利进行，还可以设立一个灵活机动站，当待维修部件状况很差时动态地从站内调配人员补充到生产线上，保证生产可以满足既定生产节拍的要求。
3、确定生产路径
除了确定好的生产节拍和工作站，还需要运用系统的方法设计一条合理的维修路径减少部件在流动过程中的资源浪费。一个良好的设施布置不仅可以降低物料搬运的成本，使人员走动的距离缩短，还可以有效地提高生产效率。目前，系统布置设计（SLP）和系统搬运分析（SHA）的交叉使用应用最为广泛，它是一种以大量的图表分析为手段、以物流费用最低和物料搬运效率最高为目标、物流关系分析与非物流关系分析相结合、操作性和条理性很强的设施布置技术，可以有效地应用于维修型企业的生产路径设计，使生产线得到进一步优化。
四、维修型企业生产线设计存在的问题
由于维修型企业种类繁多，不同类型的企业面临的生产过程千差万别，因此没有一条标准化的生产线供维修型企业直接选择和利用。如何建造符合本行业自身特点的生产线，确定出合理的生产节拍，有效的组织工作站和生产路径还需要企业在不断探索的过程中总结优化。
参考文献：
[1]TAN W, KHOSHNEVIS B. Integrated process planning and scheduling a mathematical programming modeling approach[D].Los Angeles,CA,USA:University of Southern California, 1997.
[2]Zhao Yanwei,Zhang Guoxian.A new integrated design method based on fuzzy matter-element optimization[J].Journal of Materials Processing Technology,2002,129(1/3):612-618.
[3]Zhao Ning, Ning Ruxin, Wu Zhijun. Research on process planning based on production line simulation[J].Computer integrated manufacturing systems,2005,11(12): 1687-1691.
[4]Zhao Yan, Mo Rong.Key techniques for logic production line design oritented to the rapid extended manufaturing[J].Computer integrated manufacturing systems，2009,15(7): 1270-1278.
作者简介：孙曼（1987-），女，北京人，燕山大学经济管理学院，物流工程专业2009级硕士研究生，主要从事物流管理、供应链方面的研究。
企业发展的成败，关键在于企业生产经营管理者的经营理念和管理素质。由于现代维修型企业具有服务性工业企业的特征，呈现出企业规模越来越大、人员越来越多、生产工艺或技术越来越复杂等现象，为提高或改善维修型企业的生产经营管理，提高维修型企业的产品与服务质量，需要在实践中归纳、总结出适合维修型企业的生产线，为维修型企业的高效管理奠定良好的理论与实践基础。
二、维修型企业生产线特点
传统生产型企业的生产方式通常是从原材料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活动，以固定的节拍制造产成品，单位时间内的产量可以通过计算准确得出，但是维修型企业涵盖的工作内容更加广泛，包含维护和修理两个方面。维护是指将可能造成维修对象功能缺损的因素排除；修理是指将维修对象缺损的功能进行恢复。由于企业面临的待维修部件的损害程度不同，绝大多数维修型企业不能按照固定的生产顺序和生产周期进行生产，计划人员也不能对单位时间内可以完成的维修数量进行有效估计，导致生产能力不能满足交货周期或者生产出现闲置的现象屡屡发生。有时面临一些突发事件，顾客需要提前交货，由于管理层不确定生产线的生产能力能否满足客户的需求，盲目改变了当前的生产顺序，导致整个企业的生产线发生变化，最终影响其他订单的按时交付，给企业的信誉带来一定的负面影响。为解决维修型企业生产能力无法准确预测的问题，提出一种适用于维修型企业的生产方式，标准化其生产流程至关重要。
三、维修型企业生产线设计方案
流水生产线是把高度的对象专业化生产和劳动对象的平行移动方式有机结合起来的一种先进的生产组织形式，也是目前应用最为广泛的生产方式。丰田的准时化生产使其生产线最大限度地减少生产所占用的资源和管理运营成本，满足了20世纪60年代以来多样化、个性化的市场需求，由于订单数量和订单品种的不固定，维修型企业也可以设计出一种符合其自身特点的生产线，顺应时代需求。
1、确定生产节拍
维修型企业的生产由于受到许多变量的影响，比如待维修部件的损害程度不同，不同型号的部件维修方式不同等等，使维修型企业的生产很难像流水线那样按照一定的工艺线路，顺序地通过各个工作地，并按照统一的生产速度完成作业连续的、重复的生产过程。但是根据以往的维修经验，很容易发现维修过程中遇到的瓶颈步骤，解决这种瓶颈步骤通常不可能通过改变生产顺序或简单的增加操作人员进行改善，而只能增加机器设备或改进工艺水平得以实现。如果根据瓶颈步骤的节拍，以一种合理地方式将其他生产步骤有效地合并或拆分，使其与瓶颈步骤的生产节拍达成一致，就可以使维修型企业的生产形成一条有序的流水线，计划人员也就可以准确地预测出待修部件的维修周期，单位时间内的维修数量，在现有生产能力的约束下尽可能地满足不同客户的需求，提高客户满意度。
2、确定工作站
确定好生产节拍，就要建立工作站以保证生产能够顺利流动。由于维修型企业本身的诸多不确定性，维修人员的岗位通常也是不固定的，比如某套维修部件的维修过程中有几个不同的环节都需要具有同一技能的人员操作，如果不采取生产线的维修方式，计划员通常是根据当时的人力资源使用情况随意安排一名工人操作，这样安排会造成三个方面的不利影响：第一，订单交货完成后，一旦出现质量事故，无法追溯质量缺陷是哪个环节造成的，也无法根据工作完成情况建立有效地奖惩制度调动员工的工作积极性；第二，员工在相当长的时间内不能熟练掌握专项技能，造成全而不精的生产模式，对提高维修质量和交货周期非常不利；其三，生产的不确定很容易造成机器设备在使用过程中的冲突，造成维修部件在维修过程中不必要的等待，延长维修部件的最终交货周期。如果按照生产节拍将整个维修过程划分成若干个工作站，根据每个工作站的工作内容，确定该工作站的工作人员，不仅有利于组织的绩效考核，还可以有效降低质量事故发生的概率。另外，为了保证生产能够按照生产节拍顺利进行，还可以设立一个灵活机动站，当待维修部件状况很差时动态地从站内调配人员补充到生产线上，保证生产可以满足既定生产节拍的要求。
3、确定生产路径
除了确定好的生产节拍和工作站，还需要运用系统的方法设计一条合理的维修路径减少部件在流动过程中的资源浪费。一个良好的设施布置不仅可以降低物料搬运的成本，使人员走动的距离缩短，还可以有效地提高生产效率。目前，系统布置设计（SLP）和系统搬运分析（SHA）的交叉使用应用最为广泛，它是一种以大量的图表分析为手段、以物流费用最低和物料搬运效率最高为目标、物流关系分析与非物流关系分析相结合、操作性和条理性很强的设施布置技术，可以有效地应用于维修型企业的生产路径设计，使生产线得到进一步优化。
四、维修型企业生产线设计存在的问题
由于维修型企业种类繁多，不同类型的企业面临的生产过程千差万别，因此没有一条标准化的生产线供维修型企业直接选择和利用。如何建造符合本行业自身特点的生产线，确定出合理的生产节拍，有效的组织工作站和生产路径还需要企业在不断探索的过程中总结优化。
参考文献：
[1]TAN W, KHOSHNEVIS B. Integrated process planning and scheduling a mathematical programming modeling approach[D].Los Angeles,CA,USA:University of Southern California, 1997.
[2]Zhao Yanwei,Zhang Guoxian.A new integrated design method based on fuzzy matter-element optimization[J].Journal of Materials Processing Technology,2002,129(1/3):612-618.
[3]Zhao Ning, Ning Ruxin, Wu Zhijun. Research on process planning based on production line simulation[J].Computer integrated manufacturing systems,2005,11(12): 1687-1691.
[4]Zhao Yan, Mo Rong.Key techniques for logic production line design oritented to the rapid extended manufaturing[J].Computer integrated manufacturing systems，2009,15(7): 1270-1278.
作者简介：孙曼（1987-），女，北京人，燕山大学经济管理学院，物流工程专业2009级硕士研究生，主要从事物流管理、供应链方面的研究。