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摘 要：在医药化工生产过程中的原料、产品范围广、种类多，化工生产过程中涉及到大部分属易燃、易爆、有毒物质，有的医药化工生产企业生产仍然潜在着风险，阻碍了医药化工企业的稳定发展，所以，需要从企业生产实际出发，采取有效措施防止化工事故发生。
关键词：医药化工;安全管理
当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺反应复杂多变，现场操作人员多，自动化控制水平低，风险管控水平低，对反应安全风险认识不足，法律安全意识差，容易因反应失控导致火灾、爆炸事故发生。医药化工企业在日常生产中必须坚持加强风险管控，将安全生产过程过程控制措施，贯穿于整个生产过程中，人人遵守，只有这样才能保证生产安全和企业的经济效益。
一、医药化工生产的概况及现状分析
医药化工行业是我国的基础性行业，是人们日常生活中所不能缺少的行业。虽然其发展已经日趋成熟，但是在现阶段，医药化工生产过程并不是连续的，而是间歇性还具有一定的危险性。1）所用的原料大多具有易燃、易爆、剧毒等危险性;2）绝大多数反应是一个放热过程，反应更为剧烈，速度快，放热量较大;3）尾气吸收过程中尾气吸收遇水后腐蚀性强，容易发生物料泄漏;4）使用原料假如具有较强的氧化性强，储存过程中一旦泄漏危险性较大。
在研究过程中选取了20多年生产氨噻肟酸生产车间为例，耐火等级为二级。医药化工安全生产工艺系统引发的火灾爆炸从化工反应热着手，建立反应热数据，通过与HAZOP分析进行结合，采取科学有效措施降低安全风险。反应热模拟工艺发生失控的数据，以场景模拟还原工艺发生时候可能产生的后果，将此数据应用于工艺生产过程中，结合HAZOP分析，进行节点讨论，将所有可能产生的原因分析出来并进行措施制定，减少事故发生几率。
以氨噻肟酸生产车间为例，通过对氨噻肟酸氯化物快速筛选量热实验温度变化曲线可知，在20～320℃的测试范围内，氨噻肟酸氯化物在120.05℃发生分解放热现象，比放热量为6500J/g，压力最高达22.4bar，进一步进行绝热量热实验。
开展氨噻肟酸热稳定性风险评估，依据国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见（安监总管三〔2017〕1 号）的精细化工反应安全风险评估导则（试行），分解热风险等级进行评估标准参。
利用反应热、绝热温升、绝热条件下达到最大反应速率时间等技术参数，依据精细化工反应安全风险评估导则（试行），确定工艺反应安全风险等级。结合物料热稳定性实验数据、反应量热仪实验数据，得到工艺优化后温度Tp为20℃、技术最高温度MTT为52.3℃、失控体系最大反应速率到达时间TMRad为24小时对应的温度TD24为38.7℃，以及失控体系可能达到的最高温度MTSR为9.2℃。得出Tp <MTSR < TD24< MTT可以确定工艺反应过程的反应安全风险等级为2级，潜在分解风险。结合严重度评估和可能性评估结果，氨噻肟酸氯化物的风险等级为Ⅰ级风险，即可接受风险，可以采取常规的控制措施，并适当提高安全管理和装备水平。
得到反应热数据后，结合物料性质等进行了HAZOP分析，因为通过HAZOP分析能够将开展进行反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，这对于保障安全生产具有重大的意义。
二、医药化工安全生产管理措施
（一）依据精细化工反应安全风险评估导则（试行）开展化工反应热评估，对生产过程中主要反应参数进行集中监控及自动调节（PLC、DCS）。在车间项目中采用自动滴加系统控制滴加速度、PLC或DCS系统进行超温连锁切断，保证生产过程中的安全运行。通过对车间内反应热数据分析，采用HAZOP分析将风险分级管控，并针对风险制定了一系列措施，将发生火灾的可能性降至最低。
（二）积极应用自动化控制技术，化学制药领域有着生产过程复杂，对象特性多变，间歇或半连续生产过程多，介质腐蚀性强，易燃易爆及污染环境等特点，使得工艺过程的检测、控制面临影响因素多、变化范围大等问题，必须有可靠有效的DCS控制系统、视频监控等检测、控制手段。
（三）审查工艺装置的报警和联锁，开展安全风险分析，减少操作失误，完成爆破片、安全阀等泄压装置的释放能力计算，对涉及工艺系统开展HAZOP分析评审，聘请第三方对危险工艺开展反应热评估，组织设计安装SIS保护系统，通过量化分析，确保每一项潜在事故情景都有足够安全保护措施，把风险降低至可接受的水平，采用安全仪表联锁回路（SIS）及SIL等级要求装备，确保减少发生火灾事故的可能性。
（四）医药化工企业建立健全的安全生产管理制度，按照国家标准对于涉及危险工艺操作建立持证上岗制度，严格要求各级人员加以规范作业。涉及的易燃液体进行系统打压试漏，防止造成易燃液体泄漏及造成火灾事故，减少泄漏或是泵破裂或泵、转动设备等动密封处泄漏造成的火灾甚至爆炸事故。
综上所述，医药化工企业生产技术落后的状况有了较大改变，但医药化工企业的安全事故却没有大幅度减少。究其原因就是企业在生产过程中风险分析不到位，安全防范措施不落实，不注重科学安全管理工具和方法，这是应引起企业管理层高度重视的核心问题，因此医药化工企业应积极使用科学管理工具，建立健全医药化工安全生产制度，落实安全风险管控，確保安全控制措施有效运行。
参考文献
[1]汤漾.医药化工的安全生产与安全管理[J].化工管理，2019（22）：130-131.
关键词：医药化工;安全管理
当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺反应复杂多变，现场操作人员多，自动化控制水平低，风险管控水平低，对反应安全风险认识不足，法律安全意识差，容易因反应失控导致火灾、爆炸事故发生。医药化工企业在日常生产中必须坚持加强风险管控，将安全生产过程过程控制措施，贯穿于整个生产过程中，人人遵守，只有这样才能保证生产安全和企业的经济效益。
一、医药化工生产的概况及现状分析
医药化工行业是我国的基础性行业，是人们日常生活中所不能缺少的行业。虽然其发展已经日趋成熟，但是在现阶段，医药化工生产过程并不是连续的，而是间歇性还具有一定的危险性。1）所用的原料大多具有易燃、易爆、剧毒等危险性;2）绝大多数反应是一个放热过程，反应更为剧烈，速度快，放热量较大;3）尾气吸收过程中尾气吸收遇水后腐蚀性强，容易发生物料泄漏;4）使用原料假如具有较强的氧化性强，储存过程中一旦泄漏危险性较大。
在研究过程中选取了20多年生产氨噻肟酸生产车间为例，耐火等级为二级。医药化工安全生产工艺系统引发的火灾爆炸从化工反应热着手，建立反应热数据，通过与HAZOP分析进行结合，采取科学有效措施降低安全风险。反应热模拟工艺发生失控的数据，以场景模拟还原工艺发生时候可能产生的后果，将此数据应用于工艺生产过程中，结合HAZOP分析，进行节点讨论，将所有可能产生的原因分析出来并进行措施制定，减少事故发生几率。
以氨噻肟酸生产车间为例，通过对氨噻肟酸氯化物快速筛选量热实验温度变化曲线可知，在20～320℃的测试范围内，氨噻肟酸氯化物在120.05℃发生分解放热现象，比放热量为6500J/g，压力最高达22.4bar，进一步进行绝热量热实验。
开展氨噻肟酸热稳定性风险评估，依据国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见（安监总管三〔2017〕1 号）的精细化工反应安全风险评估导则（试行），分解热风险等级进行评估标准参。
利用反应热、绝热温升、绝热条件下达到最大反应速率时间等技术参数，依据精细化工反应安全风险评估导则（试行），确定工艺反应安全风险等级。结合物料热稳定性实验数据、反应量热仪实验数据，得到工艺优化后温度Tp为20℃、技术最高温度MTT为52.3℃、失控体系最大反应速率到达时间TMRad为24小时对应的温度TD24为38.7℃，以及失控体系可能达到的最高温度MTSR为9.2℃。得出Tp <MTSR < TD24< MTT可以确定工艺反应过程的反应安全风险等级为2级，潜在分解风险。结合严重度评估和可能性评估结果，氨噻肟酸氯化物的风险等级为Ⅰ级风险，即可接受风险，可以采取常规的控制措施，并适当提高安全管理和装备水平。
得到反应热数据后，结合物料性质等进行了HAZOP分析，因为通过HAZOP分析能够将开展进行反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，这对于保障安全生产具有重大的意义。
二、医药化工安全生产管理措施
（一）依据精细化工反应安全风险评估导则（试行）开展化工反应热评估，对生产过程中主要反应参数进行集中监控及自动调节（PLC、DCS）。在车间项目中采用自动滴加系统控制滴加速度、PLC或DCS系统进行超温连锁切断，保证生产过程中的安全运行。通过对车间内反应热数据分析，采用HAZOP分析将风险分级管控，并针对风险制定了一系列措施，将发生火灾的可能性降至最低。
（二）积极应用自动化控制技术，化学制药领域有着生产过程复杂，对象特性多变，间歇或半连续生产过程多，介质腐蚀性强，易燃易爆及污染环境等特点，使得工艺过程的检测、控制面临影响因素多、变化范围大等问题，必须有可靠有效的DCS控制系统、视频监控等检测、控制手段。
（三）审查工艺装置的报警和联锁，开展安全风险分析，减少操作失误，完成爆破片、安全阀等泄压装置的释放能力计算，对涉及工艺系统开展HAZOP分析评审，聘请第三方对危险工艺开展反应热评估，组织设计安装SIS保护系统，通过量化分析，确保每一项潜在事故情景都有足够安全保护措施，把风险降低至可接受的水平，采用安全仪表联锁回路（SIS）及SIL等级要求装备，确保减少发生火灾事故的可能性。
（四）医药化工企业建立健全的安全生产管理制度，按照国家标准对于涉及危险工艺操作建立持证上岗制度，严格要求各级人员加以规范作业。涉及的易燃液体进行系统打压试漏，防止造成易燃液体泄漏及造成火灾事故，减少泄漏或是泵破裂或泵、转动设备等动密封处泄漏造成的火灾甚至爆炸事故。
综上所述，医药化工企业生产技术落后的状况有了较大改变，但医药化工企业的安全事故却没有大幅度减少。究其原因就是企业在生产过程中风险分析不到位，安全防范措施不落实，不注重科学安全管理工具和方法，这是应引起企业管理层高度重视的核心问题，因此医药化工企业应积极使用科学管理工具，建立健全医药化工安全生产制度，落实安全风险管控，確保安全控制措施有效运行。
参考文献
[1]汤漾.医药化工的安全生产与安全管理[J].化工管理，2019（22）：130-131.