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摘要：当前，全球新一轮科技革命和产业革命蓬勃发展，汽车与能源、交通、信息通讯等领域有关技术加速融合，电动化、网联化、智能化成为汽车产业的发展潮流和趋势。随着汽车从单纯的交通工具转向智能终端和数字空间转变，然而，线束作为汽车的“中枢神经”，是稳定可靠连接用电终端电器设备，进行信号输送及电源的连接，汽车低压线束包含铜线、护套、布基胶带等;低压线束在设计前期进行规避。
关键词：线束;低压线束;SE;工艺分析
一、引言
汽车沿着智能化和网联化趋势发展，各大汽车企业都在不断积极探索汽车低压线束布置方案。
随着民众对汽车性能提出了更高的要求，提高民众的出行体验，汽车电子信息功能的不断增加，电子架构控制技术的已全面应用到汽车制造中，电子器件单元包括电控、感应器、数据采集卡、电源分配系统以及与之连接的线束是汽车的“大脑”和“中驱神经”。因此先进的汽车就引入了CAN总线配置，采用多路传输系统。与传统线束比较，多路传输装置大大减少了导线及联插件数目，使布线更为简易。
为提升汽车低压线束在前期设计过程中，避免设计缺陷，基于奇瑞新能源eQ1产品开展汽车低压线束SE（同步工程）技术，目的是要解决当前汽车低压线束在试装过程中出现的干涉、固定不牢、信号干扰等问题，促进低压线束与其他零件相互融合，提高本公司產品的可持续发展和竞争力。
二、基本规定
整车线束作为电信号流动的载体，在汽车运行过程中有着不容举足轻重的地位和作用。汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定：单线制、各用电器并联、有保险装置以保护线路、采用单色或双色导线、多色线。在SE工作中主要分析线束装配中的过程工艺问题。
三、SE数据检查
数据版本检查：线束及配合件数据版本正确，如非同一版本，校核时需进行版本记录;
数据完整性检查：线束数据要完整，缺少数据需进行记录反馈;
数据坐标检查：线束数据在正确的布置坐标下;
数据干涉检查：线束数据干涉检查，要求无干涉
四、线束的SE分析项目
1、装配性分析;
2;人机工程校核;
3、效率分析;
4、通过性分析;
5、维修性分析;
6、质量特性;
7、运动件校核;
8、历史问题排查;
五、SE分析项目及其内容
1、装配性分析;
a、定位结构分析：主定位控制XYZ方向，紧固点遵循主辅定位原则，三个安装点，一般左上边为主定位，控制四个方向，辅助定位孔一般布置在右上，控制两个方向，左右方向放开不控制，剩余安装孔一般设置为过孔，不对孔位进行控制;
b、定位尺寸分析：定位根据线束的需求，如设置精定位支架，每个方向一般控制0.2mm;
c、装配路径可达：操作工手拿着工件，先安装主定位，再安装辅定位，依次紧固安装点，确保无三只手现象，即紧固时确保摆放工件到要求位置，一手持工件调整位置，另一只手手持工具可顺利进行紧固;
d、装配空间分析：需要手持工具时，线束装配空间满足要求，无手持工具，线束插头可以满足插接装配空间及手部空间。
2、人机工程校核
a、装配可视性：各线束插头装配时，留出装配的视窗，确保装配可视，杜绝摸插头工时浪费，消除线束盲插盲装现象;
b、操作姿态分析：作业姿态满足要求，装配顺手顺畅，姿态无困难作业，例如深蹲、侧身扭转和半蹲回探等;
c、劳动强度分析：装配零部件的劳动强度分析，消除单件15Kg以上的重劳力作业;
d.安全性检查：人机安全性检查。
3、效率分析;
a、结构优化：每个支架三个紧固点，安装在螺柱上打螺母，此处可以节约工时;
b、标准件数量：装配件是三个紧固件，支架一般两个安装点，一个安装点的支架要有定位防转结构，装配数量不能减少;
c、模块化可行性：分析结构支架与模块是否可以总成上线。如果不能模块化上线，按分成装配，例如线束支架与线束总成、手制动拉索与线束总成等。
4、通过性分析
a、夹具适应用与共用性;
c、辅具适用性;
c、机械化通用性;
d、设备通过性。
5、维修性分析
a、操作容易度：分析各插头是否能拆下来，确保线束操作的维修性;
b、标准工具是否能拆卸：可以用标准工具进行返工和维修，无特殊工具。
6、质量特性
a、漏水密封：考虑线束卡接点的漏水可能性，确保密封性，部分环境使用防水的标准件和卡扣;
b、异响：固定可靠，无松动，插头在惯性作用下的运动需要留出安全间隙，间隙不足的需要形成海绵胶套防护;
c、可靠性：线束插头和安装点的可靠性，实车工艺验证中专题探测。
7、运动件校核;
运动校核：线束涉及到运动件的，SE中需要运动校核，在运动件全运动包络中留出安全距离，消除线束运动造成的静态接触和动态磨损。
8、历史问题排查;
将企业的FMEA失效模式库中的历史遗留问题对应到线束SE分析里，消除设计中的历史问题失效风险。
六、总结
在汽车低压线束从设计开始，需考虑成本、工艺、质量等多方面的问题，希望通过开展前期的SE同步工程工作，提前识别出线束部分的工艺质量各方面的问题，在数据阶段促进产品成熟度，本文列举出常见的线束SE分析中需要考虑的问题点，通过本文研究希望可以给同行业一些建议和参考。
参考文献（References）：
[1]李岩等.某汽车驱动电机低压线束破损分析与改进[J].汽车电器，2018（9）16-18.
[2]唐键等.汽车碰撞中低压线束的失效评价方法研究[J].汽车技术，2021（3）57-62.
[3]江雪峰.车辆电气系统特点对电器故障诊断的支撑[J].农业工程，2015（3）41-43.
[4]蒋廷云.汽车电线束导线的选择[J].汽车电器，2011（12）29-32.
作者
奚新文，工程师，机械设计与制造;主要业绩：获得安徽省科技厅3项成果证书，获得2019年省科技进步奖三等奖，作为主要项目人员完成国家级、省、市级三项重大科研项目;主要研究方向：汽车制造工艺及工厂设备规划。
关键词：线束;低压线束;SE;工艺分析
一、引言
汽车沿着智能化和网联化趋势发展，各大汽车企业都在不断积极探索汽车低压线束布置方案。
随着民众对汽车性能提出了更高的要求，提高民众的出行体验，汽车电子信息功能的不断增加，电子架构控制技术的已全面应用到汽车制造中，电子器件单元包括电控、感应器、数据采集卡、电源分配系统以及与之连接的线束是汽车的“大脑”和“中驱神经”。因此先进的汽车就引入了CAN总线配置，采用多路传输系统。与传统线束比较，多路传输装置大大减少了导线及联插件数目，使布线更为简易。
为提升汽车低压线束在前期设计过程中，避免设计缺陷，基于奇瑞新能源eQ1产品开展汽车低压线束SE（同步工程）技术，目的是要解决当前汽车低压线束在试装过程中出现的干涉、固定不牢、信号干扰等问题，促进低压线束与其他零件相互融合，提高本公司產品的可持续发展和竞争力。
二、基本规定
整车线束作为电信号流动的载体，在汽车运行过程中有着不容举足轻重的地位和作用。汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定：单线制、各用电器并联、有保险装置以保护线路、采用单色或双色导线、多色线。在SE工作中主要分析线束装配中的过程工艺问题。
三、SE数据检查
数据版本检查：线束及配合件数据版本正确，如非同一版本，校核时需进行版本记录;
数据完整性检查：线束数据要完整，缺少数据需进行记录反馈;
数据坐标检查：线束数据在正确的布置坐标下;
数据干涉检查：线束数据干涉检查，要求无干涉
四、线束的SE分析项目
1、装配性分析;
2;人机工程校核;
3、效率分析;
4、通过性分析;
5、维修性分析;
6、质量特性;
7、运动件校核;
8、历史问题排查;
五、SE分析项目及其内容
1、装配性分析;
a、定位结构分析：主定位控制XYZ方向，紧固点遵循主辅定位原则，三个安装点，一般左上边为主定位，控制四个方向，辅助定位孔一般布置在右上，控制两个方向，左右方向放开不控制，剩余安装孔一般设置为过孔，不对孔位进行控制;
b、定位尺寸分析：定位根据线束的需求，如设置精定位支架，每个方向一般控制0.2mm;
c、装配路径可达：操作工手拿着工件，先安装主定位，再安装辅定位，依次紧固安装点，确保无三只手现象，即紧固时确保摆放工件到要求位置，一手持工件调整位置，另一只手手持工具可顺利进行紧固;
d、装配空间分析：需要手持工具时，线束装配空间满足要求，无手持工具，线束插头可以满足插接装配空间及手部空间。
2、人机工程校核
a、装配可视性：各线束插头装配时，留出装配的视窗，确保装配可视，杜绝摸插头工时浪费，消除线束盲插盲装现象;
b、操作姿态分析：作业姿态满足要求，装配顺手顺畅，姿态无困难作业，例如深蹲、侧身扭转和半蹲回探等;
c、劳动强度分析：装配零部件的劳动强度分析，消除单件15Kg以上的重劳力作业;
d.安全性检查：人机安全性检查。
3、效率分析;
a、结构优化：每个支架三个紧固点，安装在螺柱上打螺母，此处可以节约工时;
b、标准件数量：装配件是三个紧固件，支架一般两个安装点，一个安装点的支架要有定位防转结构，装配数量不能减少;
c、模块化可行性：分析结构支架与模块是否可以总成上线。如果不能模块化上线，按分成装配，例如线束支架与线束总成、手制动拉索与线束总成等。
4、通过性分析
a、夹具适应用与共用性;
c、辅具适用性;
c、机械化通用性;
d、设备通过性。
5、维修性分析
a、操作容易度：分析各插头是否能拆下来，确保线束操作的维修性;
b、标准工具是否能拆卸：可以用标准工具进行返工和维修，无特殊工具。
6、质量特性
a、漏水密封：考虑线束卡接点的漏水可能性，确保密封性，部分环境使用防水的标准件和卡扣;
b、异响：固定可靠，无松动，插头在惯性作用下的运动需要留出安全间隙，间隙不足的需要形成海绵胶套防护;
c、可靠性：线束插头和安装点的可靠性，实车工艺验证中专题探测。
7、运动件校核;
运动校核：线束涉及到运动件的，SE中需要运动校核，在运动件全运动包络中留出安全距离，消除线束运动造成的静态接触和动态磨损。
8、历史问题排查;
将企业的FMEA失效模式库中的历史遗留问题对应到线束SE分析里，消除设计中的历史问题失效风险。
六、总结
在汽车低压线束从设计开始，需考虑成本、工艺、质量等多方面的问题，希望通过开展前期的SE同步工程工作，提前识别出线束部分的工艺质量各方面的问题，在数据阶段促进产品成熟度，本文列举出常见的线束SE分析中需要考虑的问题点，通过本文研究希望可以给同行业一些建议和参考。
参考文献（References）：
[1]李岩等.某汽车驱动电机低压线束破损分析与改进[J].汽车电器，2018（9）16-18.
[2]唐键等.汽车碰撞中低压线束的失效评价方法研究[J].汽车技术，2021（3）57-62.
[3]江雪峰.车辆电气系统特点对电器故障诊断的支撑[J].农业工程，2015（3）41-43.
[4]蒋廷云.汽车电线束导线的选择[J].汽车电器，2011（12）29-32.
作者
奚新文，工程师，机械设计与制造;主要业绩：获得安徽省科技厅3项成果证书，获得2019年省科技进步奖三等奖，作为主要项目人员完成国家级、省、市级三项重大科研项目;主要研究方向：汽车制造工艺及工厂设备规划。