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摘要：由于近年来我国乳制品问题频发，如雀巢的碘超标，广东结核奶，三鹿奶粉的三聚氰胺事件等食品安全事故，引起了人们的普遍关注。HACCP作为一种国际通用的预防食品安全控制体系，可以从生产，储存，流通，原料等方面对影响乳制品安全的各个因素进行控制，对关键加工环节进行确认分析，建立完善的监控管理体系，可以有效的保证牛奶的质量安全。本文以消毒牛奶的生产为例，运用 HACCP 体系分析了牛奶在生产过程中危害产生的原因，并定了简单易行的预防措施，确定了关键控制点，建立了控制制度和验证方案，有效的控制了危害的出现，使生鲜牛奶的卫生、安全质量达到发达国家标准。
关键字：HACCP体系，消毒牛奶，作用研究
【分类号】：S277.7
引语
随着人们生活水平的不断提高，国家对乳品工业投人力度的加大，乳品消费引导工作的开展，我国的乳制品加工业与人均乳制品的消费量都有了很大程度的提高自从改革开放以来，全国奶类和乳制品总产量分别比1979年增长5倍和11倍以上。消毒牛奶以优质的鲜牛奶为主要原料，采用超高温瞬时灭菌技术和无菌灌装技术进行生产。但因其产品营养丰富，若加工过程中把关不严，容易导致微生物生长繁殖，造成乳污染变质。HACCP体系的核心是克服食品在整个生产过程中可能发生的生物、化学、物理因素的危害，将一些现实的和潜在的危害消灭在生产过程之中，而不是靠事后的检验来保证食品的安全。目前，许多乳制品生产消费大国都将HACCP引入到乳制品行业中，使其成为乳制品生产、贸易中不可或缺的环节。
一：HACCP体系相关理论
HACCP是近年来国际食品行业普遍采用的一种保证产品安全的方法，它对整个生产过程的任一生产、加工、包装线，以及产品分销系统进行危害确认、危害评估和危害控制的系统性管理。这一系统考虑到产品可能发生危害的任何一个问题，并将加工过程的每一阶段与其他阶段作为一个整体来考虑其危害出现的可能性和积累效果，而且还对原料、成品和生产环境（直接导致微生物和外界物质的污染）的安全水平进行分析，以保证食品安全，而不是依靠常规采用的终产品的检测来保证食品安全。
1999年联合国食品法典委员会（CAC）在《食品卫生总则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中将HACCP的七个原理确定为：①进行危害分析；②确定关键控制点；③建立关键限制；④建立监控程序；⑤建立纠偏行为程序；⑥建立验证程序；⑦建立文件控制与记录保持程序。
二：消毒牛奶生产流程及潜在危害控制点
消毒牛奶的生产工艺流程为牛奶验收→离心净乳→巴氏杀菌→低温冷藏→预热均质→瞬时超高温灭菌→冷却降温→无菌罐装→保温试验和冷藏入库→消费者。
在消毒牛奶中，有三种主要的危害类型 ：
（1）物理性危害：有可能在生产的任何阶段进入食品。诸如异物，能进入食品的物质极多，五花八门，如玻璃、金属、塑料、石头、木屑、虫鸟粪便、昆虫的尸体等。
（2）化学性危害：化学性危害在原材料中就存在了。比如使用消毒剂、清洁剂、重金属、抗生素、杀虫剂时，还有微生物毒素等都可能造成食品污染。
（3）生物性危害：绝大多数食品加工处理都会受到一种或多种生物危害。常见的生物性危害有：致病菌、病毒、寄生虫或有毒动植物等的危害。
1.原奶检验：在所收购的原料奶中，如果混有陈奶以及运输和贮存过程中时间过长、温度过高或原料奶中残存抗生素等药物以及细菌数偏高等都会严重影响牛奶的最终质量。
2.离心净乳。净乳机可能因为机械或电压波动等原因导致净乳不彻底。
3.巴氏杀菌。如果巴氏杀菌不彻底，会使原料奶残存一定数量的致病菌。
4.低温冷藏。如果冷藏温度偏高，则会使巴氏杀菌后原料奶中部分未被杀死的细菌大量繁殖，细菌毒素分泌量显著增加，从而影响牛奶的最终卫生质量。
5混合配料。在该过程中，所添加的各种营养强化剂、风味改良剂、稳定剂以及所用器具等如果受到污染都会使牛奶产品的最终卫生质量下降。
6.预热均质。在该工艺过程中，如果预热温度及均质压力等达不到工艺设计要求都会使原料奶中的脂肪球破碎程度不够，从而造成产品的部分脂肪上浮等组织状态不均匀现象。[7]
7.超高温瞬时灭菌。该步骤是牛奶产品的最后一道灭菌工艺过程，如果灭菌温度不够或者是灭菌时间不够，都会使牛奶中残存的细菌大量繁殖并分泌大量的细菌毒素，从而导致牛奶的严重变质并影响公众的身心健康。
8.冷却降温。该过程如果不能迅速将超高温灭菌后的牛奶冷却到30℃以下，将影响牛奶的感官品质。
9.无菌灌装。在该过程中包装材料消毒不彻底、烘干温度不够而造成消毒残留、灌装间环境卫生达不到规定要求，或是由于包装机械的原因造成的封口不严等都会导致牛奶的严重变质。
三：确定关键控制点
一，原奶检验 ：筛选原料乳的采购验收应有详细的记录备查。所采购的正常新鲜乳应为乳白色或乳黄色，天然乳脂香味，并略有甜、酸、咸的混合滋味，无淀粉，流动、均匀一致的溶液。发现以下情况之一者不得收购：（1）颜色异常呈红色、绿色或者显著黄色；（2）有肉眼可见物质或杂质；（3）有凝块或絮状沉淀者；（4）有畜舍味苦味、霉味以及其他异味；（5）添加有防腐剂、抗菌素和其他任何有碍食品卫生的物质；（6）产前巧日内的胎乳或产后7日的初乳；（7）用抗菌素或其他对牛乳有影响的药物治疗期和停药3日内的牛乳。，
二，杀菌 ：灭菌的目的在于杀死致病菌和可能使牛乳腐败变质的微生物，要由专人负责测量消毒温度和时间，必要时进行磷酸酶试验（呈阴性反映杀菌工艺条件控制尚好）。常用的杀菌方法有：（l）巴氏低温保持法（加热62℃-65℃，保持30min，灭菌率达97.3%-99.0%，但对于嗜热菌及耐热菌以及抱子等不易杀死，还可能有1.3%-4.6%孚L酸菌残存于乳中。（2）高温短时灭菌法（HTST）灭菌温度72℃-75℃，15-16S，或80℃-85℃，10-15S，灭菌效果达82.8%-99.8%，且灭菌效率高，设备清洗简便，节省热源。（3）超高温瞬间灭菌法（UHT）135℃-150℃，0.5-2.4S，效率高达99.99%-100%，乳中菌会被破坏。若采用无菌包装可以生产无菌乳，可在不冷藏的条件下存放3-6个月，蛋白质的生理价值基本无变化。 三，冷却与贮存 ：不论成品或半成品，加热杀菌后不直接进行下一道工序，都需在5小时之内将乳温度控制在5℃以下。
四，罐装 ：罐装车间要相对密封，空气经净化消毒，车间温度不超过25℃，定期对嘴喷、管道、容器、罐装台面进行消毒，一般1.5-2h消毒一次。消毒乳罐装后要立即封口装箱入库，库温4℃左右，并定期消毒。
四：HACCP系统运转的验证和记录保存
对 HACCP 关键控制点的监控、记录、操作、人员意识增强，产品在生产过程中的各个环节得到严格控制，使得质量目标比运行 HACCP 前完成情况有所提高，同时通过对微生物监测可以看出，生产过程中实施 HACCP 之后，减少了危害分析和微生物试验，最终确认原料检验、均质杀菌、灌装、冷藏储存为关键控制点。
制定相应的培训计划，所有相关人员必须通过组织相关人员对 HACCP文件进行学习，掌握关键控制点、关键限值、操作限值和纠正措施；当实际操作值超出操作限值时，及时采取措施，防止超出关键限值；评估培训效果。通过培训使每一个上岗的人员都熟悉 HACCP 和 CCP 在生产中的重要性，了解自己在 HACCP 和 CCP 实施中的作用和职责，增强全员的食品安全意识。
根据制定的 CCP，设有各种相应的记录、表格，主要由生产监控记录、检验记录、巡检记录等。记录人员在填写每项记录时，要确保真实、简明扼要。对HACCP计划的确认HACCP计划经研究确立之后，在运行前，要对其进行确认，证明确实具有科学基础方可实施。
结束语
乳及其制品从原料到成品整个生产过程可能发生污染的环节多，一旦被污染，产品变质快，且不易发现污染环节，这一直是食品卫生监督监测的重点和难点。对于目前普遍采用的管道化密闭生产工艺，其工艺流程是否合理，管道是否有死菌污染牛乳等均有待进一步探讨。HACCP 不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接受水平，并持续改进。运用 HACCP 理论，要与生产工艺有机地结合起来，确保关键控制点分析的准确及纠正措施的有效，确保操作人员的记录准确。
参考文献：
[1]王鹏；HACCP在UHT液态奶生产中的应用.食品工程，2008（4）
[2]单华东，孔令伟；HACCP体系在袋装巴氏鲜牛奶中的应用[J]淮安快鹿牛奶有限公司
[3]王蕊，孔令伟，单华东；学生奶安全现状及对策[J]中国供销商情·乳业导刊2005（9）
[4]史永辉， 唐宇翔；HACCP管理体系在液态乳品加工企业中的应用[J]中国奶牛2007 （11）
[5]吴伟；基于HACCP系统的乳制品安全控制体系有效性研究[J]西安财经学院学报2008（11）
[6] 袁璇；HACCP 体系在巴氏奶生产中的应用[J]现代农业科技2008 （22）
关键字：HACCP体系，消毒牛奶，作用研究
【分类号】：S277.7
引语
随着人们生活水平的不断提高，国家对乳品工业投人力度的加大，乳品消费引导工作的开展，我国的乳制品加工业与人均乳制品的消费量都有了很大程度的提高自从改革开放以来，全国奶类和乳制品总产量分别比1979年增长5倍和11倍以上。消毒牛奶以优质的鲜牛奶为主要原料，采用超高温瞬时灭菌技术和无菌灌装技术进行生产。但因其产品营养丰富，若加工过程中把关不严，容易导致微生物生长繁殖，造成乳污染变质。HACCP体系的核心是克服食品在整个生产过程中可能发生的生物、化学、物理因素的危害，将一些现实的和潜在的危害消灭在生产过程之中，而不是靠事后的检验来保证食品的安全。目前，许多乳制品生产消费大国都将HACCP引入到乳制品行业中，使其成为乳制品生产、贸易中不可或缺的环节。
一：HACCP体系相关理论
HACCP是近年来国际食品行业普遍采用的一种保证产品安全的方法，它对整个生产过程的任一生产、加工、包装线，以及产品分销系统进行危害确认、危害评估和危害控制的系统性管理。这一系统考虑到产品可能发生危害的任何一个问题，并将加工过程的每一阶段与其他阶段作为一个整体来考虑其危害出现的可能性和积累效果，而且还对原料、成品和生产环境（直接导致微生物和外界物质的污染）的安全水平进行分析，以保证食品安全，而不是依靠常规采用的终产品的检测来保证食品安全。
1999年联合国食品法典委员会（CAC）在《食品卫生总则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中将HACCP的七个原理确定为：①进行危害分析；②确定关键控制点；③建立关键限制；④建立监控程序；⑤建立纠偏行为程序；⑥建立验证程序；⑦建立文件控制与记录保持程序。
二：消毒牛奶生产流程及潜在危害控制点
消毒牛奶的生产工艺流程为牛奶验收→离心净乳→巴氏杀菌→低温冷藏→预热均质→瞬时超高温灭菌→冷却降温→无菌罐装→保温试验和冷藏入库→消费者。
在消毒牛奶中，有三种主要的危害类型 ：
（1）物理性危害：有可能在生产的任何阶段进入食品。诸如异物，能进入食品的物质极多，五花八门，如玻璃、金属、塑料、石头、木屑、虫鸟粪便、昆虫的尸体等。
（2）化学性危害：化学性危害在原材料中就存在了。比如使用消毒剂、清洁剂、重金属、抗生素、杀虫剂时，还有微生物毒素等都可能造成食品污染。
（3）生物性危害：绝大多数食品加工处理都会受到一种或多种生物危害。常见的生物性危害有：致病菌、病毒、寄生虫或有毒动植物等的危害。
1.原奶检验：在所收购的原料奶中，如果混有陈奶以及运输和贮存过程中时间过长、温度过高或原料奶中残存抗生素等药物以及细菌数偏高等都会严重影响牛奶的最终质量。
2.离心净乳。净乳机可能因为机械或电压波动等原因导致净乳不彻底。
3.巴氏杀菌。如果巴氏杀菌不彻底，会使原料奶残存一定数量的致病菌。
4.低温冷藏。如果冷藏温度偏高，则会使巴氏杀菌后原料奶中部分未被杀死的细菌大量繁殖，细菌毒素分泌量显著增加，从而影响牛奶的最终卫生质量。
5混合配料。在该过程中，所添加的各种营养强化剂、风味改良剂、稳定剂以及所用器具等如果受到污染都会使牛奶产品的最终卫生质量下降。
6.预热均质。在该工艺过程中，如果预热温度及均质压力等达不到工艺设计要求都会使原料奶中的脂肪球破碎程度不够，从而造成产品的部分脂肪上浮等组织状态不均匀现象。[7]
7.超高温瞬时灭菌。该步骤是牛奶产品的最后一道灭菌工艺过程，如果灭菌温度不够或者是灭菌时间不够，都会使牛奶中残存的细菌大量繁殖并分泌大量的细菌毒素，从而导致牛奶的严重变质并影响公众的身心健康。
8.冷却降温。该过程如果不能迅速将超高温灭菌后的牛奶冷却到30℃以下，将影响牛奶的感官品质。
9.无菌灌装。在该过程中包装材料消毒不彻底、烘干温度不够而造成消毒残留、灌装间环境卫生达不到规定要求，或是由于包装机械的原因造成的封口不严等都会导致牛奶的严重变质。
三：确定关键控制点
一，原奶检验 ：筛选原料乳的采购验收应有详细的记录备查。所采购的正常新鲜乳应为乳白色或乳黄色，天然乳脂香味，并略有甜、酸、咸的混合滋味，无淀粉，流动、均匀一致的溶液。发现以下情况之一者不得收购：（1）颜色异常呈红色、绿色或者显著黄色；（2）有肉眼可见物质或杂质；（3）有凝块或絮状沉淀者；（4）有畜舍味苦味、霉味以及其他异味；（5）添加有防腐剂、抗菌素和其他任何有碍食品卫生的物质；（6）产前巧日内的胎乳或产后7日的初乳；（7）用抗菌素或其他对牛乳有影响的药物治疗期和停药3日内的牛乳。，
二，杀菌 ：灭菌的目的在于杀死致病菌和可能使牛乳腐败变质的微生物，要由专人负责测量消毒温度和时间，必要时进行磷酸酶试验（呈阴性反映杀菌工艺条件控制尚好）。常用的杀菌方法有：（l）巴氏低温保持法（加热62℃-65℃，保持30min，灭菌率达97.3%-99.0%，但对于嗜热菌及耐热菌以及抱子等不易杀死，还可能有1.3%-4.6%孚L酸菌残存于乳中。（2）高温短时灭菌法（HTST）灭菌温度72℃-75℃，15-16S，或80℃-85℃，10-15S，灭菌效果达82.8%-99.8%，且灭菌效率高，设备清洗简便，节省热源。（3）超高温瞬间灭菌法（UHT）135℃-150℃，0.5-2.4S，效率高达99.99%-100%，乳中菌会被破坏。若采用无菌包装可以生产无菌乳，可在不冷藏的条件下存放3-6个月，蛋白质的生理价值基本无变化。 三，冷却与贮存 ：不论成品或半成品，加热杀菌后不直接进行下一道工序，都需在5小时之内将乳温度控制在5℃以下。
四，罐装 ：罐装车间要相对密封，空气经净化消毒，车间温度不超过25℃，定期对嘴喷、管道、容器、罐装台面进行消毒，一般1.5-2h消毒一次。消毒乳罐装后要立即封口装箱入库，库温4℃左右，并定期消毒。
四：HACCP系统运转的验证和记录保存
对 HACCP 关键控制点的监控、记录、操作、人员意识增强，产品在生产过程中的各个环节得到严格控制，使得质量目标比运行 HACCP 前完成情况有所提高，同时通过对微生物监测可以看出，生产过程中实施 HACCP 之后，减少了危害分析和微生物试验，最终确认原料检验、均质杀菌、灌装、冷藏储存为关键控制点。
制定相应的培训计划，所有相关人员必须通过组织相关人员对 HACCP文件进行学习，掌握关键控制点、关键限值、操作限值和纠正措施；当实际操作值超出操作限值时，及时采取措施，防止超出关键限值；评估培训效果。通过培训使每一个上岗的人员都熟悉 HACCP 和 CCP 在生产中的重要性，了解自己在 HACCP 和 CCP 实施中的作用和职责，增强全员的食品安全意识。
根据制定的 CCP，设有各种相应的记录、表格，主要由生产监控记录、检验记录、巡检记录等。记录人员在填写每项记录时，要确保真实、简明扼要。对HACCP计划的确认HACCP计划经研究确立之后，在运行前，要对其进行确认，证明确实具有科学基础方可实施。
结束语
乳及其制品从原料到成品整个生产过程可能发生污染的环节多，一旦被污染，产品变质快，且不易发现污染环节，这一直是食品卫生监督监测的重点和难点。对于目前普遍采用的管道化密闭生产工艺，其工艺流程是否合理，管道是否有死菌污染牛乳等均有待进一步探讨。HACCP 不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接受水平，并持续改进。运用 HACCP 理论，要与生产工艺有机地结合起来，确保关键控制点分析的准确及纠正措施的有效，确保操作人员的记录准确。
参考文献：
[1]王鹏；HACCP在UHT液态奶生产中的应用.食品工程，2008（4）
[2]单华东，孔令伟；HACCP体系在袋装巴氏鲜牛奶中的应用[J]淮安快鹿牛奶有限公司
[3]王蕊，孔令伟，单华东；学生奶安全现状及对策[J]中国供销商情·乳业导刊2005（9）
[4]史永辉， 唐宇翔；HACCP管理体系在液态乳品加工企业中的应用[J]中国奶牛2007 （11）
[5]吴伟；基于HACCP系统的乳制品安全控制体系有效性研究[J]西安财经学院学报2008（11）
[6] 袁璇；HACCP 体系在巴氏奶生产中的应用[J]现代农业科技2008 （22）