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摘 要：人是企业最宝贵的财富，是生产力诸要素中最积极、最活跃的因素，充分发挥人在设备管理中的主导作用，是我们搞好设备管理工作的根本。我单位，把“保障设备本质安全，降低设备维修费用，延长设备使用周期”，确保装置“长、满、优”运行，做为单位设备管理的准则，扎实有效地开展“设备全员化管理”工作。
关键词：设备管理；TnPm管理；设备TnPm管理
1.前言
纵观当今世界，石油及石油化工业对世界政治、经济和文化都产生着愈来愈多的重影响。因此，世界各国都争相发展自己的石油及石油化工业。我国石油化工企业经过20年的改革发展，虽然取得了巨的成就，但与世界石油及石油化工业巨头如BP、巴斯夫等世界一流企业集团相比还有很差距。其中在企业体制、设备管理及装置运转周期等方面差距最，而这些差距直接导致我国企业经营成本高、经济效益不佳。
围绕着设备管理，这个最根本的问题，在大庆炼化公司进行了较为系统的TnPM规范化设备管理。显然，如何把握世界先进企业集团的管理经验、特别是设备管理经验，很好地结合于大庆炼化设备管理自身发展模式，是目前大庆炼化公司当务之急。
2.设备管理新理念--TnPM管理
全面生产维护是日本企业在美国的生产维修基础上，吸收了英国的综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM（Total Productive Maintenance），已成为国际上应用最多的设备管理方法。全员参与是TPM的理想和精髓，也是最难跨越的阶梯。TPM在日本企业取得了良好效果，而在中国不少企业的推行则虎头蛇尾或流于形式，主要是因为企业文化与传统不同，员工的平均文化水平不同，习惯和素养不同。中国企业要成功的推行TPM，应回答好 "员工素质行不行？"、"员工愿意不愿意参与？"和"企业制度允许不允许？"这三个问题。解决以上三个问题的主要途径就是"规范"。为了使TPM更加适合中国企业的实际，李葆文教授提出了被命名为全面规范化生产维护即TnPM（Total normalized Productive Maintenance）的设备管理模式。
TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为全规范化为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。它提倡全员参与设备管理，但不把设备现场管理的希望完全寄托在操作工人的自主参与上，而是主张根据企业的实际情况，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员全员参加的设备现场管理作业规范。
3.TnPM管理的实际应用
3.1“全员设备管理”具体的做法
深刻理解TnPm管理模式的内涵，树立“设备是可以不出故障的”，“人使设备出故障”，“设备可以不大修”等设备管理新观点，深刻领会“全员性”，“规范性”和“自主性”的TnPm精髓，发动单位全体员工正确使用，精心维护设备，最大限度地避免设备故障，提高设备有效运行，促进设备管理水平的提高。
一是建立单位组织机构，加强领导，统一思想认识。为了扎实有效的开展TnPm管理工作，一级带着一级干、一级做给一级看，目的只有一个，那就是“喊破嗓子不如做个样子”通过行之有效方法，调动了员工的积极性。
二是加强员工培训，全面提高员工对规范化的认识。强调“全员设备管理”不仅是设备的承包管理，更是员工综合技术素质的强化，提出“岗位员工五分钟、管理人员十分钟”的培训理念，并制定了相应的培训教案和培训计划。制作设备教案、储罐设备教程，以多媒体的形式进行授课，加深员工对设备原理、结构、性能、用途的理解，通过培训，促使员工达到会操作，会保养，还会排除简单故障的水平。
三是建立现场设备管理规范化管理机制，提高设备维护标准。对自己承包的设备，单位领导和技术人员每周检查一次并填写记录；班组人员每个循环班检查一次并填写记录，小问题自己整改，大问题联系主管专业技术人员整改，主管专业技术人员不能整改的，上报上一级主管领导并做出整改计划，按上一级主管领导批示整改。
四是建立完善考核机制。为了顺利开展全员设备管理工作成立了全员设备管理考评小组，由单位领导、管理人员，班组长组成，坚持每月对单位范围内的设备进行检查评比，及时收集信息，检查过程中不讲情面，不留死角，并对活动情况进行量化打分，评出红旗设备，并给予相应的奖励，鼓励员工向先进看齐，极大地调动了员工自主维护保养的积极性，有力地保证了全员设备管理的各项工作落到实处。
3.2“全员设备管理”取得成效
（1）单位员工观念发生了转变——通过TnPm中的5S管理，以设备“清洁”为评估指标、发动全体员工正确使用设备，精心维护设备。
（2）单位员工素质提高——通过每次的活动，组织班组学习全员设备管理相关理念，让员工懂得了为什么要实施全员设备管理，怎样来实施全员设备管理，让班组成员都在思考我能为全员设备管理做些什么，通过行之有效的培训，提高了员工的维护技能和应变能力。
（3）设备维护保养效果明显提高—员工自主参与设备维护的意识不断加强，通过检查、考核、评比等管理手段，现场面貌有了较大的改观，提高了设备管理水平，设备故障下降，节约了检维修成本，从开展全员设备管理至今，单位未更换一次动设备的机封，“跑冒滴漏”现象和低标准问题比去年同期减少了60％，更重要的是通过全员设备管理工作，员工对设备的关心程度明显增强，设备保养更加细致，設备润滑等检查真正落到了实处，使设备性能的发挥得到进一步提高。
（4）员工自主竞争意识明显增强—通过定期评比，有效地调动了广大员工的积极性，由原来的干好干坏一个样到现在的台台设备比比看的局面，使员工对付出和回报有了新的认识，强化了员工爱岗敬业、奉献单位的意识。
“全员设备管理”作为一个复杂，细致，长期艰巨的系统工程，全员设备管理的同时也是不断学习，探索提高认知水平和管理水平并持续改进的过程，我们将严肃工作态度，严格行为规范，以积极的态度应对全员设备管理推进中的困难和挑战，确保装置平稳运行。
关键词：设备管理；TnPm管理；设备TnPm管理
1.前言
纵观当今世界，石油及石油化工业对世界政治、经济和文化都产生着愈来愈多的重影响。因此，世界各国都争相发展自己的石油及石油化工业。我国石油化工企业经过20年的改革发展，虽然取得了巨的成就，但与世界石油及石油化工业巨头如BP、巴斯夫等世界一流企业集团相比还有很差距。其中在企业体制、设备管理及装置运转周期等方面差距最，而这些差距直接导致我国企业经营成本高、经济效益不佳。
围绕着设备管理，这个最根本的问题，在大庆炼化公司进行了较为系统的TnPM规范化设备管理。显然，如何把握世界先进企业集团的管理经验、特别是设备管理经验，很好地结合于大庆炼化设备管理自身发展模式，是目前大庆炼化公司当务之急。
2.设备管理新理念--TnPM管理
全面生产维护是日本企业在美国的生产维修基础上，吸收了英国的综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM（Total Productive Maintenance），已成为国际上应用最多的设备管理方法。全员参与是TPM的理想和精髓，也是最难跨越的阶梯。TPM在日本企业取得了良好效果，而在中国不少企业的推行则虎头蛇尾或流于形式，主要是因为企业文化与传统不同，员工的平均文化水平不同，习惯和素养不同。中国企业要成功的推行TPM，应回答好 "员工素质行不行？"、"员工愿意不愿意参与？"和"企业制度允许不允许？"这三个问题。解决以上三个问题的主要途径就是"规范"。为了使TPM更加适合中国企业的实际，李葆文教授提出了被命名为全面规范化生产维护即TnPM（Total normalized Productive Maintenance）的设备管理模式。
TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为全规范化为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。它提倡全员参与设备管理，但不把设备现场管理的希望完全寄托在操作工人的自主参与上，而是主张根据企业的实际情况，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员全员参加的设备现场管理作业规范。
3.TnPM管理的实际应用
3.1“全员设备管理”具体的做法
深刻理解TnPm管理模式的内涵，树立“设备是可以不出故障的”，“人使设备出故障”，“设备可以不大修”等设备管理新观点，深刻领会“全员性”，“规范性”和“自主性”的TnPm精髓，发动单位全体员工正确使用，精心维护设备，最大限度地避免设备故障，提高设备有效运行，促进设备管理水平的提高。
一是建立单位组织机构，加强领导，统一思想认识。为了扎实有效的开展TnPm管理工作，一级带着一级干、一级做给一级看，目的只有一个，那就是“喊破嗓子不如做个样子”通过行之有效方法，调动了员工的积极性。
二是加强员工培训，全面提高员工对规范化的认识。强调“全员设备管理”不仅是设备的承包管理，更是员工综合技术素质的强化，提出“岗位员工五分钟、管理人员十分钟”的培训理念，并制定了相应的培训教案和培训计划。制作设备教案、储罐设备教程，以多媒体的形式进行授课，加深员工对设备原理、结构、性能、用途的理解，通过培训，促使员工达到会操作，会保养，还会排除简单故障的水平。
三是建立现场设备管理规范化管理机制，提高设备维护标准。对自己承包的设备，单位领导和技术人员每周检查一次并填写记录；班组人员每个循环班检查一次并填写记录，小问题自己整改，大问题联系主管专业技术人员整改，主管专业技术人员不能整改的，上报上一级主管领导并做出整改计划，按上一级主管领导批示整改。
四是建立完善考核机制。为了顺利开展全员设备管理工作成立了全员设备管理考评小组，由单位领导、管理人员，班组长组成，坚持每月对单位范围内的设备进行检查评比，及时收集信息，检查过程中不讲情面，不留死角，并对活动情况进行量化打分，评出红旗设备，并给予相应的奖励，鼓励员工向先进看齐，极大地调动了员工自主维护保养的积极性，有力地保证了全员设备管理的各项工作落到实处。
3.2“全员设备管理”取得成效
（1）单位员工观念发生了转变——通过TnPm中的5S管理，以设备“清洁”为评估指标、发动全体员工正确使用设备，精心维护设备。
（2）单位员工素质提高——通过每次的活动，组织班组学习全员设备管理相关理念，让员工懂得了为什么要实施全员设备管理，怎样来实施全员设备管理，让班组成员都在思考我能为全员设备管理做些什么，通过行之有效的培训，提高了员工的维护技能和应变能力。
（3）设备维护保养效果明显提高—员工自主参与设备维护的意识不断加强，通过检查、考核、评比等管理手段，现场面貌有了较大的改观，提高了设备管理水平，设备故障下降，节约了检维修成本，从开展全员设备管理至今，单位未更换一次动设备的机封，“跑冒滴漏”现象和低标准问题比去年同期减少了60％，更重要的是通过全员设备管理工作，员工对设备的关心程度明显增强，设备保养更加细致，設备润滑等检查真正落到了实处，使设备性能的发挥得到进一步提高。
（4）员工自主竞争意识明显增强—通过定期评比，有效地调动了广大员工的积极性，由原来的干好干坏一个样到现在的台台设备比比看的局面，使员工对付出和回报有了新的认识，强化了员工爱岗敬业、奉献单位的意识。
“全员设备管理”作为一个复杂，细致，长期艰巨的系统工程，全员设备管理的同时也是不断学习，探索提高认知水平和管理水平并持续改进的过程，我们将严肃工作态度，严格行为规范，以积极的态度应对全员设备管理推进中的困难和挑战，确保装置平稳运行。