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摘要：目前投入运用的铁路货车，种型繁杂，构造也各不相同。但是，从结构组成来看，一般货车均有走形装置、制动装置、车钩缓冲装置、车体和车辆内部设备等五大部分组成。其中主要故障包括：大部件故障、交叉支撑装置故障、车钩缓冲装置故障、滚动轴承故障、制动装置故障、其他故障等。
关键词：铁路货车；运用；故障分析；解决措施
中图分类号：U279.34 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2016）01-0200-02
目前投入运用的铁路货车，种型繁杂，构造也各不相同。但是，从结构组成来看，一般货车均有走形装置、制动装置、车钩缓冲装置、车体和车辆内部设备等五大部分组成。其中主要故障包括：大部件故障、交叉支撑装置故障、车钩缓冲装置故障、滚动轴承故障、制动装置故障、其他故障等。
一、大部件故障
大部件（特别是指摇枕、侧架和车轮）裂纹故障，因其故障发生的概率比较低，一直没有引起职工的重视，但前一时期全路接连发生摇枕、车轮等故障，敲响了警钟，象这样的故障哪怕发生一件漏检，其后果也是可怕的。但怎样才能检查到位，怎样检查才能发现裂纹，这对摇枕裂纹常讲确实是有一定的难度，毕竟一眼就能看到的裂纹太少，又不可能辆辆车都躺着、趴着去看，技检时间也不允许，还得从大部件故障发生的特点与规律，抓住作业检查的重点，不断地深化和细化控制措施和作业方法，持之以恒的抓住落实，才能有突破。
为摸清现有车辆大部件的实际使用情况，本人利用一周时间调查了10列共计568辆货车车辆中装用摇枕、车轮情况。
目前车辆装用的摇枕，使用年限在10年之内的有725根，占总数的63.82%，10年以上的有411根占36.28%，而15年以上的仅有90根，仅占总数的7.9%，从全路发生的几起摇枕折损故障来看，全是使用10年以上的摇枕，如果我们把使用10年以上的摇枕做为检查的重点进行攻关，是完全可行的。
轮对使用年限在10年以内的有1251条，使用10～15年以上的有621条，使用15年以上的有461条，合计带辐板孔的轮对有863条，占轮对总数的38%左右。
（一）车轮故障。
轮对是车辆转向架中重要而关键的部位之一，它几乎承受着车辆的全部重量和载荷。随着铁路货车向高速重载方向的发展，轮对的安全问题日益突出，对轮对的要求也越来越高。车轮常见故障主要有：踏面擦伤，磨耗过限、踏面剥离、辐板裂纹等。
1.踏面擦伤磨耗过限。
发现故障：列车进入检车员接车检查时，如果车轮震动力过大，应记清车辆位置，停车后详细检查踏面擦伤情况，发现踏面擦伤有外观象征时，应及时用检查器进行测量发现故障。
原因分析：车轮擦伤的外部条件是车轮在钢轨上滑行，擦伤必定在户型中产生，它与车辆轴重、列车运行速度、制动力以及钢轨面的干湿状况有关，其主要原因有以下几种：
（1）紧急制动造成的車轮擦伤。高速行驶中的列车遇到突发意外情况，机车司机施行紧急制动，巨大的惯性力引起车辆的4对轮对轴重间的增减载，使减载轮对的轴制动率更有可能超出粘着条件的限制，而发生滑行擦伤。在滑行速度不高，滑行距离不长的情况下，擦伤危害并不显著，轻微擦伤经短期运行后可自行消失。当列车进过多坡道地段，尤其是长大坡道地段，制动力大，制动时间长，滑行距离长，车轮被闸瓦抱死，就很容易造成车轮踏面严重擦伤。
（2）道岔影响。道岔上油污过多，当列车低速进站时，车轮踏面经过涂油的道岔，使轮对与钢轨的粘着系数大大降低，导致车轮在钢轨面上滑行，也会造成轮对擦伤。
（3）制动缸活塞行程调整不及时。活塞行程的长短与制动缸的压力有着密切的关系，制动缸压力的大小又直接关系到制动力的大小。在试风作业中若不注意调整活塞行程或稍有疏忽，就会造成制动力强弱不一致而造成车轮擦伤。
（4）车型混编。不同车型的车辆编挂到列车上，装有不同型号的三通阀，有的装GK阀，有的装103阀，有的新装了120阀，施行紧急制动时，制动缸压力和活塞行程各不相同，制动率就不同，其中制动率过高的较易在运行中发生车轮擦伤。
（5）紧急制动。调车作业时，突开折角塞门，或运行途中软管爆破等意外情况，紧急制动，闸瓦便抱死车轮造成擦伤。
2.防止车轮踏面擦伤磨耗过限的措施。
（1）提高车轮制造质量。车轮生产厂商应提高车轮制造质量，杜绝内部质量缺陷。改善加工工艺，对轮辋外部进行机械加工，以提高外观质量，减少应力集中；改进淬火工艺，提高车轮踏面和轮辋硬度来提高车轮材料的抗切削能力。
（2）加强运用检查。在运用检修中，列检人员要做到“接车检查察振动，技术检查看四周，敲打检查听声音，器具检查比限度”。完善红外轴温探测网，尽早实现人机联网监控标准化，优化安全网。要提高检车质量，调整好活塞行程，减少制动机故障和制动缸皮碗漏泄等故障，调整并连接好各部的拉杆、杠杆，使之不发生抗衡，保持同一制动梁上闸瓦厚度一致等。
（3）改善道岔状态。改善轮对的粘着状态，提高车轮粘着力，公务部门施工作业时，不要在轨面上涂润滑油等油污。
3.踏面剥离、辐板裂纹。
发现故障：列车进入检查员接车检查时，对轮对震动力过大车辆，记清车辆位置，停车后详细检查，发现踏面剥离、辐板裂纹外观象征时，及时报告。
原因分析：踏面剥离、辐板裂纹多为车轮材质问题。
解决措施：车轮生产厂家应提高车轮制造质量，杜绝内部质量缺陷。改善加工工艺，对轮辋外部进行机械加工，以提高外观质量，减少应力集中；改进淬火工艺，提高车轮踏面和轮辋硬度来提高车轮拆料的抗切削能力。
（二）摇枕侧架故障。
摇枕侧架是铁道车辆上重要的零部件之一，其技术状态的好坏直接影响到列车的运行安全。摇枕侧架铸造过程容易产生各种缺陷，并且运行环境恶劣，承受着重载荷交变应力，极易产生裂纹。 发现故障：目前在列检中检查摇枕侧架主要是靠肉眼来发现裂纹，检查中要随时调正身体的姿势，该蹲的地方一定要蹲下去，该弯腰的一定要弯到位，保证眼睛和配件表面有一个最佳观察角度，所以必须在清楚了解裂纹规律的基础上熟练的掌握检查裂纹的基本方法，才能及时有效的发现裂纹。
易发生裂纹的部位：摇枕：A区弯角处，B区，底部排水孔周围，下心盘孔周围，上部吊装孔周围，内腔。侧架：侧架A区导框弯角处，承簧台底部三角孔及立柱弯角处，铆钉孔周围。
1.原因分析。
（1）铸造质量缺陷。货车铸钢摇枕侧架结构复杂，工艺难度大，铸造中一个环节出现问题就容易造成气孔砂眼等，出现质量缺陷。
（2）材质疲劳。这是导致裂纹产生及发展的另一个原因。
2.解决措施。
（1）提高质量。厂家要加强铸造工艺，提高质量。
（2）提高检修质量。进行厂段修作业人员要严格执行工艺要求，确保检修质量。
（3）提高运用检查质量。在运用列检中要提高警惕，严格执行作业程序，加强对摇枕侧架裂纹的检查，精检细修。
（三）交叉支撑装置故障。
在主型货车转向架中，侧架间基本都靠交叉支撑装置联系，而交叉杆又是该装置的重要部件，其工作的可靠性直接影响到车辆的运行性能和安全性。在列检中，交叉杆常见故障为变形、磨耗或折断。
1.发现故障：接车时注意观察，列车到达后仔细检查交叉杆是否出现上述故障。交叉杆裂纹、折断，主要发生在交叉杆根部、交叉杆压扁处、扣板螺栓附近及扣板根部。
2.原因分析：
（1）货车在车辆运行中受到额振动和冲击力比较大，而交叉杆属于簧下装置，振动更为严重，剧烈的振动导致马蹄环螺栓松动，马蹄环随之与杆体接触，产生碰撞，使交叉杆横向以及马蹄环面根部产生严重的磨耗。
（2）在段修中，由于受工装设备、检修手段和配件供应等因素的限制，检修结果往往达不到要求，厂修出来的车子第一个段修时交叉杆往往就已经磨损较严重了，无法正常进行更换，只能带故障及交运使用了。
3.改进措施：交叉支撑装置中的安全链是起安全防护作用的（防止交叉杆折断后掉落到钢轨上），实际上，除安全链外，安全锁也起着相同的作用，而这种双重保护作用是没有必要的，因为安全链不但磨耗交叉杆，而且对制动梁还产生一定的影响，因为为彻底解决交叉杆磨耗问题，建议去掉安全链、卡子和马蹄环。
总之，检修质量的好坏，人的因素是关键。做为列检，主要任务就是技检列车，检查发现故障、处理故障，保证列车安全运行到下一个列检所，这其中的每一个环节都需要人来完成。因此，充分发挥人的主观能动性，完善安全管理，做到务实高效，才会牢牢把握住安全的主动权。我认为需要做好以下两点：
第一点是工作中要充分发挥激励作用。
使用激励机制进行客观调控，是提高车辆故障发现率的最有效途径，重点做好以下几个方面工作：
1、正确引导。要让每个职工都清楚安全与效益的关系，只有多防止故障才能多收入。有一部分人认识到这一点，所以先收益，还有一部分人还无动于衷，或者也明白道理，就是付不出辛苦，还是“不求有功，但求无过”的思想，因此，正确的引导这部分职工，让其明白现在不仅仅是收入多少的问题，而是与每个人的切身利益息息相关，从根本上清除职工的模糊认识和侥幸心里，增强危机感。
2、突出重点。对易砸锅惹祸的故障，要进一步加大奖罚力度，真正触动“灵魂”，象摇枕，车轮等故障，谁发现就重奖谁，达到“心动”的作用，促使职工自觉的落实作业标准，主动攻关。
3、均衡发展。各项故障奖励的标准不一样，职工的重视程度也不一样，只有适时的对獎励标准进行合理调整引导职工落实每一项作业标准和检查内容，从根本上加强每一环节，每一部位的到位检查，使各种故障均衡发展，从而促进车辆故障发现率整体提高。
4、定期分析。首先使对防止故障的分析，根据车流的变化，季节的交替，及时分析现场车辆发生故障的特点和规律，做好预测，为现场做好有效的信息，提高职工作业重点，其次是对发现故障的人的分析，定期对车间职工进行对照分析，找准问题点，及时确定整改措施进行整改。
5、组织交流。随时注意收集现场最有效，最根本的方法和经验，每个职工都有自己检查和发现故障的方法和窍门，如果把他们都汇集到一起进行提炼加工后，就是一套很不错的经验方法，这就需要不定期的组织经验交流，既可以提高职工学习和研究的兴趣又能取长补短，实现优势互补，还可以及时交流信息，达到相互借鉴促进的作用。
第二点是提高早期发现车辆故障的能力，强化各项控制措施。
加强列车接入时的检查，是早期发现车辆故障最有效的途径。其中，又以检查车轮震动力大为主要手段，分析车轮震动力大给车辆带来的危害及易引发的诸多故障，并摸索总结了对车轮震动力大（主要是踏面擦伤）的车辆“六必检查”的重点：
必检查车轮辐板孔有无裂纹；
必须检查轴承状态有无异状，异音；
必须检查制动梁端轴和支柱；
必检查侧架A，B区；
必须检查摇枕A，B及渗水孔周围；
必须检查交叉支撑装置。
还应做好：一是建立车轮振动力大的反馈登记版，进行跟踪纪录，作为原始依据；二是强化接车控制，不论在何种情况下，必须保证人员到位接车，并对列车密集到达时，交接班点的接发列车进行明确的规定，杜绝漏接发列车现象的发生；三是在车轮振动力打得车辆中找故障，在车辆故障分析与车轮振动力大的作用，摸清规律和特性，最终实现车辆故障的早期发现。
关键词：铁路货车；运用；故障分析；解决措施
中图分类号：U279.34 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2016）01-0200-02
目前投入运用的铁路货车，种型繁杂，构造也各不相同。但是，从结构组成来看，一般货车均有走形装置、制动装置、车钩缓冲装置、车体和车辆内部设备等五大部分组成。其中主要故障包括：大部件故障、交叉支撑装置故障、车钩缓冲装置故障、滚动轴承故障、制动装置故障、其他故障等。
一、大部件故障
大部件（特别是指摇枕、侧架和车轮）裂纹故障，因其故障发生的概率比较低，一直没有引起职工的重视，但前一时期全路接连发生摇枕、车轮等故障，敲响了警钟，象这样的故障哪怕发生一件漏检，其后果也是可怕的。但怎样才能检查到位，怎样检查才能发现裂纹，这对摇枕裂纹常讲确实是有一定的难度，毕竟一眼就能看到的裂纹太少，又不可能辆辆车都躺着、趴着去看，技检时间也不允许，还得从大部件故障发生的特点与规律，抓住作业检查的重点，不断地深化和细化控制措施和作业方法，持之以恒的抓住落实，才能有突破。
为摸清现有车辆大部件的实际使用情况，本人利用一周时间调查了10列共计568辆货车车辆中装用摇枕、车轮情况。
目前车辆装用的摇枕，使用年限在10年之内的有725根，占总数的63.82%，10年以上的有411根占36.28%，而15年以上的仅有90根，仅占总数的7.9%，从全路发生的几起摇枕折损故障来看，全是使用10年以上的摇枕，如果我们把使用10年以上的摇枕做为检查的重点进行攻关，是完全可行的。
轮对使用年限在10年以内的有1251条，使用10～15年以上的有621条，使用15年以上的有461条，合计带辐板孔的轮对有863条，占轮对总数的38%左右。
（一）车轮故障。
轮对是车辆转向架中重要而关键的部位之一，它几乎承受着车辆的全部重量和载荷。随着铁路货车向高速重载方向的发展，轮对的安全问题日益突出，对轮对的要求也越来越高。车轮常见故障主要有：踏面擦伤，磨耗过限、踏面剥离、辐板裂纹等。
1.踏面擦伤磨耗过限。
发现故障：列车进入检车员接车检查时，如果车轮震动力过大，应记清车辆位置，停车后详细检查踏面擦伤情况，发现踏面擦伤有外观象征时，应及时用检查器进行测量发现故障。
原因分析：车轮擦伤的外部条件是车轮在钢轨上滑行，擦伤必定在户型中产生，它与车辆轴重、列车运行速度、制动力以及钢轨面的干湿状况有关，其主要原因有以下几种：
（1）紧急制动造成的車轮擦伤。高速行驶中的列车遇到突发意外情况，机车司机施行紧急制动，巨大的惯性力引起车辆的4对轮对轴重间的增减载，使减载轮对的轴制动率更有可能超出粘着条件的限制，而发生滑行擦伤。在滑行速度不高，滑行距离不长的情况下，擦伤危害并不显著，轻微擦伤经短期运行后可自行消失。当列车进过多坡道地段，尤其是长大坡道地段，制动力大，制动时间长，滑行距离长，车轮被闸瓦抱死，就很容易造成车轮踏面严重擦伤。
（2）道岔影响。道岔上油污过多，当列车低速进站时，车轮踏面经过涂油的道岔，使轮对与钢轨的粘着系数大大降低，导致车轮在钢轨面上滑行，也会造成轮对擦伤。
（3）制动缸活塞行程调整不及时。活塞行程的长短与制动缸的压力有着密切的关系，制动缸压力的大小又直接关系到制动力的大小。在试风作业中若不注意调整活塞行程或稍有疏忽，就会造成制动力强弱不一致而造成车轮擦伤。
（4）车型混编。不同车型的车辆编挂到列车上，装有不同型号的三通阀，有的装GK阀，有的装103阀，有的新装了120阀，施行紧急制动时，制动缸压力和活塞行程各不相同，制动率就不同，其中制动率过高的较易在运行中发生车轮擦伤。
（5）紧急制动。调车作业时，突开折角塞门，或运行途中软管爆破等意外情况，紧急制动，闸瓦便抱死车轮造成擦伤。
2.防止车轮踏面擦伤磨耗过限的措施。
（1）提高车轮制造质量。车轮生产厂商应提高车轮制造质量，杜绝内部质量缺陷。改善加工工艺，对轮辋外部进行机械加工，以提高外观质量，减少应力集中；改进淬火工艺，提高车轮踏面和轮辋硬度来提高车轮材料的抗切削能力。
（2）加强运用检查。在运用检修中，列检人员要做到“接车检查察振动，技术检查看四周，敲打检查听声音，器具检查比限度”。完善红外轴温探测网，尽早实现人机联网监控标准化，优化安全网。要提高检车质量，调整好活塞行程，减少制动机故障和制动缸皮碗漏泄等故障，调整并连接好各部的拉杆、杠杆，使之不发生抗衡，保持同一制动梁上闸瓦厚度一致等。
（3）改善道岔状态。改善轮对的粘着状态，提高车轮粘着力，公务部门施工作业时，不要在轨面上涂润滑油等油污。
3.踏面剥离、辐板裂纹。
发现故障：列车进入检查员接车检查时，对轮对震动力过大车辆，记清车辆位置，停车后详细检查，发现踏面剥离、辐板裂纹外观象征时，及时报告。
原因分析：踏面剥离、辐板裂纹多为车轮材质问题。
解决措施：车轮生产厂家应提高车轮制造质量，杜绝内部质量缺陷。改善加工工艺，对轮辋外部进行机械加工，以提高外观质量，减少应力集中；改进淬火工艺，提高车轮踏面和轮辋硬度来提高车轮拆料的抗切削能力。
（二）摇枕侧架故障。
摇枕侧架是铁道车辆上重要的零部件之一，其技术状态的好坏直接影响到列车的运行安全。摇枕侧架铸造过程容易产生各种缺陷，并且运行环境恶劣，承受着重载荷交变应力，极易产生裂纹。 发现故障：目前在列检中检查摇枕侧架主要是靠肉眼来发现裂纹，检查中要随时调正身体的姿势，该蹲的地方一定要蹲下去，该弯腰的一定要弯到位，保证眼睛和配件表面有一个最佳观察角度，所以必须在清楚了解裂纹规律的基础上熟练的掌握检查裂纹的基本方法，才能及时有效的发现裂纹。
易发生裂纹的部位：摇枕：A区弯角处，B区，底部排水孔周围，下心盘孔周围，上部吊装孔周围，内腔。侧架：侧架A区导框弯角处，承簧台底部三角孔及立柱弯角处，铆钉孔周围。
1.原因分析。
（1）铸造质量缺陷。货车铸钢摇枕侧架结构复杂，工艺难度大，铸造中一个环节出现问题就容易造成气孔砂眼等，出现质量缺陷。
（2）材质疲劳。这是导致裂纹产生及发展的另一个原因。
2.解决措施。
（1）提高质量。厂家要加强铸造工艺，提高质量。
（2）提高检修质量。进行厂段修作业人员要严格执行工艺要求，确保检修质量。
（3）提高运用检查质量。在运用列检中要提高警惕，严格执行作业程序，加强对摇枕侧架裂纹的检查，精检细修。
（三）交叉支撑装置故障。
在主型货车转向架中，侧架间基本都靠交叉支撑装置联系，而交叉杆又是该装置的重要部件，其工作的可靠性直接影响到车辆的运行性能和安全性。在列检中，交叉杆常见故障为变形、磨耗或折断。
1.发现故障：接车时注意观察，列车到达后仔细检查交叉杆是否出现上述故障。交叉杆裂纹、折断，主要发生在交叉杆根部、交叉杆压扁处、扣板螺栓附近及扣板根部。
2.原因分析：
（1）货车在车辆运行中受到额振动和冲击力比较大，而交叉杆属于簧下装置，振动更为严重，剧烈的振动导致马蹄环螺栓松动，马蹄环随之与杆体接触，产生碰撞，使交叉杆横向以及马蹄环面根部产生严重的磨耗。
（2）在段修中，由于受工装设备、检修手段和配件供应等因素的限制，检修结果往往达不到要求，厂修出来的车子第一个段修时交叉杆往往就已经磨损较严重了，无法正常进行更换，只能带故障及交运使用了。
3.改进措施：交叉支撑装置中的安全链是起安全防护作用的（防止交叉杆折断后掉落到钢轨上），实际上，除安全链外，安全锁也起着相同的作用，而这种双重保护作用是没有必要的，因为安全链不但磨耗交叉杆，而且对制动梁还产生一定的影响，因为为彻底解决交叉杆磨耗问题，建议去掉安全链、卡子和马蹄环。
总之，检修质量的好坏，人的因素是关键。做为列检，主要任务就是技检列车，检查发现故障、处理故障，保证列车安全运行到下一个列检所，这其中的每一个环节都需要人来完成。因此，充分发挥人的主观能动性，完善安全管理，做到务实高效，才会牢牢把握住安全的主动权。我认为需要做好以下两点：
第一点是工作中要充分发挥激励作用。
使用激励机制进行客观调控，是提高车辆故障发现率的最有效途径，重点做好以下几个方面工作：
1、正确引导。要让每个职工都清楚安全与效益的关系，只有多防止故障才能多收入。有一部分人认识到这一点，所以先收益，还有一部分人还无动于衷，或者也明白道理，就是付不出辛苦，还是“不求有功，但求无过”的思想，因此，正确的引导这部分职工，让其明白现在不仅仅是收入多少的问题，而是与每个人的切身利益息息相关，从根本上清除职工的模糊认识和侥幸心里，增强危机感。
2、突出重点。对易砸锅惹祸的故障，要进一步加大奖罚力度，真正触动“灵魂”，象摇枕，车轮等故障，谁发现就重奖谁，达到“心动”的作用，促使职工自觉的落实作业标准，主动攻关。
3、均衡发展。各项故障奖励的标准不一样，职工的重视程度也不一样，只有适时的对獎励标准进行合理调整引导职工落实每一项作业标准和检查内容，从根本上加强每一环节，每一部位的到位检查，使各种故障均衡发展，从而促进车辆故障发现率整体提高。
4、定期分析。首先使对防止故障的分析，根据车流的变化，季节的交替，及时分析现场车辆发生故障的特点和规律，做好预测，为现场做好有效的信息，提高职工作业重点，其次是对发现故障的人的分析，定期对车间职工进行对照分析，找准问题点，及时确定整改措施进行整改。
5、组织交流。随时注意收集现场最有效，最根本的方法和经验，每个职工都有自己检查和发现故障的方法和窍门，如果把他们都汇集到一起进行提炼加工后，就是一套很不错的经验方法，这就需要不定期的组织经验交流，既可以提高职工学习和研究的兴趣又能取长补短，实现优势互补，还可以及时交流信息，达到相互借鉴促进的作用。
第二点是提高早期发现车辆故障的能力，强化各项控制措施。
加强列车接入时的检查，是早期发现车辆故障最有效的途径。其中，又以检查车轮震动力大为主要手段，分析车轮震动力大给车辆带来的危害及易引发的诸多故障，并摸索总结了对车轮震动力大（主要是踏面擦伤）的车辆“六必检查”的重点：
必检查车轮辐板孔有无裂纹；
必须检查轴承状态有无异状，异音；
必须检查制动梁端轴和支柱；
必检查侧架A，B区；
必须检查摇枕A，B及渗水孔周围；
必须检查交叉支撑装置。
还应做好：一是建立车轮振动力大的反馈登记版，进行跟踪纪录，作为原始依据；二是强化接车控制，不论在何种情况下，必须保证人员到位接车，并对列车密集到达时，交接班点的接发列车进行明确的规定，杜绝漏接发列车现象的发生；三是在车轮振动力打得车辆中找故障，在车辆故障分析与车轮振动力大的作用，摸清规律和特性，最终实现车辆故障的早期发现。