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摘 要：结蜡是影响油井正常生产的主要因素之一，而普通的清防蜡工艺存在着价格高、容易污染油层、效率低的缺点，超导热洗是一种比较理想的清防蜡工艺，弥补了普通清防蜡工艺的不足之处。绥靖油田杨米涧作业区延9油藏自2010年推广应用该工艺，充分体现了其自动化高、不影响生产、清蜡彻底、经济效益高等特点，对于降低油井蜡卡频次具有重要意义。
关键词：结蜡 超导热洗 清防蜡
一、绥靖油田延9油藏油井结蜡概况
井筒结蜡， 造成抽油机负荷增加，油管杆、抽油泵等设备的有效使用寿命缩短，油井产量下降，泵效降低，结蜡严重将导致油管被堵实，泵卡死或抽油杆被拔断等情况，造成油井停井上修，影响采油时率。
1.结蜡油井生产概况
绥靖油田杨米涧作业区采油井目前开井350口，结蜡油井（主要矛盾）有118口，占总开井数的33.8%，主要分布在杨19区块、杨42区块以及杨57、新14区块中部，开采层系为侏罗系延安组延9层。
采出原油成分中沥青质含量较高，原油凝固点较低，油井易结蜡，结蜡位置主要集中在井口以下300-500m左右，平均结蜡周期62天，平均结蜡速度0.21cm/月。部分结蜡严重井检泵后不到60天，出现蜡块堵实油管，卡泵或抽油杆被拔断等情况，造成解卡、检泵清蜡等修井作业频繁。
2.普通清防蜡工艺应用
绥靖油田杨米涧作业区传统清防蜡工艺有蒸汽热洗清防蜡，油套环空投加清防蜡剂等。
蒸汽热洗清蜡是将高温蒸汽从油井套管输入至油井内，对油套环空原油进行缓慢、长时间加热化蜡，并通过抽油机的往复运动将溶化的蜡和蜡晶体排出井筒，达到油井热洗清蜡的目的。该工艺具有热效率高，化蜡速度快等特点，但存在问题是热洗液易进入油层，造成油层污染，导致油井热洗后产量恢复期长，油井含水恢复期长，影响油井产量。
清防蜡剂清防蜡是定期向油套环空投加一定比例的化学试剂，主要清防蜡机理是清防蜡剂促进石蜡的溶解，并随采出液排出井筒。该工艺具有操作简单，适应性强，不影响生产等优点，目前，杨米涧作业区应用CX-1清蜡剂清蜡总体效果较好，但对部分油井清防蜡效果一般。
针对以上清防蜡工艺存在问题，作业区引入油井智能超导热洗新工艺。
二、超导热洗新工艺的应用
超導热洗清蜡机理，以本井原油作为热传递循环介质，采出液经超导热洗车快速加热后，注入油套环空，以此不断进行6-8小时采出-加热-注入的热循环，通过热传递达到井筒清蜡的目的。
该热洗工艺最大优点是以本井原油作为热传递循环介质，不污染油层。
1.工艺类型
1.1平自循环超导热洗
该技术主要是利用热洗装置内的专用热源体对本身油井产出液进行加温，并将加热后的产出液回注到油套环形空间，产出液首先对油管进行预热后借助于抽油泵的抽吸作用形成一个热量补偿的热循环系统。
1.2串联式超导热洗
对于排量小的油井改变洗井方式，进行临井供液或多井串联热洗，即用邻井产出液作为循环液体，使进入井筒的热量大幅提高。另外，熔化的蜡质随产出液不断排出井筒，排蜡彻底。
2.工艺选择
2.1自循环超导热洗工艺，热洗装置进口温度较高，设定为60℃，热洗选井较多为含水低、易结蜡井，得出产液量上限为20-23m3/d。
2.2串联式超导热洗，进口温度较低，设定为20℃，可以得出加热功率为20KW时，产液量上限为7-9m3/d。
结论：杨米涧作业区延9油藏单井产液量均在22m3/d以下，较适合应用自循环超导热洗工艺。 串联式超导热洗工艺对井场变压器要求较高，当热洗装置功率达到35KW，供液临井选定为日产液12-14m3/d时，热洗效果能达到最佳。
3.现场应用
油井智能超导热洗在应用过程中，其热洗效果明显与否取决于四个条件：合理选井、热洗周期、热洗温度、热洗时间。
3.1选取结蜡井
杨米涧作业区延9油藏在开发过程中，造成悬点最大负荷增大、最小负荷变小，即载荷差变大的主要原因就是井筒结蜡。
由热洗实验井可得知，合理选取结蜡井的依据：当油井的悬点载荷差持续5天以上比前期正常载荷差大1KN以上，且载荷差有继续增大的趋势，则该井已经结蜡，需及时进行清蜡作业。
3.2热洗周期
先确定油井的结蜡周期，在接近油井结蜡周期时安排油井热洗，有利于增强热洗效果。结蜡周期以油井正常生产阶段中悬点载荷差变化曲线来确定。
由试验得出，热洗周期小于油井结蜡周期4-8天能有效防止油井蜡卡且热洗效果明显。
3.3热洗温度
由于井筒中的蜡在40 ℃左右能完全溶化，为防止高温热洗对原油轻质组份的损耗及对油井套管的高温膨胀抬升，因此热洗注入温度保持在85℃，井口采出液温度保持50℃即为合理的热洗温度。
3.4热洗时间
试验井：3-5小时内该井悬点载荷差增大、电流变大，是油井大量溶蜡、排蜡；8-10小时该井载荷差、电流基本操持平稳，则表明在8小时完成井筒清蜡。
结论：油井合理热洗清蜡时间为6-8小时，在热洗2-5小时内应尽量避免抽油井停机，以防止油井溶蜡、排蜡期间造成蜡卡。
三、应用效果综合分析
自2010年在原有清防蜡工艺基础上不断应用该热洗工艺以来，油井蜡卡频次下降，应用效果较好。
1.生产动态
杨19、杨42等4区块应用热洗后产液量、含水稳定、动液面略有上升。
2.工况变化
热洗后平均载荷差下降1.1KN，上行电流下降1.9A，下行电流下降1.5A，热洗前后载荷曲线变化比较明显。
3.经济效益
超导热洗费用：装置功率为20KW/h，电费0.6元/度，热洗时间平均8h/井次，产生电费96元/井次，设备、人工操作费1000元/井次。
清蜡药品费用：清蜡剂9800元/吨，平均加药25Kg/次，3井次/月，产生药品费8820元/年*井次。
蒸汽热洗费用：2500元/井次。
蜡卡修井费用：动力解卡6000元/井次，蜡卡检泵11000元/井次。
四、结论和建议
1.油井超导热洗效果较好，大大降低油井蜡卡频次，降低了清防蜡成本，节省了人力、物力。
2.油井智能超导热洗取得较好效果主要取决于4个方面：合理选井、热洗周期、热洗温度、热洗时间。
3.建议热洗清蜡与防蜡技术相结合。在热洗过程中，加入适量清蜡剂，效果较好。
参考文献
[1]刘爱华，等.油田清防蜡技术发展现状[J].石油化工腐蚀与防护，2009，26（1）.
[2]薛世君.油井结蜡机理与清防蜡技术的配套应用[J].内蒙古石油化工，2010（20）.
[3]马志峰，王重阳.油井结蜡及清防蜡方法探讨[J].科技传播，2010（23）.
[4]肖进军.油井结蜡及清防蜡技术探讨[J].化学工程与装备，2010（07）.
作者简介：杨先杰（1985-）男，汉族，湖北省孝感人，助理工程师，主要从事油田开发工程工作。
关键词：结蜡 超导热洗 清防蜡
一、绥靖油田延9油藏油井结蜡概况
井筒结蜡， 造成抽油机负荷增加，油管杆、抽油泵等设备的有效使用寿命缩短，油井产量下降，泵效降低，结蜡严重将导致油管被堵实，泵卡死或抽油杆被拔断等情况，造成油井停井上修，影响采油时率。
1.结蜡油井生产概况
绥靖油田杨米涧作业区采油井目前开井350口，结蜡油井（主要矛盾）有118口，占总开井数的33.8%，主要分布在杨19区块、杨42区块以及杨57、新14区块中部，开采层系为侏罗系延安组延9层。
采出原油成分中沥青质含量较高，原油凝固点较低，油井易结蜡，结蜡位置主要集中在井口以下300-500m左右，平均结蜡周期62天，平均结蜡速度0.21cm/月。部分结蜡严重井检泵后不到60天，出现蜡块堵实油管，卡泵或抽油杆被拔断等情况，造成解卡、检泵清蜡等修井作业频繁。
2.普通清防蜡工艺应用
绥靖油田杨米涧作业区传统清防蜡工艺有蒸汽热洗清防蜡，油套环空投加清防蜡剂等。
蒸汽热洗清蜡是将高温蒸汽从油井套管输入至油井内，对油套环空原油进行缓慢、长时间加热化蜡，并通过抽油机的往复运动将溶化的蜡和蜡晶体排出井筒，达到油井热洗清蜡的目的。该工艺具有热效率高，化蜡速度快等特点，但存在问题是热洗液易进入油层，造成油层污染，导致油井热洗后产量恢复期长，油井含水恢复期长，影响油井产量。
清防蜡剂清防蜡是定期向油套环空投加一定比例的化学试剂，主要清防蜡机理是清防蜡剂促进石蜡的溶解，并随采出液排出井筒。该工艺具有操作简单，适应性强，不影响生产等优点，目前，杨米涧作业区应用CX-1清蜡剂清蜡总体效果较好，但对部分油井清防蜡效果一般。
针对以上清防蜡工艺存在问题，作业区引入油井智能超导热洗新工艺。
二、超导热洗新工艺的应用
超導热洗清蜡机理，以本井原油作为热传递循环介质，采出液经超导热洗车快速加热后，注入油套环空，以此不断进行6-8小时采出-加热-注入的热循环，通过热传递达到井筒清蜡的目的。
该热洗工艺最大优点是以本井原油作为热传递循环介质，不污染油层。
1.工艺类型
1.1平自循环超导热洗
该技术主要是利用热洗装置内的专用热源体对本身油井产出液进行加温，并将加热后的产出液回注到油套环形空间，产出液首先对油管进行预热后借助于抽油泵的抽吸作用形成一个热量补偿的热循环系统。
1.2串联式超导热洗
对于排量小的油井改变洗井方式，进行临井供液或多井串联热洗，即用邻井产出液作为循环液体，使进入井筒的热量大幅提高。另外，熔化的蜡质随产出液不断排出井筒，排蜡彻底。
2.工艺选择
2.1自循环超导热洗工艺，热洗装置进口温度较高，设定为60℃，热洗选井较多为含水低、易结蜡井，得出产液量上限为20-23m3/d。
2.2串联式超导热洗，进口温度较低，设定为20℃，可以得出加热功率为20KW时，产液量上限为7-9m3/d。
结论：杨米涧作业区延9油藏单井产液量均在22m3/d以下，较适合应用自循环超导热洗工艺。 串联式超导热洗工艺对井场变压器要求较高，当热洗装置功率达到35KW，供液临井选定为日产液12-14m3/d时，热洗效果能达到最佳。
3.现场应用
油井智能超导热洗在应用过程中，其热洗效果明显与否取决于四个条件：合理选井、热洗周期、热洗温度、热洗时间。
3.1选取结蜡井
杨米涧作业区延9油藏在开发过程中，造成悬点最大负荷增大、最小负荷变小，即载荷差变大的主要原因就是井筒结蜡。
由热洗实验井可得知，合理选取结蜡井的依据：当油井的悬点载荷差持续5天以上比前期正常载荷差大1KN以上，且载荷差有继续增大的趋势，则该井已经结蜡，需及时进行清蜡作业。
3.2热洗周期
先确定油井的结蜡周期，在接近油井结蜡周期时安排油井热洗，有利于增强热洗效果。结蜡周期以油井正常生产阶段中悬点载荷差变化曲线来确定。
由试验得出，热洗周期小于油井结蜡周期4-8天能有效防止油井蜡卡且热洗效果明显。
3.3热洗温度
由于井筒中的蜡在40 ℃左右能完全溶化，为防止高温热洗对原油轻质组份的损耗及对油井套管的高温膨胀抬升，因此热洗注入温度保持在85℃，井口采出液温度保持50℃即为合理的热洗温度。
3.4热洗时间
试验井：3-5小时内该井悬点载荷差增大、电流变大，是油井大量溶蜡、排蜡；8-10小时该井载荷差、电流基本操持平稳，则表明在8小时完成井筒清蜡。
结论：油井合理热洗清蜡时间为6-8小时，在热洗2-5小时内应尽量避免抽油井停机，以防止油井溶蜡、排蜡期间造成蜡卡。
三、应用效果综合分析
自2010年在原有清防蜡工艺基础上不断应用该热洗工艺以来，油井蜡卡频次下降，应用效果较好。
1.生产动态
杨19、杨42等4区块应用热洗后产液量、含水稳定、动液面略有上升。
2.工况变化
热洗后平均载荷差下降1.1KN，上行电流下降1.9A，下行电流下降1.5A，热洗前后载荷曲线变化比较明显。
3.经济效益
超导热洗费用：装置功率为20KW/h，电费0.6元/度，热洗时间平均8h/井次，产生电费96元/井次，设备、人工操作费1000元/井次。
清蜡药品费用：清蜡剂9800元/吨，平均加药25Kg/次，3井次/月，产生药品费8820元/年*井次。
蒸汽热洗费用：2500元/井次。
蜡卡修井费用：动力解卡6000元/井次，蜡卡检泵11000元/井次。
四、结论和建议
1.油井超导热洗效果较好，大大降低油井蜡卡频次，降低了清防蜡成本，节省了人力、物力。
2.油井智能超导热洗取得较好效果主要取决于4个方面：合理选井、热洗周期、热洗温度、热洗时间。
3.建议热洗清蜡与防蜡技术相结合。在热洗过程中，加入适量清蜡剂，效果较好。
参考文献
[1]刘爱华，等.油田清防蜡技术发展现状[J].石油化工腐蚀与防护，2009，26（1）.
[2]薛世君.油井结蜡机理与清防蜡技术的配套应用[J].内蒙古石油化工，2010（20）.
[3]马志峰，王重阳.油井结蜡及清防蜡方法探讨[J].科技传播，2010（23）.
[4]肖进军.油井结蜡及清防蜡技术探讨[J].化学工程与装备，2010（07）.
作者简介：杨先杰（1985-）男，汉族，湖北省孝感人，助理工程师，主要从事油田开发工程工作。