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摘要：随着建筑施工要求越来越高，在施工过程中出现了越来越多的沉降缝、伸缩缝、抗震缝等各类变形缝，这已成为建筑装饰施工过程中的重点和难点。本文就建筑工程中结构变形缝施工技术进行了探讨，结合某具体工程实例，对建筑工程中变形缝施工方案的对比、设计、制作等作了详细阐述，旨在为以后类似的工程提供参考。
关键词：建筑工程；变形缝；施工技术
随着社会经济和现代建筑技术的不断发展，人们对建筑物的追求不再只是建筑物的的实用功能上，而是不断追求造型上的多样化，这就对建筑施工中的变形缝技术提出了更高的要求，促进了变形缝技术的发展。本文结合具体的工程实例，对变形缝的施工技术作了详细的探讨研究，以期能为今后类似的变形缝施工工程提供参考。
1 工程概况
该工程总占地面积为5250.53m2，总建筑面积39817.15m2。本工程的变形缝位于一区、二区及二区、三区之间，宽度为190mm（图1）。变形缝下部架空，层高高达10.8m，变形缝两侧均为混凝土剪力墙结构。
2 方案对比
（a）采用挤塑板或泡沫板作为内侧模板或填充物进行变形缝施工。此方案的优点为：成本低廉，支设方便，两侧混凝土同步浇捣，混凝土浇捣后不需拆除泡沫板。但其缺点也显而易见：首先，挤塑板往往为多个小板拼接成，耗时耗力；其次，挤塑板厚度较小，不适用于较厚的变形缝；再次，挤塑板易被碰落形成闲散颗粒，导致混凝土浇捣后施工质量下降；最后，由于内部填充物无法进行模板固定，必须依靠两侧钢筋作为支撑，因此钢筋无保护层，同时混凝土浇捣必须两侧同时施工，以免倾斜。
（b）采用传统木模进行变形缝施工。此方案的优点是模板支设方便，成本较钢模低，模板不易变形，模板拼接容易，混凝土质量有保证，不受混凝土浇捣流程限制。但是其缺点是变形缝之间距离过小，模板外侧的龙骨，则无法进行施工。在变形缝施工完毕后，模板拆除困难，对于今后渗漏水影响较大。
（c）采用钢模进行变形缝施工。此方案的优点兼有传统木模的特点，同时由于为整块钢模，拆模方便，变形缝较小区域仍可拆除。缺点是费用较大，且养护要求高。对于模板拼接要求高。
（d）复合定型钢框大模板进行变形缝施工。此方案结合钢模及木模的各自特点，利用钢骨架结合木夹板模板的形式。能减轻模板自重，模板周转效率大，且拼接容易。
最终决定采用复合定型钢框大模板体系。该方案不仅节约钢材，而且提高了木夹板模板的使用寿命，比全钢模板更利于运输、拼装和安装，周转使用率高。
3 方案设计
针对本工程的实际情况，复合定型钢框大模板采用型钢骨架结合夹板模板的形式。模板采取现场加工、现场拼装（图2）。
由于变形缝位于下部架空处，层高高达10.8m，上部标准层层高3.3m，因此初步制定模板幅面设计为5375mm×3350mm，以便上下楼层通用。同时，通过计算，设计模板内外龙骨及对拉螺栓规格。
3.1 计算理论与主要计算成果错误！未找到引用源。 墙模板荷载标准值计算：
（a）根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=28.80kN/m2，实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=50.00kN/m2。
（b）墙模板龙骨的计算：龙骨采用35mm×50mm×3mm方钢管抗弯强度计算：抗弯计算强度f=94.15N/mm2<215.0N/mm2。挠度计算：最大变形v=0.173mm 3.2 方案制作
根据上述计算所得结果，现场对于复合定型钢框大模板进行制作及拼装。
面板：2440mm×1220mm×14mm夹板，采用自攻钉固定于钢管龙骨上（图3）。
对拉螺栓孔：按设计的对拉螺栓间距在面板上相应的位置开设螺栓孔，在钢龙骨相应的位置焊接双螺帽，以解决变形缝内不宜拆模问题（图4）。
为了便于模板的整体吊运，在模板上部设置临时吊环，吊环采用Φ18mm圆钢进行制作（图5）。
4 现场实施
模板设计方案确定后，各相关3个阶段人员必须与设计人员保
持密切联系，联系工作主要分为：即图纸设计阶段、施工前确认图纸阶段、施工阶段。
4.1 图纸设计阶段
此阶段主要由项目技术人员实施。通过技术人员与加工方的不断沟通、商讨及确认，使整个模板体系能在几何尺寸、体系内外接口等方面均满足施工需求。
4.2 施工前确认图纸阶段
该阶段由设计人员与加工人员共同实施。在此过程中，设计人员联合加工制作人员及现场操作人员共同进行核对，确认相关配件的要求，确保图纸符合加工的要求。
4.3 施工过程阶段
该阶段主要由木工班组现场实施操作人员进行实施。在上述2个阶段工作完成后，能够保证图纸的准确无误，但过程中可能由于施工偏差，导致安装无法进行，故需配合相关人员进行安装质量及验收，发现问题及时整改。
5 施工操作要点
（a）复合定型钢框大模板主要采用型钢骨架结合夹板模板的方式进行现场加工、制作及拼装，现场加工场地须平整，以确保加工方正。
（b）木模板应避免长时间曝晒。浇捣前应浇水润湿，凡经周转后损坏的木模板应及时进行维修或更换，以保证结构的施工质量。
（c）按配模标准配模板、连接件和支撑件，做好脱模剂、清洗剂、封边剂，以及操作工具的准备工作。
（d）须确保方钢管壁厚不小于3mm，以保障模板体系的刚度要求。
（e）固定在模板上的预留件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合要求。
（f）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
（g）混凝土初凝后，应适当放松对拉螺栓，以便于今后模板拆除。
（h）拆模时混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体要求时，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏后，方可拆除。
（i）拆模时应注意保护好模板，模板的传递均采用塔吊传递，严禁随意抛掷，拆下来的模板要及时运走。
（j）模板须经过专业人员养护后方可进行下次使用。
（k）模板由专人负责配置，严禁随意切割、开洞。
（l）模板及其配件（角钢、方钢）如出现变形、开裂、起皮等破坏形式应及时通知有关人员进行更换、维修，否则不得继续使用。
（m）模板边缝磨损过大应及时通知有关人员，由有关人员负责对模板进行裁板等处理，否则不得继续使用。
6 结语
随着建筑技术的发展，建筑物的建筑风格也越来越多，因此，每个建筑都有其自身的特点，这也就要求了变形缝的设置需要根据不同的工程特性来决定的。变形缝的设置是比较复杂的，在实际工程中会带来一定的困难，所以在建筑工程中设置变形缝就要认真做好设计工作，做好地质勘查合理选址，从而使得变形缝的设置安全方便。
参考文献：
[1]崔义.高层建筑变形缝施工新技术[J].城市建设理论研究.2012（12）.
[2]李世华.建筑工程中结构变形缝施工技术[J].商品与质量（学术观察）.2011（06）.
关键词：建筑工程；变形缝；施工技术
随着社会经济和现代建筑技术的不断发展，人们对建筑物的追求不再只是建筑物的的实用功能上，而是不断追求造型上的多样化，这就对建筑施工中的变形缝技术提出了更高的要求，促进了变形缝技术的发展。本文结合具体的工程实例，对变形缝的施工技术作了详细的探讨研究，以期能为今后类似的变形缝施工工程提供参考。
1 工程概况
该工程总占地面积为5250.53m2，总建筑面积39817.15m2。本工程的变形缝位于一区、二区及二区、三区之间，宽度为190mm（图1）。变形缝下部架空，层高高达10.8m，变形缝两侧均为混凝土剪力墙结构。
2 方案对比
（a）采用挤塑板或泡沫板作为内侧模板或填充物进行变形缝施工。此方案的优点为：成本低廉，支设方便，两侧混凝土同步浇捣，混凝土浇捣后不需拆除泡沫板。但其缺点也显而易见：首先，挤塑板往往为多个小板拼接成，耗时耗力；其次，挤塑板厚度较小，不适用于较厚的变形缝；再次，挤塑板易被碰落形成闲散颗粒，导致混凝土浇捣后施工质量下降；最后，由于内部填充物无法进行模板固定，必须依靠两侧钢筋作为支撑，因此钢筋无保护层，同时混凝土浇捣必须两侧同时施工，以免倾斜。
（b）采用传统木模进行变形缝施工。此方案的优点是模板支设方便，成本较钢模低，模板不易变形，模板拼接容易，混凝土质量有保证，不受混凝土浇捣流程限制。但是其缺点是变形缝之间距离过小，模板外侧的龙骨，则无法进行施工。在变形缝施工完毕后，模板拆除困难，对于今后渗漏水影响较大。
（c）采用钢模进行变形缝施工。此方案的优点兼有传统木模的特点，同时由于为整块钢模，拆模方便，变形缝较小区域仍可拆除。缺点是费用较大，且养护要求高。对于模板拼接要求高。
（d）复合定型钢框大模板进行变形缝施工。此方案结合钢模及木模的各自特点，利用钢骨架结合木夹板模板的形式。能减轻模板自重，模板周转效率大，且拼接容易。
最终决定采用复合定型钢框大模板体系。该方案不仅节约钢材，而且提高了木夹板模板的使用寿命，比全钢模板更利于运输、拼装和安装，周转使用率高。
3 方案设计
针对本工程的实际情况，复合定型钢框大模板采用型钢骨架结合夹板模板的形式。模板采取现场加工、现场拼装（图2）。
由于变形缝位于下部架空处，层高高达10.8m，上部标准层层高3.3m，因此初步制定模板幅面设计为5375mm×3350mm，以便上下楼层通用。同时，通过计算，设计模板内外龙骨及对拉螺栓规格。
3.1 计算理论与主要计算成果错误！未找到引用源。 墙模板荷载标准值计算：
（a）根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=28.80kN/m2，实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=50.00kN/m2。
（b）墙模板龙骨的计算：龙骨采用35mm×50mm×3mm方钢管抗弯强度计算：抗弯计算强度f=94.15N/mm2<215.0N/mm2。挠度计算：最大变形v=0.173mm
根据上述计算所得结果，现场对于复合定型钢框大模板进行制作及拼装。
面板：2440mm×1220mm×14mm夹板，采用自攻钉固定于钢管龙骨上（图3）。
对拉螺栓孔：按设计的对拉螺栓间距在面板上相应的位置开设螺栓孔，在钢龙骨相应的位置焊接双螺帽，以解决变形缝内不宜拆模问题（图4）。
为了便于模板的整体吊运，在模板上部设置临时吊环，吊环采用Φ18mm圆钢进行制作（图5）。
4 现场实施
模板设计方案确定后，各相关3个阶段人员必须与设计人员保
持密切联系，联系工作主要分为：即图纸设计阶段、施工前确认图纸阶段、施工阶段。
4.1 图纸设计阶段
此阶段主要由项目技术人员实施。通过技术人员与加工方的不断沟通、商讨及确认，使整个模板体系能在几何尺寸、体系内外接口等方面均满足施工需求。
4.2 施工前确认图纸阶段
该阶段由设计人员与加工人员共同实施。在此过程中，设计人员联合加工制作人员及现场操作人员共同进行核对，确认相关配件的要求，确保图纸符合加工的要求。
4.3 施工过程阶段
该阶段主要由木工班组现场实施操作人员进行实施。在上述2个阶段工作完成后，能够保证图纸的准确无误，但过程中可能由于施工偏差，导致安装无法进行，故需配合相关人员进行安装质量及验收，发现问题及时整改。
5 施工操作要点
（a）复合定型钢框大模板主要采用型钢骨架结合夹板模板的方式进行现场加工、制作及拼装，现场加工场地须平整，以确保加工方正。
（b）木模板应避免长时间曝晒。浇捣前应浇水润湿，凡经周转后损坏的木模板应及时进行维修或更换，以保证结构的施工质量。
（c）按配模标准配模板、连接件和支撑件，做好脱模剂、清洗剂、封边剂，以及操作工具的准备工作。
（d）须确保方钢管壁厚不小于3mm，以保障模板体系的刚度要求。
（e）固定在模板上的预留件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合要求。
（f）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
（g）混凝土初凝后，应适当放松对拉螺栓，以便于今后模板拆除。
（h）拆模时混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体要求时，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏后，方可拆除。
（i）拆模时应注意保护好模板，模板的传递均采用塔吊传递，严禁随意抛掷，拆下来的模板要及时运走。
（j）模板须经过专业人员养护后方可进行下次使用。
（k）模板由专人负责配置，严禁随意切割、开洞。
（l）模板及其配件（角钢、方钢）如出现变形、开裂、起皮等破坏形式应及时通知有关人员进行更换、维修，否则不得继续使用。
（m）模板边缝磨损过大应及时通知有关人员，由有关人员负责对模板进行裁板等处理，否则不得继续使用。
6 结语
随着建筑技术的发展，建筑物的建筑风格也越来越多，因此，每个建筑都有其自身的特点，这也就要求了变形缝的设置需要根据不同的工程特性来决定的。变形缝的设置是比较复杂的，在实际工程中会带来一定的困难，所以在建筑工程中设置变形缝就要认真做好设计工作，做好地质勘查合理选址，从而使得变形缝的设置安全方便。
参考文献：
[1]崔义.高层建筑变形缝施工新技术[J].城市建设理论研究.2012（12）.
[2]李世华.建筑工程中结构变形缝施工技术[J].商品与质量（学术观察）.2011（06）.