[摘 要]在市场经济进步的有力推动下，船市得到了迅速发展，而随着船市竞争形势的日趋激烈，如何提高船坞的造船效率成为了船市竞争中至关重要的因素。为了有效的缩短船坞周期，大型船厂逐渐引进巨型总段建造工艺，而船体艏部生产中这一工艺的采用，也切实的实现了船坞周期的有效缩短。本文以某船厂的某一艏部建设施工为例，以数据内容和具体的施工步骤更为直观的展现了艏部巨型总段建造工艺的特点及优势。
　　[关键词]艏部施工；巨型总段建造工艺；船坞周期
　　中图分类号：U673.33 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）44-0023-01
　　一、概况
　　某厂在建造11.5万吨级散货船过程中，充分利用分段储备率高达90%的有利条件，采用艏部巨型分段施工，完成后利用对中小车进行移位、合拢，成功将坞内周期缩短5-7天。
　　某船10月28日二次起浮后坐墩，起浮前已经完成机舱下部和七货仓全部、六货仓部分的焊接施工，在进度要求将在45天后出坞（前一次周期为53天），船厂的搭载部门、工艺部门、技术部门在充分分析了现实条件，在分段储备量高达90%和劳动力充足的前提下，采用原来拟定的塔式建造法和建造艏部巨型总段同时施工的方法来达到进度的要求。
　　艏部总段参数如表1：
　　坞上的两台龙门吊各吊重只有800吨，不能采用龙门吊吊装艏部巨型总段合拢，拟采用对中小车移动合拢。
　　二、方案分析
　　1.为减少总段移位的时间，降低风险事故发生率，同时保证总段移位不移墩的原则，该总段的建造位置在船长方向距主船体100mm-150mm，宽度方向距主船体50mm，这样既可以减少总段移位的距离，还可以保证搭载吊装时的空间。
　　2.根据巨型总段的重量计算约3100吨，以对中小车75%的有效承载计算，承载值约4133吨，使用顶升力150吨每台的对中小车30台，承载能力共4500吨，满足使用要求。
　　3.采用横梁、纵梁相结合的方式支撑该总段。横梁、纵梁下使用对中小车顶升，小车在铺设的轨道上移位，在未移位前采用搁墩支撑横梁、纵梁，横梁、纵梁、小车、铁轨、搁墩结合。
　　坞墩、支撑综合布置图如图1、2：
　　4.工装使用分析：
　　经计算，纵梁、横梁及对中小车的承载力满足总段顶升和对中的要求。
　　6.巨型总段装焊完工后，铺设移位临时轨道和对中小车。
　　实施步骤：
　　坞内划线，摆放坞墩，横梁预先摆放到位，使用搁墩托起横梁、纵梁，移位轨道预先摆放到位。
　　分段搭载、装焊完工。
　　对中小车吊放至移位轨道上，纵梁吊放到对中小车上。
　　纵、横梁、对中小车全部到位，连接各对中小车与控制台联系，调整各对中小车的压力值在100吨-120吨之间。
　　总段对中、平移、合拢。
　　定位总段，敲紧各坞墩。
　　总段定位完成后，撤除纵梁、小车、轨道。
　　安全保障措施：
　　小车使用前，对小车进行专门的维修、检查，确保移位所需要的30台150吨对中小车全部能正常可用，并预备4台作为备用。
　　艏部巨型总段顶升前，调节各小车的预顶压力达到平均状态，再进行总段顶升，首总段顶升后，再次调节各小车的实际压力，调整范围保证大部分小车的压力值在100-120吨，小车顶升高度应小于180mm，确保小车顶升状态良好。
　　小车使用过程中维修人员、电气操作人员全程跟踪。
　　若对中小车在使用过程中发生漏油泄压、信号不畅等异常情况，停止总段移位操作，有专业维修人员对故障现场抢修，若不可修复采用备用小车替代，在继续进行总段移位工作。
　　三、结语
　　通过艏部巨型总段的建造，开辟出了新的工作面，让劳动力完全展开，与同坞同时施工的没有采用艏部巨型总段的另外两艘船对比，节约了约5-7天的时间，同时巨型艏部总段也改善了压载仓内施工的环境，取得了预期的效果。