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摘 要本文基于笔者从事铁路施工技术的相关工作经验，以铁路高性能混凝土施工为研究对象，探讨了其相关的一些施工技术。
关键词混凝土；拌制；浇注；通病；防治
中图分类号TU文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)062-0147-01
1混凝土拌和前的准备
1）混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
2）搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。搅拌站全部采用电子自动计量，均经标定后投入使用，配料误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%，配料称量前每一种材料的电子称要满负荷校验。
3）在使用过程中拌和站电子自动计量系统，各种计量装置定期检定，并在每次开盘前进行校核，每周进行1次站内自校（拌和站自己标定），采用砝码校正一次。搅拌机经大修、中修从新标定后才能投入使用。每工班正式称量前必须对计量设备进行检查确认。
2混凝土拌制
1）搅拌混凝土前要严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班抽测3次，雨天要随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
2）搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰、矿粉搅拌30s，再加入外加剂和拌合用水拌和30s，最后加粗骨料进行拌和60s，混凝土总搅拌时间控制在120s。冬季施工时搅拌时先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂等。搅拌时间延长至180s。
3）混凝土搅拌出机的坍落度控制在160～200mm，入模含气量控制在2%～4%。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，头3盘每盘测，以后按照每50m3测一次混凝土坍落度和含气量。搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净。
4）混凝土入模温度应控制在5～30℃，冬季搅拌时采用加热水的预热方法调整拌和物温度，水的加热温度不得高于80℃，实际拌和加热水温度用冷水机降低搅拌用水等措施降低混凝土拌合物的温度。根据气温情况进行热工计算确定。夏季施工时对混凝土运输车及输送泵遮挡和采
5）混凝土拌制速度要和灌筑速度紧密配合，拌制服从灌筑。
6）混凝土坍落度损失由试验室在现场试验确定，混凝土浇筑时根据测试结果适当调整坍落度。
7）搅拌机拌和的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要全部卸清。搅拌设备停用时间不能超过30min，否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
8）批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
3混凝土浇筑
3.1灌筑前的准备
1）浇筑混凝土前，要对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。
2）浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，要予以堵塞。
3）检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。
3.2灌筑工艺
1）混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不超过6h；由试验室对混凝土拌和物进行坍落度损失试验，根据多次试验结果，确定混凝土拌和物的滞留时限和间隔时限。
滞留时限确定为45min，间断时限亦为1小时，在上下两层混凝土浇筑时，尽量压缩其间隔时间，避免因时间过长，造成混凝土表面出现条状色差。
2）灌筑总的顺序为“先底腹板倒角、再下腹板、再底板、再上腹板、最后顶板”；总的原则为“由一端向另一端进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。混凝土拌和物入模前进行含气量的测定，含气量控制在2%～4%，混凝土入模前测定模板温度，看是否在5℃～35℃，并作好记录及调整。
3）底腹板倒角。首先浇筑底腹板倒角处混凝土，也就是从底模往上0cm～70cm部分混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，高频振捣器辅助振捣。由于浇筑速度过快、或者混凝土坍落度过大以及振捣棒插入下一层混凝土过深，引起已浇腹板混凝土坍塌，导致底板翻浆，应急处理主要有以下措施：①停止此位置处的腹板浇筑振捣；②翻浆的混凝土运到底板低位置处或清理出底板；③严格控制再浇混凝土的分层高度；④严格控制插入式振捣器插入下层混凝土的深度，为5cm-10cm；⑤控制混凝土的浇筑速度；底板浇筑中要随时检查预埋件的位置和稳定情况，出现问题及时解决。
4）腹板。腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，高频侧振为辅。侧振要短振、勤振（每次15秒左右）。为了保证腹板各层混凝土振捣密实，要在振捣棒上画好油漆刻度标识线，一层混凝土下料前的腹板深度和振捣该层混凝土时下棒的深度基本一致，保证该层混凝土浇筑过程必须受到振捣。
5）顶板。两台布料机同时从梁一端向另一端推进，前后适当错开以保证相互有工作面。在横桥向布料的先后顺序是：两翼缘外侧向中心线浇筑混凝土。采用插入式振动棒振捣，插入式振捣棒垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，振捣点按平面30×30cm间距布设。梁面采用振动棒振捣为主，整平机将排水大面平整出来，最后人工用铝合金刮尺和铁板收浆抹面。注意整平机用前必须测量班指导调整坡面。人工收面时排水面的变坡线要绷紧钢丝用来指导混凝土收面高程。收面时注意将多余灰浆用桶提走，防止梁面砂浆聚集开裂。
6）振捣方式。混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振动器配合施振，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。主要采用Φ50mm插入式振捣棒，梁体端部由于钢筋密集，故采用Φ30mm插入式振捣棒进行捣固，确保支座板处混凝土的密度。
4混凝土表面损伤及外形偏差通病防治
4.1混凝土麻面的通病防治
1）现象：混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
2）原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。②钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起麻面。③模板接缝拼装不严密。灌筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。④混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
3）预防措施：①模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。③钢模板脱模剂涂刷均匀。④混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均要振捣至气泡排出。
4）治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位要加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。
4.2露筋的防治
1）原因分析：①混凝土灌筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
2）预防措施：①在浇筑混凝土前，要检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题要及时整改。梁体混凝土保护层，除顶板顶面净保护层为3cm外，其余均为3.5cm。②为保证保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔70cm左右在钢筋上绑一个混凝土垫块并保证每平方米不少于4个垫块，梅花状布置。③钢筋较密集时，要选适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，采用带直径较小的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤混凝土自由下落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。⑥拆模时间要根据试块试验的结果正确掌握，防止过早拆模。⑦操作时不得直接踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，要及时调直，补扣绑好。
3）治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣清理干净，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如露筋较深，要将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实，认真养护。
5混凝土养护
为加快制梁速度，缩短工期，当环境昼夜平均气温较低施工时，拆模前均采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌筑混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。
当环境昼夜平均气温较高时，混凝土灌筑完后直接采用自然洒水养护，并派专人负责，养护时间为14天。确保满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度达到设计要求。
参考文献
[1]康忠寿.高强混凝土的配合比设计[J].山西建筑,2007,02.
[2]贺东青,任志刚.高性能混凝土配合比设计方法研究综述[J].国外建材科技,2006,04.
关键词混凝土；拌制；浇注；通病；防治
中图分类号TU文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)062-0147-01
1混凝土拌和前的准备
1）混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
2）搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。搅拌站全部采用电子自动计量，均经标定后投入使用，配料误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%，配料称量前每一种材料的电子称要满负荷校验。
3）在使用过程中拌和站电子自动计量系统，各种计量装置定期检定，并在每次开盘前进行校核，每周进行1次站内自校（拌和站自己标定），采用砝码校正一次。搅拌机经大修、中修从新标定后才能投入使用。每工班正式称量前必须对计量设备进行检查确认。
2混凝土拌制
1）搅拌混凝土前要严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班抽测3次，雨天要随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
2）搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰、矿粉搅拌30s，再加入外加剂和拌合用水拌和30s，最后加粗骨料进行拌和60s，混凝土总搅拌时间控制在120s。冬季施工时搅拌时先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂等。搅拌时间延长至180s。
3）混凝土搅拌出机的坍落度控制在160～200mm，入模含气量控制在2%～4%。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，头3盘每盘测，以后按照每50m3测一次混凝土坍落度和含气量。搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净。
4）混凝土入模温度应控制在5～30℃，冬季搅拌时采用加热水的预热方法调整拌和物温度，水的加热温度不得高于80℃，实际拌和加热水温度用冷水机降低搅拌用水等措施降低混凝土拌合物的温度。根据气温情况进行热工计算确定。夏季施工时对混凝土运输车及输送泵遮挡和采
5）混凝土拌制速度要和灌筑速度紧密配合，拌制服从灌筑。
6）混凝土坍落度损失由试验室在现场试验确定，混凝土浇筑时根据测试结果适当调整坍落度。
7）搅拌机拌和的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要全部卸清。搅拌设备停用时间不能超过30min，否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
8）批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
3混凝土浇筑
3.1灌筑前的准备
1）浇筑混凝土前，要对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。
2）浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，要予以堵塞。
3）检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。
3.2灌筑工艺
1）混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不超过6h；由试验室对混凝土拌和物进行坍落度损失试验，根据多次试验结果，确定混凝土拌和物的滞留时限和间隔时限。
滞留时限确定为45min，间断时限亦为1小时，在上下两层混凝土浇筑时，尽量压缩其间隔时间，避免因时间过长，造成混凝土表面出现条状色差。
2）灌筑总的顺序为“先底腹板倒角、再下腹板、再底板、再上腹板、最后顶板”；总的原则为“由一端向另一端进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。混凝土拌和物入模前进行含气量的测定，含气量控制在2%～4%，混凝土入模前测定模板温度，看是否在5℃～35℃，并作好记录及调整。
3）底腹板倒角。首先浇筑底腹板倒角处混凝土，也就是从底模往上0cm～70cm部分混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，高频振捣器辅助振捣。由于浇筑速度过快、或者混凝土坍落度过大以及振捣棒插入下一层混凝土过深，引起已浇腹板混凝土坍塌，导致底板翻浆，应急处理主要有以下措施：①停止此位置处的腹板浇筑振捣；②翻浆的混凝土运到底板低位置处或清理出底板；③严格控制再浇混凝土的分层高度；④严格控制插入式振捣器插入下层混凝土的深度，为5cm-10cm；⑤控制混凝土的浇筑速度；底板浇筑中要随时检查预埋件的位置和稳定情况，出现问题及时解决。
4）腹板。腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，高频侧振为辅。侧振要短振、勤振（每次15秒左右）。为了保证腹板各层混凝土振捣密实，要在振捣棒上画好油漆刻度标识线，一层混凝土下料前的腹板深度和振捣该层混凝土时下棒的深度基本一致，保证该层混凝土浇筑过程必须受到振捣。
5）顶板。两台布料机同时从梁一端向另一端推进，前后适当错开以保证相互有工作面。在横桥向布料的先后顺序是：两翼缘外侧向中心线浇筑混凝土。采用插入式振动棒振捣，插入式振捣棒垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，振捣点按平面30×30cm间距布设。梁面采用振动棒振捣为主，整平机将排水大面平整出来，最后人工用铝合金刮尺和铁板收浆抹面。注意整平机用前必须测量班指导调整坡面。人工收面时排水面的变坡线要绷紧钢丝用来指导混凝土收面高程。收面时注意将多余灰浆用桶提走，防止梁面砂浆聚集开裂。
6）振捣方式。混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振动器配合施振，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。主要采用Φ50mm插入式振捣棒，梁体端部由于钢筋密集，故采用Φ30mm插入式振捣棒进行捣固，确保支座板处混凝土的密度。
4混凝土表面损伤及外形偏差通病防治
4.1混凝土麻面的通病防治
1）现象：混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
2）原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。②钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起麻面。③模板接缝拼装不严密。灌筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。④混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
3）预防措施：①模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。③钢模板脱模剂涂刷均匀。④混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均要振捣至气泡排出。
4）治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位要加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。
4.2露筋的防治
1）原因分析：①混凝土灌筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
2）预防措施：①在浇筑混凝土前，要检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题要及时整改。梁体混凝土保护层，除顶板顶面净保护层为3cm外，其余均为3.5cm。②为保证保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔70cm左右在钢筋上绑一个混凝土垫块并保证每平方米不少于4个垫块，梅花状布置。③钢筋较密集时，要选适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，采用带直径较小的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤混凝土自由下落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。⑥拆模时间要根据试块试验的结果正确掌握，防止过早拆模。⑦操作时不得直接踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，要及时调直，补扣绑好。
3）治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣清理干净，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如露筋较深，要将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实，认真养护。
5混凝土养护
为加快制梁速度，缩短工期，当环境昼夜平均气温较低施工时，拆模前均采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌筑混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。
当环境昼夜平均气温较高时，混凝土灌筑完后直接采用自然洒水养护，并派专人负责，养护时间为14天。确保满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度达到设计要求。
参考文献
[1]康忠寿.高强混凝土的配合比设计[J].山西建筑,2007,02.
[2]贺东青,任志刚.高性能混凝土配合比设计方法研究综述[J].国外建材科技,2006,04.