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摘 要：随着我国经济不断发展，市场对外开放力度逐渐加大，因此企业必须在生产运营时引进先进生产力，降低生产成本，促使企业经济利益最大化，不断提升企业竞争力。精益管理因为先进生产理念与方法被大力普及并应用于车间管理中。本文首先阐述精益管理相关内容，其次分析车间现场管理的弊端，最后探究精益管理的车间现场管理策略，根本目的是为车间管理今后开展工作奠定基础。
关键词精益管理;车间现场管理;应用策略
传统企业在生产过程中，会出现产品和服务浪费情况，致使企业成本增加，经济利润下降情况。精益管理应用在企业中，可以有效降低产品与服务浪费情况，降低生产成本，促使企业不仅提升生产利益，还提高核心竞争力。精益管理理念首次出现在日本，随着社会的发展，精益管理应用范围不断扩大，因此对于制造企业发展的价值和指导更加重要。本文从精益管理相关内容出现，深入探究“基于精益管理的车间现场管理”。
一、精益管理相关内容
精益管理源自于精益生产，是衍生于“丰田生产方法”的一种管理哲学。精益管理由最初的生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。精益管理可以通过提升顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投资，使组织社会性的价值实现最大化。沃麦克和鲁斯在《精益管理》中指出，所谓精益管理是根据用户需求定义企业生产价值，根据价值流组织全部生产活动，使需要保留的和创造价值的活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是将产品硬推给用户，暴露出潜在的问题，从而不断优化完善。
二、车间现场管理的的弊端
（一）材料浪费严重
目前，我国大部分机车生产车间都没有达到自动化水平，并且很多工序都是通过手工完成的，车间生产环节出现材料浪费具体表现在：1.额外作业较多，例如会有过度完成的工作，超出客户实际需求，主要在翻注和整形材料中;2.车间生产质量不达标的产品，产品合格率不达标，因此需要重新返工，致使材料和时间都被严重浪费;3.机车生产企业没有制定完善的制度，导致在生产过程中出现大量生产问题，导致这部分产品不能及时销售。
（二）生产方式落后
现阶段，我国大部分机车制造企业依然沿用传统的“批量生产方法”，是在生产环节没有严格遵从客户需求研发产品，根据企业计划开展工作，导致很多工序都不存在协调性，大批量生产导致一些潜在弊端得不到及时反馈。另外大部分材料和产品会在储备的过程中被挤压，占用大面积的场地，因此企业资金在短时间内得不到周转。在这种状态下，即使企业聘请大量员工，也达不到预期的生产效果。
（三）缺少精益管理意识
大部分机车生产企业采用的生产模式为“成批生产”，这部分产品质量没有达到标准，因此导致员工会产生“差不多”的思想，只满足当前现状。长时间以来，即使公司要大力引进先进的生产设备和精益管理理念，员工接受程度较低。由于员工缺乏专业基础知识，没有充分认识到车间管理理念，所以缺少精益管理理念，忽视车间管理中精益管理的价值，从而影响车间管理效果。
（四）物料因素
在物料生产的过程中，没有按照规定时间配送和物料质量不达标准被称为“物料因素”，而物料因素会直接导致各道工序不能顺利进行。另外，物料带来的影响还表现在不能正常配送，例如员工在取料时，会花费大量的时间。在检查时，达到合格产品数量少，致使接下来的工序不能顺利进行，或者不能根据计划即使调整。在车间生产中，物料是基础，因此物料管理需要有一套完整的流程，保证物料正常供应，确保接下来的生产顺利进行。但是现在大部分车间管理都忽视物料管理，对车间生产效率产生一定影响。
三、精益管理的车间现场管理策略
（一）明确车间管理重点
要在车间现场管理中大力落实精益管理，首先应该转变价值流，通过价值流图分析车龄制造企业增值于非增值活动，掌握降低成本、消灭成本的基本方法。车间管理可以分为识别成本指标和质量指标。价值流是车间管理的重要组成部分，但是探究价值流过程是复杂的，需要掌握各个环节，并且还需要精益管理改善应用手段，提出改善方向和方案。
（二）落实精益管理理念
车间管理中精益管理和企业管理制度、员工思想有紧密联系。因此，在车间管理中利用先进理念，应该从多个角度共同出发。1.加大员工精益管理培训力度。企业在培训时，可以制定每月一次，时间为1个半小时。聘请同行业专家，在会议中明确提出精益管理的优点，同时将精益管理理念与企业文化相结合，充分发挥企业文化积极作用，潜移默化影响员工工作思想和行为。2.建立健全完善的精益管理制度。制定科学的制度，确保各部分工作人员积极参与到管理中，定期开展会议，由各部分管理人员汇报近期状况，说明在生产环节有无缺点，以及制定的解决策略。通过每个小组共同汇报，参考各部分的优点，并应用在今后车间管理工作中。
（三）管理活动
1.企业要制造良好的工作环境，让员工逐渐认识到自己不良行为，并学会改善，使员工养成良好的行为习惯和工作习惯。2.健全作业制度，对于企业内部制定的规划进行重新设计，将管理责任落实到每位员工，完善产品质量指标，做好作业指挥工作和协作工作。3.完善监督管理机制，车间管理工作阶段，企业要制定完善的监督管理制度，让制度规范工作人员行为，做到有章可循，根据监督管理制度执行各种作业。此外，还应该加强培养车间管理人员的责任心。4.建立绩效制度。对于车间工作人员应该根据惩罚制度，建立健全绩效考核制度，保证管理者和操作人员的绩效考核，不仅与生产相结合，还应该和产品质量与责任心相关联。5.高度关注车间制造现场管理，充分的认识到现场管理对于机车制造企业的重要性。
（四）平衡生产线
当企业优化机械设备布局后，会导致各道工序负荷情况，并呈现出不均匀形态。为有效避免这种情况，应该制定有效的管理措施，减少生产车间的弊端，从源头提高产量，从而保证生产线始终平衡。为保证生产线平衡，可以采取“FOG方法”，利用此方法分析生产车间潜在的弊端，并深入探究根本原因，找到最佳方法。在车间生产中应用“FOG方法”主要是联合机械设备和生产人员，充分利用现有资源，防止出现严重浪费材料情况，最大程度提高产品质量和效率。
结束语：综上所述，车间生产的根本基础是车间管理，是企业可持续发展的重要环境，精益管理是车间开展管理工作的核心理念，对提升车间管理质量具有重要意义。精益管理的大力落实可有效开展车间管理工作，在降低生产成本时，提升企业核心竞争力和效益。经实验证明得知，在车间管理中精益管理具有积极促进作用。本文对“基于精益管理的车间现场管理”进行深入探究，对提高车间管理水平具有重要意义。
参考文献：
[1]张云强. 基于精益生产的车间现场管理的研究[D]. 南京理工大學， 2016.
[2]胡查辉. 基于精益生产的车间现场管理探讨[J]. 管理观察， 2015（13）：87-88.
[3]许保良. 基于精益生产的车间现场管理探讨[J]. 工业b.
[4]张国龙， 佟国臣， 李颖. 基于精益生产的车间现场管理综述[J]. 中国新技术新产品， 2018， No.366（8）：137-138.
[5]佚名. 基于精益生产的X石油制管公司生产现场管理优化研究[D]. 西安石油大学， 2017.
关键词精益管理;车间现场管理;应用策略
传统企业在生产过程中，会出现产品和服务浪费情况，致使企业成本增加，经济利润下降情况。精益管理应用在企业中，可以有效降低产品与服务浪费情况，降低生产成本，促使企业不仅提升生产利益，还提高核心竞争力。精益管理理念首次出现在日本，随着社会的发展，精益管理应用范围不断扩大，因此对于制造企业发展的价值和指导更加重要。本文从精益管理相关内容出现，深入探究“基于精益管理的车间现场管理”。
一、精益管理相关内容
精益管理源自于精益生产，是衍生于“丰田生产方法”的一种管理哲学。精益管理由最初的生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。精益管理可以通过提升顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投资，使组织社会性的价值实现最大化。沃麦克和鲁斯在《精益管理》中指出，所谓精益管理是根据用户需求定义企业生产价值，根据价值流组织全部生产活动，使需要保留的和创造价值的活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是将产品硬推给用户，暴露出潜在的问题，从而不断优化完善。
二、车间现场管理的的弊端
（一）材料浪费严重
目前，我国大部分机车生产车间都没有达到自动化水平，并且很多工序都是通过手工完成的，车间生产环节出现材料浪费具体表现在：1.额外作业较多，例如会有过度完成的工作，超出客户实际需求，主要在翻注和整形材料中;2.车间生产质量不达标的产品，产品合格率不达标，因此需要重新返工，致使材料和时间都被严重浪费;3.机车生产企业没有制定完善的制度，导致在生产过程中出现大量生产问题，导致这部分产品不能及时销售。
（二）生产方式落后
现阶段，我国大部分机车制造企业依然沿用传统的“批量生产方法”，是在生产环节没有严格遵从客户需求研发产品，根据企业计划开展工作，导致很多工序都不存在协调性，大批量生产导致一些潜在弊端得不到及时反馈。另外大部分材料和产品会在储备的过程中被挤压，占用大面积的场地，因此企业资金在短时间内得不到周转。在这种状态下，即使企业聘请大量员工，也达不到预期的生产效果。
（三）缺少精益管理意识
大部分机车生产企业采用的生产模式为“成批生产”，这部分产品质量没有达到标准，因此导致员工会产生“差不多”的思想，只满足当前现状。长时间以来，即使公司要大力引进先进的生产设备和精益管理理念，员工接受程度较低。由于员工缺乏专业基础知识，没有充分认识到车间管理理念，所以缺少精益管理理念，忽视车间管理中精益管理的价值，从而影响车间管理效果。
（四）物料因素
在物料生产的过程中，没有按照规定时间配送和物料质量不达标准被称为“物料因素”，而物料因素会直接导致各道工序不能顺利进行。另外，物料带来的影响还表现在不能正常配送，例如员工在取料时，会花费大量的时间。在检查时，达到合格产品数量少，致使接下来的工序不能顺利进行，或者不能根据计划即使调整。在车间生产中，物料是基础，因此物料管理需要有一套完整的流程，保证物料正常供应，确保接下来的生产顺利进行。但是现在大部分车间管理都忽视物料管理，对车间生产效率产生一定影响。
三、精益管理的车间现场管理策略
（一）明确车间管理重点
要在车间现场管理中大力落实精益管理，首先应该转变价值流，通过价值流图分析车龄制造企业增值于非增值活动，掌握降低成本、消灭成本的基本方法。车间管理可以分为识别成本指标和质量指标。价值流是车间管理的重要组成部分，但是探究价值流过程是复杂的，需要掌握各个环节，并且还需要精益管理改善应用手段，提出改善方向和方案。
（二）落实精益管理理念
车间管理中精益管理和企业管理制度、员工思想有紧密联系。因此，在车间管理中利用先进理念，应该从多个角度共同出发。1.加大员工精益管理培训力度。企业在培训时，可以制定每月一次，时间为1个半小时。聘请同行业专家，在会议中明确提出精益管理的优点，同时将精益管理理念与企业文化相结合，充分发挥企业文化积极作用，潜移默化影响员工工作思想和行为。2.建立健全完善的精益管理制度。制定科学的制度，确保各部分工作人员积极参与到管理中，定期开展会议，由各部分管理人员汇报近期状况，说明在生产环节有无缺点，以及制定的解决策略。通过每个小组共同汇报，参考各部分的优点，并应用在今后车间管理工作中。
（三）管理活动
1.企业要制造良好的工作环境，让员工逐渐认识到自己不良行为，并学会改善，使员工养成良好的行为习惯和工作习惯。2.健全作业制度，对于企业内部制定的规划进行重新设计，将管理责任落实到每位员工，完善产品质量指标，做好作业指挥工作和协作工作。3.完善监督管理机制，车间管理工作阶段，企业要制定完善的监督管理制度，让制度规范工作人员行为，做到有章可循，根据监督管理制度执行各种作业。此外，还应该加强培养车间管理人员的责任心。4.建立绩效制度。对于车间工作人员应该根据惩罚制度，建立健全绩效考核制度，保证管理者和操作人员的绩效考核，不仅与生产相结合，还应该和产品质量与责任心相关联。5.高度关注车间制造现场管理，充分的认识到现场管理对于机车制造企业的重要性。
（四）平衡生产线
当企业优化机械设备布局后，会导致各道工序负荷情况，并呈现出不均匀形态。为有效避免这种情况，应该制定有效的管理措施，减少生产车间的弊端，从源头提高产量，从而保证生产线始终平衡。为保证生产线平衡，可以采取“FOG方法”，利用此方法分析生产车间潜在的弊端，并深入探究根本原因，找到最佳方法。在车间生产中应用“FOG方法”主要是联合机械设备和生产人员，充分利用现有资源，防止出现严重浪费材料情况，最大程度提高产品质量和效率。
结束语：综上所述，车间生产的根本基础是车间管理，是企业可持续发展的重要环境，精益管理是车间开展管理工作的核心理念，对提升车间管理质量具有重要意义。精益管理的大力落实可有效开展车间管理工作，在降低生产成本时，提升企业核心竞争力和效益。经实验证明得知，在车间管理中精益管理具有积极促进作用。本文对“基于精益管理的车间现场管理”进行深入探究，对提高车间管理水平具有重要意义。
参考文献：
[1]张云强. 基于精益生产的车间现场管理的研究[D]. 南京理工大學， 2016.
[2]胡查辉. 基于精益生产的车间现场管理探讨[J]. 管理观察， 2015（13）：87-88.
[3]许保良. 基于精益生产的车间现场管理探讨[J]. 工业b.
[4]张国龙， 佟国臣， 李颖. 基于精益生产的车间现场管理综述[J]. 中国新技术新产品， 2018， No.366（8）：137-138.
[5]佚名. 基于精益生产的X石油制管公司生产现场管理优化研究[D]. 西安石油大学， 2017.