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摘要：在煤样的各项检测中，其中煤中全水分的测定值受时间的推移影响较大，本文就其影响因素和研究重要性做进一步讨论，希望能够得到相关领域人士的重视。
关键词：煤样 全水分
煤样的成分检测一般包括全水分，灰分产率，挥发分产率，全硫含量，发热量，针对烟煤，还有胶质层指数，黏结指数等指标，这些测定值都需要有国家或地区性认定检测机构出具的检验报告，使其更具权威性，而这些项目检测前，随着时间、空间的转移，在运送过程中，某些成分的量值就会发生改变，这样就会对结果测定值的真实、可靠造成一定影响。
在煤样的各项检测中，其中煤中全水分的测定值受时间的推移影响较大，下面我们着重来分析。
国标GB/T211-1996中规定了四种全水分测定方法，朱銀惠[1]主编的《煤化学》中罗列了第二种方法，其中最后在结果计算时，指明如果在运送过程中煤样的水分有损失，则全水分值可用下式表示：Mt=M1+m1(100－M1)/m（其中，Mt为煤样的全水分的质量分数，m为煤样质量，m1为干燥后煤样减少的质量，M1为煤样运送过程中水分损失量）。当M1大于1%时，表明煤样运送过程中有意外损失，则不可补正，结果报告中，就要指明“未经补正水分损失”，并将煤样容器标签和密封情况一并报告。而其中整个测定过程中需要有三点注意：1.采集的全水分试样应密封良好，放在阴凉地方；2.制样操作要快，最好用密封式破碎机，防止破碎过程中有损失；3.全水分样品送到实验室后应立即测定，保证从制样到测试前的全过程煤样水分无变化。
现今，检测部门工作流程中，如果送来煤样注明“加急”，工作人员就会优先测定，而大部分煤样都是经过一定时间的搁置，才能完成测定及出具报告整个过程，因此，由于检测部门人力、物力的局限，就会使结果出现偏差。
煤中水分按照它的存在状态及物化性质，可分为外在水分，内在水分及化合水分三种类型，而我们通常所说的全水分是外在水分和内在水分的总和，如果二者以机械方式及物理化学方式与煤结合，通常称为游离水。外在水分是指附着在煤的颗粒表面的水膜或存在于直径大于10-5cm的毛细孔中的水分；内在水分指在一定条件下达到空气干燥状态时所保留的水分，即存在于煤粒内部直径小于10-5cm的毛细孔中的水分。而与游离水相对化合水，是以化学方式与矿物质结合、有严格的分子比，在全水分测定后仍保留下来的水分，即通常所说的化合水和结晶水。因此，在煤样运送过程中和测定前损失的为游离水。
而现今，大多是煤焦化工厂需要检测煤样中全水分含量。自然，炼焦过程中，原料煤水分的含量直接影响炼焦的整个过程。比如说[2]：1.配煤水分含量对焦炉产量有很大影响。因为水分能影响装炉煤的堆密度，而堆密度大时焦炉装煤多，而且有利于焦炭强度提高；2.炼焦前，需要进行配煤，如果配煤水分高时，消耗炼焦热量多，延长结焦时间，根据国内外生产数据，当配煤水分在8%左右时，每增减1%水分，结焦时间变动20min左右；3.配煤水分大都对炉体寿命也有很大影响，湿煤装入炉时，吸收炉墙大量热量，使炉墙温度剧烈下降，有损炉砖，所以一般规定配煤水分应小于10％。
综上所述，检测部门出具真实，准确的报告是对整个生产过程尤为重要的，而测定前所造成的全水分的损失，就成为现今该领域工作人员比较关注的问题之一。Mt=M1+■(100-M1),式中Mt为煤样的全水分的质量分数，%；m为煤样的质量，g；m1为干燥后煤样减少的质量，g；M1是煤样运送过程中的水分损失量，%。因此，M1的测定就成为我们需要解决的问题，而水分的损失无非受温度、湿度和时间的影响。
以下提供一种方法以供讨论，在实验室常有温度，湿度条件下，绘制随时间推移的全水分变化值，记录该时间需要包括运送时间以及煤样检测前的堆积时间等因素。出具报告时，将M1的测定结果及Mt—t图附带，可使检测报告更加真实可信，当然该时间t涉及运送过程中温度和湿度的变化，与实验室温度、湿度有差异，怎样能够用具体的数值确定这种不确定性，有待进一步研究。
以上M1测定的方法还有待成熟，完善，但是M1的准确测定需要得到相关领域专业人员的重视，以保证检测报告结果的真实准确性。
参考文献:
[1] 朱银惠.煤化学[M]. 北京：化学工业出版社，2011.
[2] 郭树才.煤化工工艺学[M]. 北京：化学工业出版社，2010.
关键词：煤样 全水分
煤样的成分检测一般包括全水分，灰分产率，挥发分产率，全硫含量，发热量，针对烟煤，还有胶质层指数，黏结指数等指标，这些测定值都需要有国家或地区性认定检测机构出具的检验报告，使其更具权威性，而这些项目检测前，随着时间、空间的转移，在运送过程中，某些成分的量值就会发生改变，这样就会对结果测定值的真实、可靠造成一定影响。
在煤样的各项检测中，其中煤中全水分的测定值受时间的推移影响较大，下面我们着重来分析。
国标GB/T211-1996中规定了四种全水分测定方法，朱銀惠[1]主编的《煤化学》中罗列了第二种方法，其中最后在结果计算时，指明如果在运送过程中煤样的水分有损失，则全水分值可用下式表示：Mt=M1+m1(100－M1)/m（其中，Mt为煤样的全水分的质量分数，m为煤样质量，m1为干燥后煤样减少的质量，M1为煤样运送过程中水分损失量）。当M1大于1%时，表明煤样运送过程中有意外损失，则不可补正，结果报告中，就要指明“未经补正水分损失”，并将煤样容器标签和密封情况一并报告。而其中整个测定过程中需要有三点注意：1.采集的全水分试样应密封良好，放在阴凉地方；2.制样操作要快，最好用密封式破碎机，防止破碎过程中有损失；3.全水分样品送到实验室后应立即测定，保证从制样到测试前的全过程煤样水分无变化。
现今，检测部门工作流程中，如果送来煤样注明“加急”，工作人员就会优先测定，而大部分煤样都是经过一定时间的搁置，才能完成测定及出具报告整个过程，因此，由于检测部门人力、物力的局限，就会使结果出现偏差。
煤中水分按照它的存在状态及物化性质，可分为外在水分，内在水分及化合水分三种类型，而我们通常所说的全水分是外在水分和内在水分的总和，如果二者以机械方式及物理化学方式与煤结合，通常称为游离水。外在水分是指附着在煤的颗粒表面的水膜或存在于直径大于10-5cm的毛细孔中的水分；内在水分指在一定条件下达到空气干燥状态时所保留的水分，即存在于煤粒内部直径小于10-5cm的毛细孔中的水分。而与游离水相对化合水，是以化学方式与矿物质结合、有严格的分子比，在全水分测定后仍保留下来的水分，即通常所说的化合水和结晶水。因此，在煤样运送过程中和测定前损失的为游离水。
而现今，大多是煤焦化工厂需要检测煤样中全水分含量。自然，炼焦过程中，原料煤水分的含量直接影响炼焦的整个过程。比如说[2]：1.配煤水分含量对焦炉产量有很大影响。因为水分能影响装炉煤的堆密度，而堆密度大时焦炉装煤多，而且有利于焦炭强度提高；2.炼焦前，需要进行配煤，如果配煤水分高时，消耗炼焦热量多，延长结焦时间，根据国内外生产数据，当配煤水分在8%左右时，每增减1%水分，结焦时间变动20min左右；3.配煤水分大都对炉体寿命也有很大影响，湿煤装入炉时，吸收炉墙大量热量，使炉墙温度剧烈下降，有损炉砖，所以一般规定配煤水分应小于10％。
综上所述，检测部门出具真实，准确的报告是对整个生产过程尤为重要的，而测定前所造成的全水分的损失，就成为现今该领域工作人员比较关注的问题之一。Mt=M1+■(100-M1),式中Mt为煤样的全水分的质量分数，%；m为煤样的质量，g；m1为干燥后煤样减少的质量，g；M1是煤样运送过程中的水分损失量，%。因此，M1的测定就成为我们需要解决的问题，而水分的损失无非受温度、湿度和时间的影响。
以下提供一种方法以供讨论，在实验室常有温度，湿度条件下，绘制随时间推移的全水分变化值，记录该时间需要包括运送时间以及煤样检测前的堆积时间等因素。出具报告时，将M1的测定结果及Mt—t图附带，可使检测报告更加真实可信，当然该时间t涉及运送过程中温度和湿度的变化，与实验室温度、湿度有差异，怎样能够用具体的数值确定这种不确定性，有待进一步研究。
以上M1测定的方法还有待成熟，完善，但是M1的准确测定需要得到相关领域专业人员的重视，以保证检测报告结果的真实准确性。
参考文献:
[1] 朱银惠.煤化学[M]. 北京：化学工业出版社，2011.
[2] 郭树才.煤化工工艺学[M]. 北京：化学工业出版社，2010.