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摘 要 数控车床作为加工制造业的现代自动化加工设备，担负着对多个领域零部件实现高质量高精度加工的任务。随着各领域科学技术的发展，对数控车削零件的加工质量要求越来越高，这就给数控车床在车削加工方面的加工工艺提出了更高的要求。本文以提高零件加工质量为目标，探讨研究车削零件的加工工艺。
关键词 数控车床；车削零件；加工工艺；质量
中图分类号：TG519 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-145-01
数控车床相对于普通车床来说，具有高精度、高效率、高质量的先进性特点。随着加工制造业的发展，对车削零件加工质量要求也在不断的提高。数控车床作为加工高精度零部件的现代化自动加工设备，要使其加工高效率的性能得到充分发挥，保证车削零件的加工质量，对其加工工艺进行科学严格的控制是前提条件。从实际加工应用来看，丢数控车床的车削加工工艺方面控制不够、考虑不周，是影响车削零件加工质量的重要原因。本文就数控车床车削零件加工中容易出现的问题及其影响因素进行分析，研究讨论车削零件高质量加工的工艺。
1 数控车床在零件车削过程中常见问题的原因分析
1.1 关于“让刀”问题的原因分析
在普通车床中，操作的工人在进行零件的车削加工时，可以及时的根据需要调整背吃刀量。但是在数控车床中，零件的切削加工是根据已经设定好的一系列程序进行自动化切削动作，相对于人工操作来讲，灵活性较低。因此，当背吃刀量有所变化的时候，不能像手工操作那样对于切削用量进行及时恰当的调整，这不仅容易造成刀具的磨损，而且对零件产品的加工质量也产生了负面的影响。另外，因为“让刀”问题的出现，换刀、磨刀的频率增加，影响了加工工作效率。“让刀”问题的出现主要是原因在于切削量的变化，但是刀具材料的选择和参数的设定也是出现“让刀”问题的原因。
1.2 关于对刀点位置相对变化的原因分析
对刀作为保障数控加工质量的一个重要因素，只有准确的建立坐标系，才能精准描述切削刀具的动作轨迹，从而使加工质量符合标准要求。对刀位点位置受机床坐标系和零件坐标系两方面的影响。对于机床坐标系的建立，其坐标原点是机床参考点，刀具位置的设定是以此坐标系中的坐标值为设定依据的。而工件坐标系的原点是由编程人员进行设定，以到位点作为其增量坐标值和基础坐标值。在进行车削加工过程中，轴向定位的误差和粗车长度的误差直接会导致加工过切，产生打刀的问题。可以说，对刀点位置的变化是各种相关误差综合作用导致而成的。
1.3 关于卷屑问题产生的原因分析
对于一些硬度大、强度高的难加工材料的零件切削，切屑问题是切削加工中的一个难题。在数控车床的车削加工中，长螺卷切屑是理想的车削加工切屑。但是因为个别加工材料的特性，材料本身韧性较高，而且加工余量和切削用量控制不够，很容易产生带状的切屑，非常容易发生刀具缠绕，而且清除起来较困难，对刀具造成很大的损坏。因此，只能停机对于切屑进行清除处理，刀片的更换和对刀的进行，又降低了加工工作的效率。造成卷屑问题产生的原因不仅和切削用量有直接关系，而且加工工序的设定、刀具参数的设定以及断屑槽都对其具有一定的影响。
2 数控车削零件的加工工序原则划分
1）保证加工精度的原则。数控车床的加工工序比普通机床加工更加具有集中性特点，在一次的装夹过程中尽量将粗加工和精细加工工序全部完成，这样可将零件加工的精度得以提高。但是如果在切削过程中产生的高温和切削力对零件变形具有较大影响的情况下，还是应该本着保证加工精度的原则，将粗加工和精细加工的工序进行分开，各自独立的进行。
2）提高加工效率的原则。在数控加工中，不同加工部位需要采用不同的加工刀来完成，为了将换刀、对刀的次数减少，也节省这方面划分的时间，可将使用同个刀具加工的部分的加工工作一次性全部完成后再进行刀具的更换加工其它的部分，通过减少换刀的次数和时间，来提高加工效率。
3 数控车削零件的加工工艺
3.1 车削刀具刀位点的设定
数控机床的车削加工过程中，为了对加工编程的方便操作，保证零件加工具有良好的精度，在刀位点的设定上需要有一定的技巧。通过实践经验总结，对于刀位点的设定可参考以下设定原则：对于立铣刀，刀位点的应是刀具的轴线和地面的交点；对于球头铣刀，刀位点的是球头的头心；对于车刀，刀位点应该是刀尖或者其圆弧的中心位置。另外，对于刀具刀位点的设定上还需要注意，刀位点的位置应该同刀具本身长度预调测定点尽可能的保持统一；刀位点尽量同精度要求较高的尺寸有所关联，这样可以最大限度的保整加工的精度；刀位点的设定不宜多加变动，以保证操作的衔接和熟练；在刀具调整的图纸中应该对设定的刀位点采用图形进行明确的标示出来。
3.2 确定“让刀”刀补值
对于一些切削难度较大的薄壁零件，容易产生切削过程中发生“让刀”现象，影响零件的加工精度。“让刀”现象的产生和谢谢过程中的背吃刀量具有直接的关系。可在车削过程中，采用等“背吃刀深度法”，在较小的范围内对刀补值作以适当的调整，将“让刀”的影响降到最低。可预先进行试切削以获取切削时的背吃刀量，根据误差的大小对于刀补值进行调整，使输入的刀补值能够将变形加以抵消，以完成精细加工的切削走刀操作。
3.3 改善车削时的切屑问题
数控车床是一种自动化加工设备，刀具具有良好的断屑性能是使加工工作正常持续进行的一个重要条件。在断屑问题的处理上，要从提高刀具的断屑性能方面入手，加以选择合理的切削用量，尽量得到理想的呈螺卷状态的切屑。这种切屑的优点在于可以从一个方向上进行有秩序的排除，在切屑清除方面非常方便。如果没有良好的断屑性能，可以进行车削暂停阶段性的进行断屑清除，或者增设断屑台最大限度的改善车削时产生的切屑清除问题。
4 结束语
数控车床要完成高精度的零件车削加工，提高零件加工质量，不仅需要在刀具上进行良好的选择和定位，而且在编程操作和切屑操作等等各方面都要注意加工工艺的技术要求。数控车削是一个自动化的加工过程，也是各工艺环节綜合性加工合作的过程。因此，加工工艺的好坏直接影响车削零件的加工质量，应该进行严格的控制和把关。
参考文献
[1]吴祖育.数控机床[M].上海科学技术出版社，2012.
[2]周泽华.金属切削原理[M].上海：上海科学技术出版社，2010.
[3]孙德茂.数控机床车削加T直接编程技术[M].北京：机械工业出版社，2011.
关键词 数控车床；车削零件；加工工艺；质量
中图分类号：TG519 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-145-01
数控车床相对于普通车床来说，具有高精度、高效率、高质量的先进性特点。随着加工制造业的发展，对车削零件加工质量要求也在不断的提高。数控车床作为加工高精度零部件的现代化自动加工设备，要使其加工高效率的性能得到充分发挥，保证车削零件的加工质量，对其加工工艺进行科学严格的控制是前提条件。从实际加工应用来看，丢数控车床的车削加工工艺方面控制不够、考虑不周，是影响车削零件加工质量的重要原因。本文就数控车床车削零件加工中容易出现的问题及其影响因素进行分析，研究讨论车削零件高质量加工的工艺。
1 数控车床在零件车削过程中常见问题的原因分析
1.1 关于“让刀”问题的原因分析
在普通车床中，操作的工人在进行零件的车削加工时，可以及时的根据需要调整背吃刀量。但是在数控车床中，零件的切削加工是根据已经设定好的一系列程序进行自动化切削动作，相对于人工操作来讲，灵活性较低。因此，当背吃刀量有所变化的时候，不能像手工操作那样对于切削用量进行及时恰当的调整，这不仅容易造成刀具的磨损，而且对零件产品的加工质量也产生了负面的影响。另外，因为“让刀”问题的出现，换刀、磨刀的频率增加，影响了加工工作效率。“让刀”问题的出现主要是原因在于切削量的变化，但是刀具材料的选择和参数的设定也是出现“让刀”问题的原因。
1.2 关于对刀点位置相对变化的原因分析
对刀作为保障数控加工质量的一个重要因素，只有准确的建立坐标系，才能精准描述切削刀具的动作轨迹，从而使加工质量符合标准要求。对刀位点位置受机床坐标系和零件坐标系两方面的影响。对于机床坐标系的建立，其坐标原点是机床参考点，刀具位置的设定是以此坐标系中的坐标值为设定依据的。而工件坐标系的原点是由编程人员进行设定，以到位点作为其增量坐标值和基础坐标值。在进行车削加工过程中，轴向定位的误差和粗车长度的误差直接会导致加工过切，产生打刀的问题。可以说，对刀点位置的变化是各种相关误差综合作用导致而成的。
1.3 关于卷屑问题产生的原因分析
对于一些硬度大、强度高的难加工材料的零件切削，切屑问题是切削加工中的一个难题。在数控车床的车削加工中，长螺卷切屑是理想的车削加工切屑。但是因为个别加工材料的特性，材料本身韧性较高，而且加工余量和切削用量控制不够，很容易产生带状的切屑，非常容易发生刀具缠绕，而且清除起来较困难，对刀具造成很大的损坏。因此，只能停机对于切屑进行清除处理，刀片的更换和对刀的进行，又降低了加工工作的效率。造成卷屑问题产生的原因不仅和切削用量有直接关系，而且加工工序的设定、刀具参数的设定以及断屑槽都对其具有一定的影响。
2 数控车削零件的加工工序原则划分
1）保证加工精度的原则。数控车床的加工工序比普通机床加工更加具有集中性特点，在一次的装夹过程中尽量将粗加工和精细加工工序全部完成，这样可将零件加工的精度得以提高。但是如果在切削过程中产生的高温和切削力对零件变形具有较大影响的情况下，还是应该本着保证加工精度的原则，将粗加工和精细加工的工序进行分开，各自独立的进行。
2）提高加工效率的原则。在数控加工中，不同加工部位需要采用不同的加工刀来完成，为了将换刀、对刀的次数减少，也节省这方面划分的时间，可将使用同个刀具加工的部分的加工工作一次性全部完成后再进行刀具的更换加工其它的部分，通过减少换刀的次数和时间，来提高加工效率。
3 数控车削零件的加工工艺
3.1 车削刀具刀位点的设定
数控机床的车削加工过程中，为了对加工编程的方便操作，保证零件加工具有良好的精度，在刀位点的设定上需要有一定的技巧。通过实践经验总结，对于刀位点的设定可参考以下设定原则：对于立铣刀，刀位点的应是刀具的轴线和地面的交点；对于球头铣刀，刀位点的是球头的头心；对于车刀，刀位点应该是刀尖或者其圆弧的中心位置。另外，对于刀具刀位点的设定上还需要注意，刀位点的位置应该同刀具本身长度预调测定点尽可能的保持统一；刀位点尽量同精度要求较高的尺寸有所关联，这样可以最大限度的保整加工的精度；刀位点的设定不宜多加变动，以保证操作的衔接和熟练；在刀具调整的图纸中应该对设定的刀位点采用图形进行明确的标示出来。
3.2 确定“让刀”刀补值
对于一些切削难度较大的薄壁零件，容易产生切削过程中发生“让刀”现象，影响零件的加工精度。“让刀”现象的产生和谢谢过程中的背吃刀量具有直接的关系。可在车削过程中，采用等“背吃刀深度法”，在较小的范围内对刀补值作以适当的调整，将“让刀”的影响降到最低。可预先进行试切削以获取切削时的背吃刀量，根据误差的大小对于刀补值进行调整，使输入的刀补值能够将变形加以抵消，以完成精细加工的切削走刀操作。
3.3 改善车削时的切屑问题
数控车床是一种自动化加工设备，刀具具有良好的断屑性能是使加工工作正常持续进行的一个重要条件。在断屑问题的处理上，要从提高刀具的断屑性能方面入手，加以选择合理的切削用量，尽量得到理想的呈螺卷状态的切屑。这种切屑的优点在于可以从一个方向上进行有秩序的排除，在切屑清除方面非常方便。如果没有良好的断屑性能，可以进行车削暂停阶段性的进行断屑清除，或者增设断屑台最大限度的改善车削时产生的切屑清除问题。
4 结束语
数控车床要完成高精度的零件车削加工，提高零件加工质量，不仅需要在刀具上进行良好的选择和定位，而且在编程操作和切屑操作等等各方面都要注意加工工艺的技术要求。数控车削是一个自动化的加工过程，也是各工艺环节綜合性加工合作的过程。因此，加工工艺的好坏直接影响车削零件的加工质量，应该进行严格的控制和把关。
参考文献
[1]吴祖育.数控机床[M].上海科学技术出版社，2012.
[2]周泽华.金属切削原理[M].上海：上海科学技术出版社，2010.
[3]孙德茂.数控机床车削加T直接编程技术[M].北京：机械工业出版社，2011.