油水井受地层剪切发生套损后,套管内通径缩小,常规55 MPa压裂管柱无法压裂施工。为了实现该类套损井压裂措施增油,采用了2种小直径压裂工艺管柱,JX新型小直径和CY双封单卡压裂工艺管柱。通过分析,JX小直径压裂管柱能压裂5个层段,单级喷砂器最大过砂不大于36 m3,各层上下封隔器卡距可独立设计,基本不存在合层或弃层;CY双封单卡小直径压裂管柱全井砂量可达200 m3,对压裂层段数和单层加砂量均没有限制,但各层封隔器卡距需要统一,为控制投资有时需要层段合并或弃压。
为解决常规抽油泵在检泵作业时,由于固定阀球坐封使油管及上部泵筒内原油无法泄出的问题,研制了可开启固定阀球泄油式的可泄油抽油泵。该抽油泵首次应用双固定阀球的锥台式设计,分离固定阀球的生产与泄油功能。在正常生产时锥台上部的固定阀球正常开启和坐封;在检泵作业时,起出抽油杆和柱塞后,通过对油管正打压至一定压力后可开启锥台下部的固定阀球,实现抽油泵的泄油功能。研究得出:该抽油泵中的双固定阀球锥台的下部固定阀球坐封泄油通道,不受井底温度、压力及添加的化学降黏药剂影响,坐封稳定、密封效果好。通过油管正打压的方式连通泄油
抽油机是国内、外大多数油田的主要举升设备,其能耗和服役期的长短对油田生产的经济效益具有十分重大的影响。如何既保证其较长的服役期,又使其在高效状态下运行,是举升领域科技工作者必须面对的课题。本文从负荷率对设备寿命的影响和系统运行效率两条主线,研究了三部分的合理承载区间,其中电动机负载率为20%~45%,游梁载荷利用率为50%~100%,曲柄扭矩利用率为50%~80%,为抽油机井设备优化调整、延长设备寿命、提高运行效率提供了依据。统计有663口抽油机井可进行动态调整,预计调整后平均系统效率提高0.2%,年节电
在采油过程中,如果遇到含砂高或者易结垢的井况时,往往卡泵是影响检泵周期的主要因素,在缩短检泵周期的同时,带来的是生产维护成本升高。针对以上问题笔者提出了双柱塞串联抽油泵技术,即采用上、下两个柱塞串联结构,泵筒从结构上分为三段连接。柱塞边缘处设计有内倒角结构,上、下冲程过程中,实现对泵筒内壁全程刮削,保证泵筒内壁的清洁,减少卡泵概率。现场试验2口井,平均单井产液增加13 t/d、产油增加0.55 t/d、检泵周期延长107天,年创经济效益122万元。试验表明,双柱塞串联抽油泵能够满足实际生产要求,适用于抽油
随着油田开发不断深入,部分区块进入高含水开发后期,开井数及产量逐年降低,导致区域内站库常年处于低负荷运行状态,生产能耗及运行成本远高于正常转油站。杏北油田X转油站位于东部过渡带地区,油井开井率低,产液量低,站库运行负荷低,生产运行能耗较高。针对此问题,提出了优化调整措施,通过转变油井生产方式,调整站外集输方向,整体核减低效转油站,达到减员增效、降低能耗的目的。现场运行结果表明,通过采取以上措施,实现减少劳动用工20人,年节电63×10
4kWh,年节气110×10
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由于三次采油开发具有周期性和阶段性,进入后续水驱阶段后,区域站库能力负荷发生较大变化,普遍进入低负荷低效率运行状态。分析了杏Ⅰ~Ⅱ区东部三采区块进入后续水驱阶段后地面系统面临的形势,论述了水聚合物驱系统优化调整思路,采取“用转合关”的优化措施,即剩余能力在相邻产能开发中接替利用、后续水驱注入井网实施负荷转移、实施水聚驱转油站优化合并、低效低负荷无接替利用效益站库实施优化关停的措施,区域运行负荷率提高33%~37%,减少产能建设及老站库改造投资1.25亿元,核减老化站库5座,对油田三次采油后优化调整具有
游梁式抽油机平衡调整长期处于固定平衡且人工调整状态,受井况变化及人工巡检频次影响,长期处于不平衡状态,不仅人工调整费时费力,而且影响抽油机运行效率,长期存在因平衡导致的高能耗问题。太阳能储能自动调平衡式改造方式,在常规游梁式抽油机尾部挂接一个尾游梁,设计依靠太阳能储能驱动的游标式平衡重,通过平衡配重游标向前或向后移动可以实现抽油机平衡度的自动调整。现场应用表明,改造后平衡方式适应产能范围广、平衡度调节范围大、安全平稳可靠,与抽油机抽汲同步运行平衡效果好,峰值扭矩能下降40.7%,有功功率降低1.087 k
大港南部油田井下分注的主体工艺技术,随着其规模的逐步扩大,腐蚀结垢井、稠油井的测调难题日益凸显。为了提高大港油田非均质砂岩油藏的分注效果及注水合格率,减少验封测调工作量,开发并应用了无缆智能分注技术。该技术可远程实时读取井下智能配水器采集的各层注水流量、温度和压力等数据,并可实时调整各分层配水器水嘴开度大小,轻松完成验封测调工作;在保障分注井注水合格率,减少验封测调工作量的同时,也能够为油藏的分析评价提供大量的数据支撑。文中介绍了有缆智能分注技术的特点、关键工具和施工辅助装置等,并分析评价了无缆智能分注井
大庆油田的大斜度定向井存在着靶点多、全程定向、地层硬度不一、造斜难度大、水平位移大和稳斜段长等施工难点。为解决上述问题,大庆油田应用电磁波随钻测量系统对该类井进行施工,该系统可以很好地解决常规的无线随钻测量系统在随钻过程中容易出现的砂卡、仪器脱键等问题,而且测量数据更为及时准确。在大庆油田的12口大斜度井的应用中均取得了良好的效果,平均单井现场施工时间缩短24.6 h,共计节约钻机日费107万元,为保障大庆油田的高效开发提供了有效的技术支撑。
宁夏石化公司每年260×104t催化裂化装置焚烧式CO余热锅炉通过回收大量高温再生烟气的热能并产生3.82 MPa的蒸汽。指出了余热锅炉运行过程中存在的问题,通过对低温过热器、蒸发器、高低温省煤器及其吹灰器等进行相应的技术改造,提高余热锅炉的蒸汽过热能力和烟气回收能力、改善了吹灰效果,使其达到稳定及节能的效果。改造后产汽量由29 t/h增至51 t/h,燃料气耗量由650 m3/h降至180 m3/h。