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【摘要】：如何减小机械加工过程中产生的误差是机械加工行业的一个重要研究对象，也是一个亟待解决的重要课题。工作实践中，要不断的总结经验、提高认识，找出误差产生的根源，提高工件的加工精度，保证加工质量。
【关键词】：机械加工 误差 控制
引言：
机械加工过程中经常会出现误差，有些误差的发生是不可避免的，有些误差是认为因素造成的，误差的出现必然会影响加工精度系数下降，影响到产品的质量.所以有必要对机械加工中减少误差和提高产品质量进行研究.在本文论述中对误差的产生进行科学的分析，提出解决误差提高精度的有效方法.机械加工的过程是机械与零部件质量形成的过程，为了确保机械加工的质量，必须展开对机械加工误差的分析，以合理的措施和技术消除和控制机械加工过程中的误差，提高机械加工的质量，达到提高机械加工行业经济和社会效益的目的。
一、机械加工应遵循的原则
机加工实践中，应遵循基准先行，先主后次、先面后孔、先粗后精的原则，为保证加工表面的相对精度，要尽可能选择更多的使用基准。加工过程中的误差补偿法误差补偿是在加工的过程中，为在较大程度上降低加工过程中的误差，由机械师人为的制造出一种与之前的误差不同的新的误差形式，用以补偿该工艺中可能出现的原始性的误差。直接减少误差直接减少误差是工作人员对于能够明确找到形成误差的原因后所采取的的改进措施。比如，在进行细长轴车削时，工件较易受剧烈温度变化而形变，那么操作者就可采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。有效误差分组机加工中，单个工序的工艺能力和加工精度都是能保障的，但对于加工半成品时很难维持较高的精度。这就要参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，可采用误差分组来避免误差。具体而言，就是将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为分成几个小组，来缩减毛坯的误差，随后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具体位置，缩小工件的具体尺寸范围达到降低误差的目的。
二、矿山零件机械加工工艺原则和要求
矿山零件机加工与煤矿生产效率息息相关。在零件的机械加工过程中，存在一些影响加工品质的因素，这些因素直接影响到煤矿的安全生产和生产效率。设计零件加工的内容上，要有具体明确的步骤，包含对零件的规格、质量、大小等进行检查，机械零件加工精度是机械零件加工质量的核心部分。另外，在加工工艺的过程中，也要积极提高工艺规程、改进技术水平、提高零件加工精度与利用率，为提高矿山生产效率打好基础。对于煤矿机械加工工艺的过程中，首先要对零件的工艺方面有明确的目标，零件必须满足机械设置要求，能够有效促进煤矿生产。必须严格把关零件质地、耐热等情况，确保机加工的工艺基础。再根据零件的要求来确定毛胚，合适的毛胚能够极大提高机械工艺，促进生产的发展。之后，就是要制定出机械加工工艺路线，全面了解零件特性，研究各零件表面的处理方式，为零件加工打好基础。完成零件的规格检查后，再划分零件粗糙程度、精度，根据区域分布确定机加工方案。另外，加工设备的选择关系到零件的加工质量，如果是大批量的零件生产，一般使用通用机床与专用工夹具，对于不同的机加工工艺而言，其技术含量和检验方法差别也较大。若是小批量的零件生产，切削用量还是由主控人员操作，在平常的事务安排中这一项没有具体明确的规定。但是，在煤矿机械加工工艺生产零件中要求则不一样，无论是切削用量，还是相关重要零件的规格都得加强注意，不能随便更改，这样为了保证生产的合理性和节奏的均衡。最后，就是填写机械加工与零件的工艺文件。高质量、高品质、低成本是煤矿机械加工工艺中遵循的基本原则，在提高质量的基础上不断的降低生产成本才能较好的提高煤矿生产的经济效益。具体而言，技术是煤矿效益的首要前提，尽管煤矿产业目前取得了较大的发展，但目前大部分煤矿的机械加工工艺的技术水平发展仍比较滞后，必须下大力气加以提高，我们要拓宽视野，向先进国家的学习先进技术、引进先进设备，不遗余力的提升整体装备水平和技术水平。通常而言，零件加工实践中，我们都会同时出几套设计方案，但有可能这几个方案会产生矛盾，我们就非常有必要对这些方案进行技术经济研究，选取最优方案。此外，在现代煤矿的机械加工工艺中，要积极提倡自动化与机械化，降低人工工作量，减少失误，为操作人员营造一个稳定安全的工作环境。所有的机械加工工艺中，都有一个规程环节，它关系到生产的具体工作和实际操作，工艺规程目标应精确统一、避免繁琐。其中所用的专业修辞、符号、单位、编号等因素要根据煤矿的实际规格来设计，若在机加工实践中，发现某一机械零件的规格或者所采用的技术不符合要求，要及时向相关部门提出建议，不能随便对机械加工零件及其设计图进行盲目修改。
三、提高机械加工精度的措施
提高机械加工精度，对提高机械生产企业的市场竞争力具有重要作用。针对机械加工精度误差产生的原因，从以下几个方面来提高机械加工精度。
3.1有效的减少原始误差机械加工误差产生的部分原因就在于被加工对象及其加工工具本身就存在着一定的误差。因此，采用有效措施，减少原始误差，是提高机械精度的重要方法。首先，加强对加工误差中的原始误差进行分析，发现误差产生的类型及其原因，并根据不同的原因采取不同的措施。其次，严格控制零件加工所使用的机床和其他工具的刚度、几何精度以及加工受力和受热的变形程度等。同时，由于大部分加工误差都发生在表面，因此，对于加工表面误差，则要采取相应措施，例如提高机床安装技术，减少刀具在安装过程中的误差，重视对刀具成形形状的掌控，防止成形刀具产生形状误差等。
3.2补偿误差有些加工误差是在加工工艺系统中产生的，因此，我们就要采取一些措施，有效的减少加工工艺系统的误差。所谓补偿误差就是指以人工的方式，在原始误差的基础上再创造一些新型的误差，来抵消或者均衡加工工艺系统中的原始误差，从而提高加工精度。补偿误差是减少加工误差，提高加工精度的有效措施。
3.3分化误差在降低加工误差的方法中，除了补偿误差，还可以采用分化误差的方法。一方面，通过不断的误差研究，发现加工误差产生的规律，并对产生误差的范围做一个整体上的分类和定位，从而使加工零件的误差范围在宏观上得到大大改善。另一方面，通过对零件的再次加工，是零件首次被加工所遗留下来的误差再次得到完善，从而使工件表面上的误差得到不断的均衡。在分化误差的方法，要求对加工联系密切的工具和零件的表面进行细致的分析和对比，不断的进行比较，发现差异，然后再根据这些误差有针对性的进行均衡。
3.4采用现代化的机械加工技术，实现实时加工误差控制随着机械加工技术的不断提高，现代化的数控机床已经得到了普及，在数控机床中，通过计算机技术和软件操作，我们能够实时监测到工件在加工工艺系统中的每一个过程的几何参数，从而实现了实时的误差控制和误差补偿。实时误差控制是在高精度的测量装备中，对加工过程的没一个环节采集工件加工的误差数据，实时了解到工件在加工的当前状态下的实际几何参数，然后根据被监测到得工件误差的方向和程度，由补偿控制装置构建一个误差的微量位移，进行实时的误差补偿。在这种技术下，实时的误差补偿受补偿装置惯性的影响，导致补偿措施有些滞后，但这种减少误差，提供加工精度的效率高，而且其效果也好，值得被推广和应用。
结束语：
采用现代化的机械加工工艺，提高机械产品的质量和性能，是当前机械生产企业提高市场竞争力的重要手段。目前，我国机械加工生产领域还存在着一些问题，尤其是加工工艺技术还有待提高。因此，我们必须通过不断的实践，发现机械加工工艺系统中存在的问题，加强技术创新，提高机械加工精度，提高市场竞争力。
【关键词】：机械加工 误差 控制
引言：
机械加工过程中经常会出现误差，有些误差的发生是不可避免的，有些误差是认为因素造成的，误差的出现必然会影响加工精度系数下降，影响到产品的质量.所以有必要对机械加工中减少误差和提高产品质量进行研究.在本文论述中对误差的产生进行科学的分析，提出解决误差提高精度的有效方法.机械加工的过程是机械与零部件质量形成的过程，为了确保机械加工的质量，必须展开对机械加工误差的分析，以合理的措施和技术消除和控制机械加工过程中的误差，提高机械加工的质量，达到提高机械加工行业经济和社会效益的目的。
一、机械加工应遵循的原则
机加工实践中，应遵循基准先行，先主后次、先面后孔、先粗后精的原则，为保证加工表面的相对精度，要尽可能选择更多的使用基准。加工过程中的误差补偿法误差补偿是在加工的过程中，为在较大程度上降低加工过程中的误差，由机械师人为的制造出一种与之前的误差不同的新的误差形式，用以补偿该工艺中可能出现的原始性的误差。直接减少误差直接减少误差是工作人员对于能够明确找到形成误差的原因后所采取的的改进措施。比如，在进行细长轴车削时，工件较易受剧烈温度变化而形变，那么操作者就可采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。有效误差分组机加工中，单个工序的工艺能力和加工精度都是能保障的，但对于加工半成品时很难维持较高的精度。这就要参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，可采用误差分组来避免误差。具体而言，就是将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为分成几个小组，来缩减毛坯的误差，随后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具体位置，缩小工件的具体尺寸范围达到降低误差的目的。
二、矿山零件机械加工工艺原则和要求
矿山零件机加工与煤矿生产效率息息相关。在零件的机械加工过程中，存在一些影响加工品质的因素，这些因素直接影响到煤矿的安全生产和生产效率。设计零件加工的内容上，要有具体明确的步骤，包含对零件的规格、质量、大小等进行检查，机械零件加工精度是机械零件加工质量的核心部分。另外，在加工工艺的过程中，也要积极提高工艺规程、改进技术水平、提高零件加工精度与利用率，为提高矿山生产效率打好基础。对于煤矿机械加工工艺的过程中，首先要对零件的工艺方面有明确的目标，零件必须满足机械设置要求，能够有效促进煤矿生产。必须严格把关零件质地、耐热等情况，确保机加工的工艺基础。再根据零件的要求来确定毛胚，合适的毛胚能够极大提高机械工艺，促进生产的发展。之后，就是要制定出机械加工工艺路线，全面了解零件特性，研究各零件表面的处理方式，为零件加工打好基础。完成零件的规格检查后，再划分零件粗糙程度、精度，根据区域分布确定机加工方案。另外，加工设备的选择关系到零件的加工质量，如果是大批量的零件生产，一般使用通用机床与专用工夹具，对于不同的机加工工艺而言，其技术含量和检验方法差别也较大。若是小批量的零件生产，切削用量还是由主控人员操作，在平常的事务安排中这一项没有具体明确的规定。但是，在煤矿机械加工工艺生产零件中要求则不一样，无论是切削用量，还是相关重要零件的规格都得加强注意，不能随便更改，这样为了保证生产的合理性和节奏的均衡。最后，就是填写机械加工与零件的工艺文件。高质量、高品质、低成本是煤矿机械加工工艺中遵循的基本原则，在提高质量的基础上不断的降低生产成本才能较好的提高煤矿生产的经济效益。具体而言，技术是煤矿效益的首要前提，尽管煤矿产业目前取得了较大的发展，但目前大部分煤矿的机械加工工艺的技术水平发展仍比较滞后，必须下大力气加以提高，我们要拓宽视野，向先进国家的学习先进技术、引进先进设备，不遗余力的提升整体装备水平和技术水平。通常而言，零件加工实践中，我们都会同时出几套设计方案，但有可能这几个方案会产生矛盾，我们就非常有必要对这些方案进行技术经济研究，选取最优方案。此外，在现代煤矿的机械加工工艺中，要积极提倡自动化与机械化，降低人工工作量，减少失误，为操作人员营造一个稳定安全的工作环境。所有的机械加工工艺中，都有一个规程环节，它关系到生产的具体工作和实际操作，工艺规程目标应精确统一、避免繁琐。其中所用的专业修辞、符号、单位、编号等因素要根据煤矿的实际规格来设计，若在机加工实践中，发现某一机械零件的规格或者所采用的技术不符合要求，要及时向相关部门提出建议，不能随便对机械加工零件及其设计图进行盲目修改。
三、提高机械加工精度的措施
提高机械加工精度，对提高机械生产企业的市场竞争力具有重要作用。针对机械加工精度误差产生的原因，从以下几个方面来提高机械加工精度。
3.1有效的减少原始误差机械加工误差产生的部分原因就在于被加工对象及其加工工具本身就存在着一定的误差。因此，采用有效措施，减少原始误差，是提高机械精度的重要方法。首先，加强对加工误差中的原始误差进行分析，发现误差产生的类型及其原因，并根据不同的原因采取不同的措施。其次，严格控制零件加工所使用的机床和其他工具的刚度、几何精度以及加工受力和受热的变形程度等。同时，由于大部分加工误差都发生在表面，因此，对于加工表面误差，则要采取相应措施，例如提高机床安装技术，减少刀具在安装过程中的误差，重视对刀具成形形状的掌控，防止成形刀具产生形状误差等。
3.2补偿误差有些加工误差是在加工工艺系统中产生的，因此，我们就要采取一些措施，有效的减少加工工艺系统的误差。所谓补偿误差就是指以人工的方式，在原始误差的基础上再创造一些新型的误差，来抵消或者均衡加工工艺系统中的原始误差，从而提高加工精度。补偿误差是减少加工误差，提高加工精度的有效措施。
3.3分化误差在降低加工误差的方法中，除了补偿误差，还可以采用分化误差的方法。一方面，通过不断的误差研究，发现加工误差产生的规律，并对产生误差的范围做一个整体上的分类和定位，从而使加工零件的误差范围在宏观上得到大大改善。另一方面，通过对零件的再次加工，是零件首次被加工所遗留下来的误差再次得到完善，从而使工件表面上的误差得到不断的均衡。在分化误差的方法，要求对加工联系密切的工具和零件的表面进行细致的分析和对比，不断的进行比较，发现差异，然后再根据这些误差有针对性的进行均衡。
3.4采用现代化的机械加工技术，实现实时加工误差控制随着机械加工技术的不断提高，现代化的数控机床已经得到了普及，在数控机床中，通过计算机技术和软件操作，我们能够实时监测到工件在加工工艺系统中的每一个过程的几何参数，从而实现了实时的误差控制和误差补偿。实时误差控制是在高精度的测量装备中，对加工过程的没一个环节采集工件加工的误差数据，实时了解到工件在加工的当前状态下的实际几何参数，然后根据被监测到得工件误差的方向和程度，由补偿控制装置构建一个误差的微量位移，进行实时的误差补偿。在这种技术下，实时的误差补偿受补偿装置惯性的影响，导致补偿措施有些滞后，但这种减少误差，提供加工精度的效率高，而且其效果也好，值得被推广和应用。
结束语：
采用现代化的机械加工工艺，提高机械产品的质量和性能，是当前机械生产企业提高市场竞争力的重要手段。目前，我国机械加工生产领域还存在着一些问题，尤其是加工工艺技术还有待提高。因此，我们必须通过不断的实践，发现机械加工工艺系统中存在的问题，加强技术创新，提高机械加工精度，提高市场竞争力。