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近年来，数控电火花线切割机床因操作简便、加工效率高，性能稳定可靠，经济耐用。现已广泛用于汽车、拖拉机、仪器、仪表、精密机械等行业，加工各种冲压模具、塑料模具和各种异形零件。在我校对模具专业、数控专业都开设有数控电火花线切割这门课程，本文是根据作者在深圳加阜精密模具厂进修学习还有在教学过程中查阅了大量资料和指导学生实训中总结出来的。
电火花线切割加工是通过电极和工件之间脉冲放电时的电腐作用，对工件进行加工的一种工艺方法。按其走丝速度分为快速走丝和慢速走丝线切割机床两种。快速走丝线切割机床采用直径为0.08-0.2mm的钼丝作电极，走丝速度约为8-10m/s，而且是双向往返循环运行，成千上万次反复通过加工间隙，一直使用到断丝为止。目前国内主要生产、使用的是快速走丝数控电火花线切割机床。断丝是普遍存在的一个问题，本文就快速走丝断丝的原因作了全面的分析和研究，并提出了相应的预防和解决措施。
一、机器的因素，主要是送丝机构和电器故障会造成频繁断丝
(一)送丝机构中的导轮、导电块、档丝块等零部件的安装不当或磨损以及电极丝的松紧不适，都会引起电极丝的断丝。
1、钼丝在贮丝筒上盘绕松紧不一致，造成局部抖丝历害，首先应检查电极丝的松紧程度，如电极丝太松，要紧丝一次，在紧丝时一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。另外，贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源致使钼丝烧断，此时应排除贮丝筒换向不切断高频脉冲的故障。
2、导轮及轴承已磨损或导轮轴向窜动和径向跳动大，造成抖丝历害，主要解决办法是检查导轮及轴承轴向窜动和径向窜动的情况，如比较严重，要更换导轮组件。导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断，应重新调整导轮。
3、线架尾部挡丝棒没有调整好，挡丝位置不合适造成叠丝，解决方法是检查线架尾部挡丝棒是否正常挡丝。
(二)电器方面的故障造成的断丝
1、脉冲电源参数调节不当，功率管多，脉冲宽度小，脉冲问隙小都易造成的卡丝断丝。换向时，继电器KAl未能吸合，常闭触点KA1未能断开，以致于换向中未能切断脉冲电源造成断丝。
2、钼丝同导电块接触不良，加工时有火花产生，此时应更换导电块解决。工作液使用的时间过长过脏，导致绝缘破坏，排屑困难造成断丝。
3、进给速度过快或过慢，也会造成频繁断丝。预置进给速度调得太快，超过工件可能的蚀除速度，会出现频繁的短路现象，切割速度反而慢，表面粗糙度也差，甚至可能断丝；反之，进给速度调得太慢，大大落后于工件的蚀除速度，极间将偏于开路，有时会时而开路，时而短路，这都可能造成断丝。因此，设置进给速度要适宜。
二、材料的影响
1、电极丝的选择：电极丝应有良好的导电性和抗电蚀性，抗拉强度高。在快速走丝线切割中常用的电极丝是钼丝，直径在0.08-0.2mm范围内。电极丝直径的选择要根据切割宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。如果加工大厚度或大电流切割时应选粗的电极丝。如果加工带尖角、窄缝小的工件宜选用较细的电极丝。另外，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝。
2、工件的因素：工件材料热处理不均匀，造成工件变形，会夹断钼丝，所以要求工件材料的材质均匀，并经适当热处理，清除工件表面氧化皮、毛刺，使切割时不易变形，这样切割效率高，不易断丝。另外在工件切割完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断并在断丝前会出现短路，主要解决办法是选择正常的切割路线的材料，从而最大限度地减少变形，切割较厚的工件要用较粗的钼丝加工。
3、工作液的因素：工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大的影响。快速走丝线切割加工时，常用乳化液，乳化液是由乳化油和工作介质配制。一般水液浓度比均在1：10-1：20范围内。切割速度要求高或大厚度工件切割时，浓度适当低些，这样加工比较稳定，且不易断丝。但工作液浓度也不能太低，否则将使工作液绝缘性能降低，也会降低对工件的润滑作用，不利于排屑，容易断丝。
三、操作使用方法的因素
1、合理调整进给速度，进给速度应根据工件厚度、材料硬度在开机前调好，使电流表稳定为止。为避免发生断丝现象，要先增大脉冲间隙，降低加工电流。
2、钼丝相对于工件的垂直度要调整好。否则抖丝厉害，加工超差，甚至断丝。
3、工作液一定要畅通，否则会引起短路和断丝。开启水泵电机后，要调节好供流量液量，让切割时工作液能正常喷出，常保持工作液的清洁。
4、工件切割完时跌落时会撞断电极丝，可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止跌落时撞断电极丝。此时，应使工作液保持一定的压力和流量，及时把腐蚀物排出，从而防止断丝现象的产生。
总之，在快速走丝电火花线切割加工中影响电极丝断丝的因素很多，其中各因素的影响往往是相互依赖，并且相互制约的。以上就快速走丝电火花线切割加工中断丝的一些现象作了分析和研究，并提出了相应的预防措施，在教学过程中传授给学生，让他们以后走上工作岗位后，如果能从事线切割这方面工作的话，相信对改善工件表面质量和精度，提高加工效率会有一定的借鉴作用。
电火花线切割加工是通过电极和工件之间脉冲放电时的电腐作用，对工件进行加工的一种工艺方法。按其走丝速度分为快速走丝和慢速走丝线切割机床两种。快速走丝线切割机床采用直径为0.08-0.2mm的钼丝作电极，走丝速度约为8-10m/s，而且是双向往返循环运行，成千上万次反复通过加工间隙，一直使用到断丝为止。目前国内主要生产、使用的是快速走丝数控电火花线切割机床。断丝是普遍存在的一个问题，本文就快速走丝断丝的原因作了全面的分析和研究，并提出了相应的预防和解决措施。
一、机器的因素，主要是送丝机构和电器故障会造成频繁断丝
(一)送丝机构中的导轮、导电块、档丝块等零部件的安装不当或磨损以及电极丝的松紧不适，都会引起电极丝的断丝。
1、钼丝在贮丝筒上盘绕松紧不一致，造成局部抖丝历害，首先应检查电极丝的松紧程度，如电极丝太松，要紧丝一次，在紧丝时一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。另外，贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源致使钼丝烧断，此时应排除贮丝筒换向不切断高频脉冲的故障。
2、导轮及轴承已磨损或导轮轴向窜动和径向跳动大，造成抖丝历害，主要解决办法是检查导轮及轴承轴向窜动和径向窜动的情况，如比较严重，要更换导轮组件。导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断，应重新调整导轮。
3、线架尾部挡丝棒没有调整好，挡丝位置不合适造成叠丝，解决方法是检查线架尾部挡丝棒是否正常挡丝。
(二)电器方面的故障造成的断丝
1、脉冲电源参数调节不当，功率管多，脉冲宽度小，脉冲问隙小都易造成的卡丝断丝。换向时，继电器KAl未能吸合，常闭触点KA1未能断开，以致于换向中未能切断脉冲电源造成断丝。
2、钼丝同导电块接触不良，加工时有火花产生，此时应更换导电块解决。工作液使用的时间过长过脏，导致绝缘破坏，排屑困难造成断丝。
3、进给速度过快或过慢，也会造成频繁断丝。预置进给速度调得太快，超过工件可能的蚀除速度，会出现频繁的短路现象，切割速度反而慢，表面粗糙度也差，甚至可能断丝；反之，进给速度调得太慢，大大落后于工件的蚀除速度，极间将偏于开路，有时会时而开路，时而短路，这都可能造成断丝。因此，设置进给速度要适宜。
二、材料的影响
1、电极丝的选择：电极丝应有良好的导电性和抗电蚀性，抗拉强度高。在快速走丝线切割中常用的电极丝是钼丝，直径在0.08-0.2mm范围内。电极丝直径的选择要根据切割宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。如果加工大厚度或大电流切割时应选粗的电极丝。如果加工带尖角、窄缝小的工件宜选用较细的电极丝。另外，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝。
2、工件的因素：工件材料热处理不均匀，造成工件变形，会夹断钼丝，所以要求工件材料的材质均匀，并经适当热处理，清除工件表面氧化皮、毛刺，使切割时不易变形，这样切割效率高，不易断丝。另外在工件切割完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断并在断丝前会出现短路，主要解决办法是选择正常的切割路线的材料，从而最大限度地减少变形，切割较厚的工件要用较粗的钼丝加工。
3、工作液的因素：工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大的影响。快速走丝线切割加工时，常用乳化液，乳化液是由乳化油和工作介质配制。一般水液浓度比均在1：10-1：20范围内。切割速度要求高或大厚度工件切割时，浓度适当低些，这样加工比较稳定，且不易断丝。但工作液浓度也不能太低，否则将使工作液绝缘性能降低，也会降低对工件的润滑作用，不利于排屑，容易断丝。
三、操作使用方法的因素
1、合理调整进给速度，进给速度应根据工件厚度、材料硬度在开机前调好，使电流表稳定为止。为避免发生断丝现象，要先增大脉冲间隙，降低加工电流。
2、钼丝相对于工件的垂直度要调整好。否则抖丝厉害，加工超差，甚至断丝。
3、工作液一定要畅通，否则会引起短路和断丝。开启水泵电机后，要调节好供流量液量，让切割时工作液能正常喷出，常保持工作液的清洁。
4、工件切割完时跌落时会撞断电极丝，可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止跌落时撞断电极丝。此时，应使工作液保持一定的压力和流量，及时把腐蚀物排出，从而防止断丝现象的产生。
总之，在快速走丝电火花线切割加工中影响电极丝断丝的因素很多，其中各因素的影响往往是相互依赖，并且相互制约的。以上就快速走丝电火花线切割加工中断丝的一些现象作了分析和研究，并提出了相应的预防措施，在教学过程中传授给学生，让他们以后走上工作岗位后，如果能从事线切割这方面工作的话，相信对改善工件表面质量和精度，提高加工效率会有一定的借鉴作用。