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[摘 要]安全和质量是核电站生存的基础，如何在保证安全和质量的基础上缩短施工工期，是提高各方利益的一个重要方面。本文介绍了我公司在阳江核电站#1、#2机组常规岛SAT系统，施工过程中做的探索和尝试，及对核电工程的影响。
[关键词]核电站；小口径管道安装；提高效率；优化创新
中图分类号：TM623 4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）02-0000-01
阳江核电项目一期百万级压水堆机组常规岛建安工程，机组主要分为核岛（NI）部分、常规岛（CI）部分、辅助设施（BOP）部分。#1机组于2014年3月25日已正式投入商业运营，各项技术指标均正常运转。#2机组安装工作基本结束，马上进入热试阶段。
常规岛SAT系统全称为公用压缩空气分配系统，气源经GB廊道来自空压机房SAP系统。SAT系统主要由环形母管和分配集管构成，母管低点设疏水阀门站，分配集管设置在汽机房的各个关键部位。集管上的大部分出口点用于向气动工具供气，每个点安装一只隔离阀，隔离阀后装一只快速接头。
1 优化吹扫点布置 预制安装同时进行
#1机组SAT系统母管施工是按照“后场预制+现场安装”的传统模式进行的，各支管线在母管上的接管座也根据图纸设计位置进行了预制安装，但后续现场安装开始后，我们发现由于设计缺陷等原因，多数支管座位置已经偏离了设计的初衷，出现了“四不靠”的现象，导致最终支管线安装后支吊架无处生根的现象，增加了很大一部分工作量。
#2机组SAT系统施工时，我们进行了提前策划取消了管道的預制工作，采用预制加安装同时进行的模式，吹扫点设计位置一般处于梁、柱或设备平台附近，我们根据母管所处的位置，结合设计和使用需求，随时加装吹扫支管座，这样支管位置一般处于钢梁或混凝土柱附近，既方便了现场施工，同时优化了布置，吹扫点易操作、维护方便、实用性强。
2 创新小口径坡口打磨专用工具 提升安装效率
2.1 现状
通过分析SAT系统设计图纸发现，系统通过一环形母管向厂房内所有用户提供合格的压缩空气，直管遍及厂房内各部位，主要由管径φ32*4.5的无缝钢管组成，总厂约1800米。按照业主要求：工程范围内所有系统的小口径管道变向处必须使用锻制弯头，不准采用热煨弯管等工艺。主厂房SAT系统是投用需求较早的一个系统，500kv倒送电等节点都需要在保证SAT系统可用的情况下才能进行。
2.1.1 安装过程
材料运输→喷砂油漆→尺寸测量→管段清洁→管段切割→坡口打磨→清洁度检查→对焊焊接
2.1.2 调查分析一：对#1机组安装过程进行分析和调查
公司随机选10天，分别对安装过程进行计时，结果如下：喷砂油漆平均用时20.5 min、尺寸测量平均用时1.96 min、管段清洁平均用时3.03 min、管段切割平均用时5.12 min、坡口打磨平均用时10.15 min、对焊焊接平均用时13.55 min、其他准备平均用时4.96 min，安装完成一共平均用时58.2 min。
由此可以看出：
（1） 小口径管道安装平均用时约1小时，按正常工作日每天6小时不间断安装，每次安装1.8米管段，则一天安装约11米，按此推算，安装工期约为164天。
（2）小口径管道安装过程中耗时较多的工序是喷砂油漆、坡口打磨和对焊焊接。
2.1.3 调查分析二：公司对其他项目施工的同类型管道进行了调查
华能临沂：喷砂油漆25min；对焊焊接11.3min；坡口打磨7min。
内蒙古大路： 喷砂油漆21min；对焊焊接10min；坡口打磨7.3min。
2.1.4 结论：本项目在坡口打磨这道工序上有较大提升空间。
2.2 原因分析：
针对坡口打磨耗时长现象，经现场调查发现：施工人员没有专用工具，大多用手握住或用脚踩住管段进行坡口打磨，导致磨光机用力不好掌握，施工不规范，打磨出的坡口受力不均匀，合格率低，同时容易造成磨光机打滑而产生伤人事件。
2.3 经分析得出坡口打磨效率低下是影响SAT系统安装的主要原因，公司决定采用小口径管道坡口打磨固定专用工具。
2.3.1 提出对策
方案一：圆盘底座固定
此方案需放置在平坦地面，保证地面光滑才能使坡口打磨更加精确；适用范围：任何平坦光滑地面，不适合有凸起异物地面；牢固程度：放置在地面，由于底盘重量一定，容易打滑，不稳定；制作难度：直接使用废旧材料焊接而成制作难度较小、使用材料少；安全性：施工用力稍大时，圆盘底座容易移位，造成安全事故；经济性：制作难度一般，圆盘底座较费材料，成本较高。
方案二：架杆固定
此方案可以固定在任何有脚手架架杆处，固定在架杆上后不需人工用力保证其稳定性。适用范围：任何有脚手架架杆处，与地面光滑程度无关；牢固程度：可牢固固定在架杆上，保证施工安全，同时确保坡口打磨的准确度，提高合格率；制作难度：制作难度较大，使用材料较多且需要加工；安全性：用打磨器固定在架杆上后，稳定不打滑，可保证安全施工作业；经济性：制作难度低，将各部分材料焊接即可，使用废旧材料，成本较低。
结论：最终选择更符合课题目标，更方便、安全，可在任何有脚手架处操作的架杆固定打磨器方案。
2.3.2 对策实施
（1）图纸绘制
（2）材料准备
宽5mm，长145mm槽钢一根；宽5mm，长100mm槽钢一根；Φ32*4.5，20#钢管；直角扣件一个；M16双头螺栓一件；M16螺母三件。
（3）现场试用：将制作成型的小口径管道坡口打磨专用工具固定在脚手架架杆上，放入小口径管道固定，工人进行坡口打磨试验。技术交底：工具投入使用前施工人员培训、交底。经培训，所有施工人员均能熟悉工具的操作要点及安装各环节。
2.4 效果检查及经济效益
经调查，此专用工具投用到现场以后，安装效率是16.07米/天，大大地提高了坡口打磨的安全系数和劳动效率。另外，工期由163.6天缩短到112.5天，单日人工费用为270元/人×3人=810元，则节省人工费为（163.6-112.5）×810=41391元。即此问题解决后，仅人工费一项就可为公司节省41391元。
3.结语
核电作为一种清洁能源，对于满足中国电力需求、优化能源结构、减少环境污染、促进经济能源可持续发展具有重要战略意义。但是，目前中国核电多国引进、多种堆型、多种技术、多类标准的现状难以确保中国核电产业的可持续发展，因此，“引进、消化、吸收、再创新”的发展之路是中国核电发展的必由之路。
阳江核电1、2号机组采用了我国自主品牌的百万千瓦级压水堆核电CPR1000技术，设备国产化率达到了83%，在工程建设中，我公司也采用了多项创新研究，有效地节约了施工工期，提高了施工质量。
参考文献
[1] 杨旭红，叶建华，钱虹，薛阳.中国核电产业的现状及发展初探[J].上海电力，2007，（6）.
[2] 祁恩兰.中国核电发展的问题研究[J].中国电力，2005，（4）.
[关键词]核电站；小口径管道安装；提高效率；优化创新
中图分类号：TM623 4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）02-0000-01
阳江核电项目一期百万级压水堆机组常规岛建安工程，机组主要分为核岛（NI）部分、常规岛（CI）部分、辅助设施（BOP）部分。#1机组于2014年3月25日已正式投入商业运营，各项技术指标均正常运转。#2机组安装工作基本结束，马上进入热试阶段。
常规岛SAT系统全称为公用压缩空气分配系统，气源经GB廊道来自空压机房SAP系统。SAT系统主要由环形母管和分配集管构成，母管低点设疏水阀门站，分配集管设置在汽机房的各个关键部位。集管上的大部分出口点用于向气动工具供气，每个点安装一只隔离阀，隔离阀后装一只快速接头。
1 优化吹扫点布置 预制安装同时进行
#1机组SAT系统母管施工是按照“后场预制+现场安装”的传统模式进行的，各支管线在母管上的接管座也根据图纸设计位置进行了预制安装，但后续现场安装开始后，我们发现由于设计缺陷等原因，多数支管座位置已经偏离了设计的初衷，出现了“四不靠”的现象，导致最终支管线安装后支吊架无处生根的现象，增加了很大一部分工作量。
#2机组SAT系统施工时，我们进行了提前策划取消了管道的預制工作，采用预制加安装同时进行的模式，吹扫点设计位置一般处于梁、柱或设备平台附近，我们根据母管所处的位置，结合设计和使用需求，随时加装吹扫支管座，这样支管位置一般处于钢梁或混凝土柱附近，既方便了现场施工，同时优化了布置，吹扫点易操作、维护方便、实用性强。
2 创新小口径坡口打磨专用工具 提升安装效率
2.1 现状
通过分析SAT系统设计图纸发现，系统通过一环形母管向厂房内所有用户提供合格的压缩空气，直管遍及厂房内各部位，主要由管径φ32*4.5的无缝钢管组成，总厂约1800米。按照业主要求：工程范围内所有系统的小口径管道变向处必须使用锻制弯头，不准采用热煨弯管等工艺。主厂房SAT系统是投用需求较早的一个系统，500kv倒送电等节点都需要在保证SAT系统可用的情况下才能进行。
2.1.1 安装过程
材料运输→喷砂油漆→尺寸测量→管段清洁→管段切割→坡口打磨→清洁度检查→对焊焊接
2.1.2 调查分析一：对#1机组安装过程进行分析和调查
公司随机选10天，分别对安装过程进行计时，结果如下：喷砂油漆平均用时20.5 min、尺寸测量平均用时1.96 min、管段清洁平均用时3.03 min、管段切割平均用时5.12 min、坡口打磨平均用时10.15 min、对焊焊接平均用时13.55 min、其他准备平均用时4.96 min，安装完成一共平均用时58.2 min。
由此可以看出：
（1） 小口径管道安装平均用时约1小时，按正常工作日每天6小时不间断安装，每次安装1.8米管段，则一天安装约11米，按此推算，安装工期约为164天。
（2）小口径管道安装过程中耗时较多的工序是喷砂油漆、坡口打磨和对焊焊接。
2.1.3 调查分析二：公司对其他项目施工的同类型管道进行了调查
华能临沂：喷砂油漆25min；对焊焊接11.3min；坡口打磨7min。
内蒙古大路： 喷砂油漆21min；对焊焊接10min；坡口打磨7.3min。
2.1.4 结论：本项目在坡口打磨这道工序上有较大提升空间。
2.2 原因分析：
针对坡口打磨耗时长现象，经现场调查发现：施工人员没有专用工具，大多用手握住或用脚踩住管段进行坡口打磨，导致磨光机用力不好掌握，施工不规范，打磨出的坡口受力不均匀，合格率低，同时容易造成磨光机打滑而产生伤人事件。
2.3 经分析得出坡口打磨效率低下是影响SAT系统安装的主要原因，公司决定采用小口径管道坡口打磨固定专用工具。
2.3.1 提出对策
方案一：圆盘底座固定
此方案需放置在平坦地面，保证地面光滑才能使坡口打磨更加精确；适用范围：任何平坦光滑地面，不适合有凸起异物地面；牢固程度：放置在地面，由于底盘重量一定，容易打滑，不稳定；制作难度：直接使用废旧材料焊接而成制作难度较小、使用材料少；安全性：施工用力稍大时，圆盘底座容易移位，造成安全事故；经济性：制作难度一般，圆盘底座较费材料，成本较高。
方案二：架杆固定
此方案可以固定在任何有脚手架架杆处，固定在架杆上后不需人工用力保证其稳定性。适用范围：任何有脚手架架杆处，与地面光滑程度无关；牢固程度：可牢固固定在架杆上，保证施工安全，同时确保坡口打磨的准确度，提高合格率；制作难度：制作难度较大，使用材料较多且需要加工；安全性：用打磨器固定在架杆上后，稳定不打滑，可保证安全施工作业；经济性：制作难度低，将各部分材料焊接即可，使用废旧材料，成本较低。
结论：最终选择更符合课题目标，更方便、安全，可在任何有脚手架处操作的架杆固定打磨器方案。
2.3.2 对策实施
（1）图纸绘制
（2）材料准备
宽5mm，长145mm槽钢一根；宽5mm，长100mm槽钢一根；Φ32*4.5，20#钢管；直角扣件一个；M16双头螺栓一件；M16螺母三件。
（3）现场试用：将制作成型的小口径管道坡口打磨专用工具固定在脚手架架杆上，放入小口径管道固定，工人进行坡口打磨试验。技术交底：工具投入使用前施工人员培训、交底。经培训，所有施工人员均能熟悉工具的操作要点及安装各环节。
2.4 效果检查及经济效益
经调查，此专用工具投用到现场以后，安装效率是16.07米/天，大大地提高了坡口打磨的安全系数和劳动效率。另外，工期由163.6天缩短到112.5天，单日人工费用为270元/人×3人=810元，则节省人工费为（163.6-112.5）×810=41391元。即此问题解决后，仅人工费一项就可为公司节省41391元。
3.结语
核电作为一种清洁能源，对于满足中国电力需求、优化能源结构、减少环境污染、促进经济能源可持续发展具有重要战略意义。但是，目前中国核电多国引进、多种堆型、多种技术、多类标准的现状难以确保中国核电产业的可持续发展，因此，“引进、消化、吸收、再创新”的发展之路是中国核电发展的必由之路。
阳江核电1、2号机组采用了我国自主品牌的百万千瓦级压水堆核电CPR1000技术，设备国产化率达到了83%，在工程建设中，我公司也采用了多项创新研究，有效地节约了施工工期，提高了施工质量。
参考文献
[1] 杨旭红，叶建华，钱虹，薛阳.中国核电产业的现状及发展初探[J].上海电力，2007，（6）.
[2] 祁恩兰.中国核电发展的问题研究[J].中国电力，2005，（4）.