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摘 要：自动化技术是现代信息技术快速发展下的产物，是一种全新的技术，随着自动化技术在社会各个领域的广泛应用，为人们的日常生活和工作都带来了许多的便捷。化工企业的生产过程较为特殊，也存在着较大的安全问题，为了提升化工生产的安全性和可靠性，保障人员的人身安全和降低企业的经济损失，化工企业引入了自动控制系统，并且取得了良好的效果，确保了企业的可持续发展。
关键词：自动控制;化工安全;生产;应用
1化工自动化的意义
化工自动化其实包含两个方面的内容，即软件与硬件两个部分。在化工企业生产过程中，通过自动化软件的设置与优化，对当下的自动化软件的运行进行优化升级，提升其自动化水平，而硬件方面则是对化工企业的设备进行优化，确保设备能实现自动化操作，减少人工的参与。化工自动化是实现化工企业现代化、自动化的重要途径，也是降低成本支出，提升其经济效益的有效手段。当下我国正处于社会经济的转型时期，化工企业如何在竞争激烈的市场经济中占据主导体位，是企业需要深思的问题。
2化工安全生产的特点
在我国国民经济的组成中，化工企业是其重要组成部分，无论是种类还是形式上都存在一定的差异，但是化工企业安全生产的特点，可以概况为以下4种：①生产周期长。化工企业相比于其他企业，生产周期较长，在生产过程中很容易发生一些安全事故，因此需要稳定的、可靠的生产工艺，保证生产过程的安全性与稳定性;②生产规模大。化工企业在生产过程中规模较大，且需要不同环节的合理配合才能完成生产工作;③工艺要求高。化工企业在生产过程中，对温度、湿度、环境等都有着较高的要求，一旦某个环节出现错误，会对整个生产过程造成极大的影响，同时如果某个环节的工艺未能满足要求，极有可能发生爆炸、火灾等安全事故;④生产环境复杂。化工安全生产环境较为复杂，在高腐蚀或者易燃易爆的环境中，安全事故极有可能发生，因此需要对生产过程中的环境进行有效的控制。
3自动化控制在化工安全生产中的作用
3.1借助自动化控制对仪表进行监控
化工生产的过程涉及到仪表监控环节，且仪表的监控针对化工生产产生重大的价值，化工实际生产中选择仪表监控的技术，参考仪表信息数据，准确地认识化工生产状态，以免威胁安全生产的危险因素出现。现阶段 FCS（现场总线控制系统）为世界范围内的一种控制系统，存在较强的开放性，也是核心的总线标准，针对其他类型的设备技术产生较强参考依据。此种系统在对应的装置上表现出分散的特征，缩小用户现场接线工程时间，可以作用在单一施工现场仪表的通信信息获取上，促使整个系统安全性的提升，按照每一个系统的生产繁琐特征与不同生产对象控制好仪表的针对性，可以更好地推动化工生产进程。
3.2借助自动化控制对故障进行检测
检测化工生产故障作为控制化工生产质量的一种有效手段，通过检测过程进行全方位的研究，可以系统化地处理信息数据。模型数据检测的方案存在一定难度，难以保证建模的准确性，所以引进专业化的过程检测方案，推测故障产生的时间以及故障幅度的辩证，了解故障产生的机理，制定针对性的故障检测处理计划。在激活对应的诊断模块之后，层次性地加工数据信息库，做好过程检测的任务工作。另外实效性检测主要是对于化工的生产流程进行检测，提高故障检测的准确性，给予故障加工与处理提供科学的建议。将其作用在解析模型的过程检测上，对技术专业化要求较高，在应用上存在难度，因此在具体的应用上要按照化工生产实际情况设置自动化控制技术发展方案。
3.3借助自动化控制技术对停车系统进行管理
针对化工生产装置，过程化控制系统的本质便是动态化的监督控制化工生产流程，然而紧急停车系统集中在生产工作状态与数据信息的长时间监控上，若生产操作与成长的轨道发生偏离，同时满足预先设置的停车要求，过程监控系统会被停车系统所替换，促使生产过程处在安全生产的状态中，提高国家与人民的生命财产安全性保障。一般来讲，紧急停车体系围绕三种方案进行，首先是正常停车模式，定期给予生产机械设备加以保养和维修，在此期间停车要具备计划性与目的性;其次是部分紧急停车模式，通常来讲在突发情况下会开启紧急停车系统;最后是全面停车模式，处于化工生产期间，突然产生预先信息通知的现象，包括停水、停汽等，便要开启全面紧急停车体系。然而早期紧急停车系统总会产生“接点黏住”的安全故障，同时不可以实效性地判断故障出现的具体位置，导致修复时间长一些，由此产生新颖的技术，凸显自动化控制技术的作用。
4自动化控制在化工安全生产中的应用
4.1化工生产中的实时监控系统
对于化工企业的生产来说，实时的监控是保证安全生产的关键部分。首先，实时监控系统可以对整体生产的流程做到全方面的控制，并通过故障检测、过程检测以及模拟系统检测等等的形式，对实际生产的状态和故障发生的位置做到准确、全面的记录。其次，实时监控系统可以做出故障的预测和故障排除的工作，进而提高生产的准确性和安全性，也给相关的维修人员和技术人员提供更多的方便。
化工企业的生产过程中会涉及到温度、湿度以及压力等方面的要求，所以对于生产中仪表的实时监控工作就显得特别重要。利用计算机网络技术对生产设备的仪表进行有效地设置、控制以及实时的监控，不仅可以让有关的生产人员全面的掌握整个生产的实际状况，也可以对生产中可能出现的安全隐患和风险进行有效地控制，进而实现安全生产的目标。
4.2化工生产中的故障诊断系统
在化工企业的日常生产中，绝大多数的故障都是来自于机械设备，这些都是由于化工产品的易燃易爆、腐蚀性较强的特性，以及生产设备的磨损和老化等问题所造成的。这些生产设备的故障不但会影响正常的生产工作，如若得不到妥善的处理还会造成人员和设施的伤亡和损坏。故而企业要重视发现故障和及时妥善处理故障的必要性。因此，充分地应用自动化控制系统不但可以全方面进行监控以及有关数据的分析工作，也能在發生故障的第一时间给予提示，从而为故障的处理工作提供极大的便利，进而确保化工企业日常生产的安全性。
4.3化工生产中的报警系统
对于化工企业的日常生产来说，可靠地报警系统也是十分重要的。当生产的过程中，出现一些突发情况时，如生产设备出现故障、工人的操作失误、机械温度过高、突发性的停水停电等。自动化的报警系统就会迅速的做出反应，向安全管理人员发出报警信息，同时在报警系统的控制下，将整个生产中的设备紧急关闭，处于相对安全的状态下，等待有关人员的处理和解决。
4.4化工生产中的紧急停运系统
紧急停运系统是在报警系统启动后，对正在运行的生产设备进行自动停运的安全系统。该系统不但可以保证生产设备和生产人员的安全性，也能更好地规避二次安全事故的产生。通常情况下，紧急停运系统包含以下几种运作模式，当生产设备需要进行正常的保养和维护工作时的停运;发生一些突发性的设备异常，如设备损坏、管道堵塞等;生产设备的超负荷运作，如设备的温度过高、设备所受压力过大等。
结语：
新时期人们对化工安全生产的关注度在不断提升，化工安全生产也成为社会关注的焦点。化工企业要想取得长远发展，需认识到安全生产的重要性，并不断提升化工生产的安全性。新时期自动化技术取得快速发展，并且在化工安全生产中得到良好的应用，自动控制系统在实际应用中能有效减少安全事故的发生，降低经济损失与人员伤亡。因此化工企业要对紧急停车系统、装置自动连锁报警系统等自动控制系统加大应用水平，确保化工企业的可持续发展。
参考文献：
[1] 李茜倩，王晓南.浅谈自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用[J].河南科技，2014（10）：110.
[2] 王立民.巧用文件替换解决锅炉上位机在报警确认操作导致死机故障的案例分析[J].中国化工贸易，2013（7）：60-61.
关键词：自动控制;化工安全;生产;应用
1化工自动化的意义
化工自动化其实包含两个方面的内容，即软件与硬件两个部分。在化工企业生产过程中，通过自动化软件的设置与优化，对当下的自动化软件的运行进行优化升级，提升其自动化水平，而硬件方面则是对化工企业的设备进行优化，确保设备能实现自动化操作，减少人工的参与。化工自动化是实现化工企业现代化、自动化的重要途径，也是降低成本支出，提升其经济效益的有效手段。当下我国正处于社会经济的转型时期，化工企业如何在竞争激烈的市场经济中占据主导体位，是企业需要深思的问题。
2化工安全生产的特点
在我国国民经济的组成中，化工企业是其重要组成部分，无论是种类还是形式上都存在一定的差异，但是化工企业安全生产的特点，可以概况为以下4种：①生产周期长。化工企业相比于其他企业，生产周期较长，在生产过程中很容易发生一些安全事故，因此需要稳定的、可靠的生产工艺，保证生产过程的安全性与稳定性;②生产规模大。化工企业在生产过程中规模较大，且需要不同环节的合理配合才能完成生产工作;③工艺要求高。化工企业在生产过程中，对温度、湿度、环境等都有着较高的要求，一旦某个环节出现错误，会对整个生产过程造成极大的影响，同时如果某个环节的工艺未能满足要求，极有可能发生爆炸、火灾等安全事故;④生产环境复杂。化工安全生产环境较为复杂，在高腐蚀或者易燃易爆的环境中，安全事故极有可能发生，因此需要对生产过程中的环境进行有效的控制。
3自动化控制在化工安全生产中的作用
3.1借助自动化控制对仪表进行监控
化工生产的过程涉及到仪表监控环节，且仪表的监控针对化工生产产生重大的价值，化工实际生产中选择仪表监控的技术，参考仪表信息数据，准确地认识化工生产状态，以免威胁安全生产的危险因素出现。现阶段 FCS（现场总线控制系统）为世界范围内的一种控制系统，存在较强的开放性，也是核心的总线标准，针对其他类型的设备技术产生较强参考依据。此种系统在对应的装置上表现出分散的特征，缩小用户现场接线工程时间，可以作用在单一施工现场仪表的通信信息获取上，促使整个系统安全性的提升，按照每一个系统的生产繁琐特征与不同生产对象控制好仪表的针对性，可以更好地推动化工生产进程。
3.2借助自动化控制对故障进行检测
检测化工生产故障作为控制化工生产质量的一种有效手段，通过检测过程进行全方位的研究，可以系统化地处理信息数据。模型数据检测的方案存在一定难度，难以保证建模的准确性，所以引进专业化的过程检测方案，推测故障产生的时间以及故障幅度的辩证，了解故障产生的机理，制定针对性的故障检测处理计划。在激活对应的诊断模块之后，层次性地加工数据信息库，做好过程检测的任务工作。另外实效性检测主要是对于化工的生产流程进行检测，提高故障检测的准确性，给予故障加工与处理提供科学的建议。将其作用在解析模型的过程检测上，对技术专业化要求较高，在应用上存在难度，因此在具体的应用上要按照化工生产实际情况设置自动化控制技术发展方案。
3.3借助自动化控制技术对停车系统进行管理
针对化工生产装置，过程化控制系统的本质便是动态化的监督控制化工生产流程，然而紧急停车系统集中在生产工作状态与数据信息的长时间监控上，若生产操作与成长的轨道发生偏离，同时满足预先设置的停车要求，过程监控系统会被停车系统所替换，促使生产过程处在安全生产的状态中，提高国家与人民的生命财产安全性保障。一般来讲，紧急停车体系围绕三种方案进行，首先是正常停车模式，定期给予生产机械设备加以保养和维修，在此期间停车要具备计划性与目的性;其次是部分紧急停车模式，通常来讲在突发情况下会开启紧急停车系统;最后是全面停车模式，处于化工生产期间，突然产生预先信息通知的现象，包括停水、停汽等，便要开启全面紧急停车体系。然而早期紧急停车系统总会产生“接点黏住”的安全故障，同时不可以实效性地判断故障出现的具体位置，导致修复时间长一些，由此产生新颖的技术，凸显自动化控制技术的作用。
4自动化控制在化工安全生产中的应用
4.1化工生产中的实时监控系统
对于化工企业的生产来说，实时的监控是保证安全生产的关键部分。首先，实时监控系统可以对整体生产的流程做到全方面的控制，并通过故障检测、过程检测以及模拟系统检测等等的形式，对实际生产的状态和故障发生的位置做到准确、全面的记录。其次，实时监控系统可以做出故障的预测和故障排除的工作，进而提高生产的准确性和安全性，也给相关的维修人员和技术人员提供更多的方便。
化工企业的生产过程中会涉及到温度、湿度以及压力等方面的要求，所以对于生产中仪表的实时监控工作就显得特别重要。利用计算机网络技术对生产设备的仪表进行有效地设置、控制以及实时的监控，不仅可以让有关的生产人员全面的掌握整个生产的实际状况，也可以对生产中可能出现的安全隐患和风险进行有效地控制，进而实现安全生产的目标。
4.2化工生产中的故障诊断系统
在化工企业的日常生产中，绝大多数的故障都是来自于机械设备，这些都是由于化工产品的易燃易爆、腐蚀性较强的特性，以及生产设备的磨损和老化等问题所造成的。这些生产设备的故障不但会影响正常的生产工作，如若得不到妥善的处理还会造成人员和设施的伤亡和损坏。故而企业要重视发现故障和及时妥善处理故障的必要性。因此，充分地应用自动化控制系统不但可以全方面进行监控以及有关数据的分析工作，也能在發生故障的第一时间给予提示，从而为故障的处理工作提供极大的便利，进而确保化工企业日常生产的安全性。
4.3化工生产中的报警系统
对于化工企业的日常生产来说，可靠地报警系统也是十分重要的。当生产的过程中，出现一些突发情况时，如生产设备出现故障、工人的操作失误、机械温度过高、突发性的停水停电等。自动化的报警系统就会迅速的做出反应，向安全管理人员发出报警信息，同时在报警系统的控制下，将整个生产中的设备紧急关闭，处于相对安全的状态下，等待有关人员的处理和解决。
4.4化工生产中的紧急停运系统
紧急停运系统是在报警系统启动后，对正在运行的生产设备进行自动停运的安全系统。该系统不但可以保证生产设备和生产人员的安全性，也能更好地规避二次安全事故的产生。通常情况下，紧急停运系统包含以下几种运作模式，当生产设备需要进行正常的保养和维护工作时的停运;发生一些突发性的设备异常，如设备损坏、管道堵塞等;生产设备的超负荷运作，如设备的温度过高、设备所受压力过大等。
结语：
新时期人们对化工安全生产的关注度在不断提升，化工安全生产也成为社会关注的焦点。化工企业要想取得长远发展，需认识到安全生产的重要性，并不断提升化工生产的安全性。新时期自动化技术取得快速发展，并且在化工安全生产中得到良好的应用，自动控制系统在实际应用中能有效减少安全事故的发生，降低经济损失与人员伤亡。因此化工企业要对紧急停车系统、装置自动连锁报警系统等自动控制系统加大应用水平，确保化工企业的可持续发展。
参考文献：
[1] 李茜倩，王晓南.浅谈自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用[J].河南科技，2014（10）：110.
[2] 王立民.巧用文件替换解决锅炉上位机在报警确认操作导致死机故障的案例分析[J].中国化工贸易，2013（7）：60-61.