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[摘 要]对于电厂而言金属焊接工艺是常用的一种工艺，在焊接的过程中，焊接工艺质量的高低与焊接金属的质量成正比例。文章通过结合作者工作经验分析了电厂焊接工艺存在的缺陷，将存在焊接质量的因素找出，并且给出相应的解决策略，以供参考。
[关键词]电厂；金属；焊接；工艺；缺陷；分析
中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）17-0275-01
金属焊接在工业领域中应用非常广泛，尤其是在电厂中，焊接的使用几率非常高。在金属焊接的过程中有很多细节比较容易到焊接存在缺陷，会导致焊接的质量受到严重影响，基于此，文章主要从电厂焊接的实际情况出发，通过总结几种焊接缺陷的情况，并且针对性的给出解决策略，以提升电厂焊接工艺的质量。
1.金属焊接概述
所谓的金属焊接其主要是通过金属制造雕塑的一个过程，在对其进行焊接的过程中，工件与焊料融化或者是不熔化，进而形成材料产生接焊缝。在该过程中，一般情况下还需要通过施压压力对其进行焊接。在焊接工程中焊接的方式有多种，比较常见的焊接方式为电弧、激光、体焰、抹茶等方式。在实践过程中，焊接除了在电厂工作中使用以为，还可以在多种环境下应用，但是无论在那种环境下应用，都会给工作者带来危险，因此，在施工过程中必须要采取相应的措施进行防护。
2.电厂金属焊接工艺的主要缺陷
2.1金属焊接的气孔缺陷
气孔是电厂金属焊接过程中比较容易产生的缺陷，在实践过程中，气孔的缺陷又可分成内部、外部、接头式气孔三种。在金属焊接过程中，气孔的产生原因有多种，比较突出的有以下内容：焊接时，焊接部件的坡口位置没有得到及时的清洁；焊接部位有锈迹或是水分存在；再焊接之前没有做焊剂或是焊条进行烘焙或是焊芯的质量不过关等等，另外，在焊接的过程中，低氢型的焊条在焊接时电弧过长，焊接速度过快都是很容易产生气孔缺陷产生的主要原因。
2.2金属焊接的夹渣缺陷
所谓的夹渣缺陷，其主要指的是在焊接完成后，焊接位置有熔渣夹渣焊接位置中，该物质会影响到焊接位置的密度与强度。在实践过程中，导致夹渣缺陷的因素主要有：焊接过程中，焊缝的边缘有气泡或是氧割的熔渣存在；焊接时速度太快坡口的方向与角度小；在焊接时电流过小导致糊渣；焊条芯的焊接位置不准确。
2.3金属焊接的咬边缺陷
所谓的含接咬变缺陷，其主要指的是在焊接的过程中焊缝边缘存在凹陷，在焊接过程中导致该因素的主要原因来自于：焊接时电流强度过高，并且运条的速度过快，或是电弧拉长过长都是导致咬边缺陷产生。在焊接过程中，需要控制焊埋弧焊的速度，在焊接时若焊接轨道不平稳，就会导致焊接位置与焊接端口出现不平稳现象，进而导致焊接时有咬边缺陷产生。
2.4金属焊接的未焊透和未熔合
在建设电厂焊接过程中，所谓的为含透其主要指的是在焊接阶段中，接头根部没有全面的融透，而为融化指的是在焊接时没有熔透的现象产生。未焊透、未熔合现象在一定的程度上会导致金属焊接位置出现突变或是开裂，因此，在施工过程中特别需要对这两个方面内容进行控制。
3.电厂金属焊接工艺的应对措施
3.1气孔缺陷的预防
在电厂金属焊接过程中，预防焊接时产生气孔的办法主要有以下内容：
在焊接时要结合实际的情况，选择焊接电流以及焊接的速度，同时还需要对焊接的位置进行清理，其中包含的内容有水分、油脂清洗、锈迹清理；
同时，在施工材料上也需要进行全面的控制，保证施工材料得到有效的烘焙和保管，焊条子啊焊接使用过程中需要注意不得采用锈蚀的焊条，并且在施工过程中需要按照严格的施工工艺与设计规范进行施工。在进行埋弧时需要注意焊接元件的参数，尤其是一些质量比较薄弱的元件，需要适当的减少焊接的速度以及压力。
3.2夹渣缺陷的预防
在电厂金属焊接过程中，为了能控制焊接质量需要对参数夹渣缺陷采取有效的措施：
在施工时需要选择正确的坡口尺寸，同时清理好焊接区域的污垢，并且在焊接的过程中选择合适的电压、焊接速度。在对多层焊接施工过程中，需要对坡口周边的情况进行清理，要查看他的熔化情况，并且逐层清理、封焊，另外，在埋焊的过程中需要避免有偏焊发生，以保证焊接质量。
3.3咬边缺陷的预防
在焊接过程中，对于咬邊缺陷的控制主要将重点放在焊接电流的控制上，并且在施工过程中，需要运用先进的施工工艺，同时要注意焊接时焊条文章的摆放与角度控制，另外，在焊接过程中还需要选择合适的焊接参数，焊接时速度不宜过快，要保证焊接手法细腻稳定。
3.4未焊透及熔合缺陷的预防
在焊接过程中，对于控制未焊透或是未熔合的处理方式主要采用选择正确的坡口尺寸进行控制，此外，在焊接的过程还要利用适当的 焊接电流以及焊接速度，对坡口表面进行油污、氧化皮处理；在焊接到达封底的时候需要焊接彻底，要合理的运用运条摆动，要控制两侧焊接的密度。
4.焊接裂纹
在电厂焊接过程中，焊接裂纹是一种非常严重的病害。一般情况下焊接裂纹会导致结构整体受到破坏，因此，在焊接的过程需要采取必要的措施对其进行控制。
4.1热裂纹的成因及预防措施
热裂纹的形成过程，主要由焊接金属由液态到固态的结晶导致形成，其主要的特点是在焊接后能够立即发现，并且一般产生的区域咋焊缝的中点点，成横向分布。
在电厂金属焊接的过程中，为了控制热裂纹产生，在实践过程中需要严格的控制焊接的工艺参数，并且在焊接过程中需要减少冷却的速度，要结合实际情况不断的提升焊缝形状系数，有条件是，还需要尽可能的采用小电流进行多层次焊接，以控制焊接中心产生的裂纹。 4.2冷裂纹的成因及预防措施
冷裂纹的形成过程，主要是在焊接后焊缝金属在冷却阶段或是在冷却以后，在母材或是焊缝的交接合线上形成的裂纹。爱焊接过程中，这种类型的裂纹基本上是在焊接之后直接出现，少数裂纹是在焊接后的几个小时出现。在实践过程中，导致冷裂纹的主要因素为：施工过程中在冷热循环的作用下导致；焊缝中讯在大量的扩散氢；焊接接头有大量的拘束应力存在。基于此，在施工过程中应该采用有效的策略进行处理，基本处理方法有：在焊接时应该选取低氢的焊条进行施工，同时要按照严格的施工规范、工艺进行施工；要处理好坡口的油污、锈迹、水分；同时，按照实际现场焊接情况，适当的选择焊接材料、并且控制焊接的温度。
5.其他缺陷
在焊接的过程中，我们还经遇到一些弧坑、焊瘤 、焊缝外形尺寸缺陷，导致这些缺陷的主要因素在于运条质量不匀、熔池温度过高，液态金属在凝固的过程中下坠的速度过慢因而导致焊接表面有金属瘤存在，或是在立、仰焊接过程中，过大的电流也是导致焊瘤产生的因素之一。因此，在施工过程中，为了能够有效的对这些病害进行控制，需要在实践过程中，控制好焊接的温度，并且控制好焊接的电流，一般情况下，焊接电流在对这些位置焊接时，需要比常规的电流要小10% ～15%，并且在使用性焊条过程中，需要采取短弧焊接方式进行，并且保证均匀的运条，以避免在实际的焊接过程中的焊接质量。这些存在的缺陷对于电厂的安全运行影响非常大，因此，在实践的过程中一旦發现缺陷就需要立即对其进行纠正处理，在缺陷得到有效的处理后方可进行下一步的施工操作。
6.结束语
总而言之，电厂金属焊接工艺在实践过程中有很多缺陷存在，而导致缺陷的形成因素有很多，除了外界因素的影响外，还有材料的选择影响、施工过程中工艺不规范操作影响等，因此，在实践的过程中，必须要及时的采用有效的措施加以处理，唯有如此，才能保证电厂金属焊接施工得到可持续发展。
参考文献：
[1] 赵辉. 金属焊接技术及其应用探讨[J]. 电子制作. 2013（14）
[2] 张秀杰. 軽金属溶接（《轻金属焊接构造协会会刊》）2010年第6期（48卷）要目[J]. 机械制造文摘（焊接分册）. 2011（01）
[3] 軽金属溶接（《轻金属焊接构造协会会刊》）2010年第7期（48卷）要目[J]. 机械制造文摘（焊接分册）. 2011（02）
[关键词]电厂；金属；焊接；工艺；缺陷；分析
中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）17-0275-01
金属焊接在工业领域中应用非常广泛，尤其是在电厂中，焊接的使用几率非常高。在金属焊接的过程中有很多细节比较容易到焊接存在缺陷，会导致焊接的质量受到严重影响，基于此，文章主要从电厂焊接的实际情况出发，通过总结几种焊接缺陷的情况，并且针对性的给出解决策略，以提升电厂焊接工艺的质量。
1.金属焊接概述
所谓的金属焊接其主要是通过金属制造雕塑的一个过程，在对其进行焊接的过程中，工件与焊料融化或者是不熔化，进而形成材料产生接焊缝。在该过程中，一般情况下还需要通过施压压力对其进行焊接。在焊接工程中焊接的方式有多种，比较常见的焊接方式为电弧、激光、体焰、抹茶等方式。在实践过程中，焊接除了在电厂工作中使用以为，还可以在多种环境下应用，但是无论在那种环境下应用，都会给工作者带来危险，因此，在施工过程中必须要采取相应的措施进行防护。
2.电厂金属焊接工艺的主要缺陷
2.1金属焊接的气孔缺陷
气孔是电厂金属焊接过程中比较容易产生的缺陷，在实践过程中，气孔的缺陷又可分成内部、外部、接头式气孔三种。在金属焊接过程中，气孔的产生原因有多种，比较突出的有以下内容：焊接时，焊接部件的坡口位置没有得到及时的清洁；焊接部位有锈迹或是水分存在；再焊接之前没有做焊剂或是焊条进行烘焙或是焊芯的质量不过关等等，另外，在焊接的过程中，低氢型的焊条在焊接时电弧过长，焊接速度过快都是很容易产生气孔缺陷产生的主要原因。
2.2金属焊接的夹渣缺陷
所谓的夹渣缺陷，其主要指的是在焊接完成后，焊接位置有熔渣夹渣焊接位置中，该物质会影响到焊接位置的密度与强度。在实践过程中，导致夹渣缺陷的因素主要有：焊接过程中，焊缝的边缘有气泡或是氧割的熔渣存在；焊接时速度太快坡口的方向与角度小；在焊接时电流过小导致糊渣；焊条芯的焊接位置不准确。
2.3金属焊接的咬边缺陷
所谓的含接咬变缺陷，其主要指的是在焊接的过程中焊缝边缘存在凹陷，在焊接过程中导致该因素的主要原因来自于：焊接时电流强度过高，并且运条的速度过快，或是电弧拉长过长都是导致咬边缺陷产生。在焊接过程中，需要控制焊埋弧焊的速度，在焊接时若焊接轨道不平稳，就会导致焊接位置与焊接端口出现不平稳现象，进而导致焊接时有咬边缺陷产生。
2.4金属焊接的未焊透和未熔合
在建设电厂焊接过程中，所谓的为含透其主要指的是在焊接阶段中，接头根部没有全面的融透，而为融化指的是在焊接时没有熔透的现象产生。未焊透、未熔合现象在一定的程度上会导致金属焊接位置出现突变或是开裂，因此，在施工过程中特别需要对这两个方面内容进行控制。
3.电厂金属焊接工艺的应对措施
3.1气孔缺陷的预防
在电厂金属焊接过程中，预防焊接时产生气孔的办法主要有以下内容：
在焊接时要结合实际的情况，选择焊接电流以及焊接的速度，同时还需要对焊接的位置进行清理，其中包含的内容有水分、油脂清洗、锈迹清理；
同时，在施工材料上也需要进行全面的控制，保证施工材料得到有效的烘焙和保管，焊条子啊焊接使用过程中需要注意不得采用锈蚀的焊条，并且在施工过程中需要按照严格的施工工艺与设计规范进行施工。在进行埋弧时需要注意焊接元件的参数，尤其是一些质量比较薄弱的元件，需要适当的减少焊接的速度以及压力。
3.2夹渣缺陷的预防
在电厂金属焊接过程中，为了能控制焊接质量需要对参数夹渣缺陷采取有效的措施：
在施工时需要选择正确的坡口尺寸，同时清理好焊接区域的污垢，并且在焊接的过程中选择合适的电压、焊接速度。在对多层焊接施工过程中，需要对坡口周边的情况进行清理，要查看他的熔化情况，并且逐层清理、封焊，另外，在埋焊的过程中需要避免有偏焊发生，以保证焊接质量。
3.3咬边缺陷的预防
在焊接过程中，对于咬邊缺陷的控制主要将重点放在焊接电流的控制上，并且在施工过程中，需要运用先进的施工工艺，同时要注意焊接时焊条文章的摆放与角度控制，另外，在焊接过程中还需要选择合适的焊接参数，焊接时速度不宜过快，要保证焊接手法细腻稳定。
3.4未焊透及熔合缺陷的预防
在焊接过程中，对于控制未焊透或是未熔合的处理方式主要采用选择正确的坡口尺寸进行控制，此外，在焊接的过程还要利用适当的 焊接电流以及焊接速度，对坡口表面进行油污、氧化皮处理；在焊接到达封底的时候需要焊接彻底，要合理的运用运条摆动，要控制两侧焊接的密度。
4.焊接裂纹
在电厂焊接过程中，焊接裂纹是一种非常严重的病害。一般情况下焊接裂纹会导致结构整体受到破坏，因此，在焊接的过程需要采取必要的措施对其进行控制。
4.1热裂纹的成因及预防措施
热裂纹的形成过程，主要由焊接金属由液态到固态的结晶导致形成，其主要的特点是在焊接后能够立即发现，并且一般产生的区域咋焊缝的中点点，成横向分布。
在电厂金属焊接的过程中，为了控制热裂纹产生，在实践过程中需要严格的控制焊接的工艺参数，并且在焊接过程中需要减少冷却的速度，要结合实际情况不断的提升焊缝形状系数，有条件是，还需要尽可能的采用小电流进行多层次焊接，以控制焊接中心产生的裂纹。 4.2冷裂纹的成因及预防措施
冷裂纹的形成过程，主要是在焊接后焊缝金属在冷却阶段或是在冷却以后，在母材或是焊缝的交接合线上形成的裂纹。爱焊接过程中，这种类型的裂纹基本上是在焊接之后直接出现，少数裂纹是在焊接后的几个小时出现。在实践过程中，导致冷裂纹的主要因素为：施工过程中在冷热循环的作用下导致；焊缝中讯在大量的扩散氢；焊接接头有大量的拘束应力存在。基于此，在施工过程中应该采用有效的策略进行处理，基本处理方法有：在焊接时应该选取低氢的焊条进行施工，同时要按照严格的施工规范、工艺进行施工；要处理好坡口的油污、锈迹、水分；同时，按照实际现场焊接情况，适当的选择焊接材料、并且控制焊接的温度。
5.其他缺陷
在焊接的过程中，我们还经遇到一些弧坑、焊瘤 、焊缝外形尺寸缺陷，导致这些缺陷的主要因素在于运条质量不匀、熔池温度过高，液态金属在凝固的过程中下坠的速度过慢因而导致焊接表面有金属瘤存在，或是在立、仰焊接过程中，过大的电流也是导致焊瘤产生的因素之一。因此，在施工过程中，为了能够有效的对这些病害进行控制，需要在实践过程中，控制好焊接的温度，并且控制好焊接的电流，一般情况下，焊接电流在对这些位置焊接时，需要比常规的电流要小10% ～15%，并且在使用性焊条过程中，需要采取短弧焊接方式进行，并且保证均匀的运条，以避免在实际的焊接过程中的焊接质量。这些存在的缺陷对于电厂的安全运行影响非常大，因此，在实践的过程中一旦發现缺陷就需要立即对其进行纠正处理，在缺陷得到有效的处理后方可进行下一步的施工操作。
6.结束语
总而言之，电厂金属焊接工艺在实践过程中有很多缺陷存在，而导致缺陷的形成因素有很多，除了外界因素的影响外，还有材料的选择影响、施工过程中工艺不规范操作影响等，因此，在实践的过程中，必须要及时的采用有效的措施加以处理，唯有如此，才能保证电厂金属焊接施工得到可持续发展。
参考文献：
[1] 赵辉. 金属焊接技术及其应用探讨[J]. 电子制作. 2013（14）
[2] 张秀杰. 軽金属溶接（《轻金属焊接构造协会会刊》）2010年第6期（48卷）要目[J]. 机械制造文摘（焊接分册）. 2011（01）
[3] 軽金属溶接（《轻金属焊接构造协会会刊》）2010年第7期（48卷）要目[J]. 机械制造文摘（焊接分册）. 2011（02）