【摘 要】
:
利用数值模拟方法进行钛板材料的杯突试验,得到准确的钛板材料数值模拟分析数据,运用逆向工程得到板式热交换器板片成形模分析模面,并对板片成形过程进行分析,以板片最大减薄率进行成形模实际冲压试模,与有限元分析对比验证,得到模拟结果和实际结果的误差在7%以内.
【机 构】
:
兰州兰石换热设备有限责任公司,甘肃 兰州 730314
论文部分内容阅读
利用数值模拟方法进行钛板材料的杯突试验,得到准确的钛板材料数值模拟分析数据,运用逆向工程得到板式热交换器板片成形模分析模面,并对板片成形过程进行分析,以板片最大减薄率进行成形模实际冲压试模,与有限元分析对比验证,得到模拟结果和实际结果的误差在7%以内.
其他文献
随着模具制造现代化工厂的不断发展,为提高市场竞争力,开发模具应用信息自动化排产系统,并与ERP系统对接,获取项目计划及加工信息.充分发挥信息自动化在生产排产中的作用.阐述了该系统机床总任务、工件工序排产管理、机床任务管理、工件管理、模具管理、资源负载管理等6大子功能及实施原理,介绍了零件信息优化、零件计划排产优化、生产计划下发任务、生产工序执行等内容.
介绍了壁厚较厚的塑件在注射成型过程中容易产生困气现象,分析了困气产生的原因,常规的解决方法,以壁厚达到8mm的塑件为案例,分析了注射成型工艺,展示了实际生产中由于困气,烧焦引起的缺陷,通过两种不同的浇口设计,在模流软件中,对其困气位置进行对比.以确定是否会对塑件外观有影响,确定合适的浇口位置.使用克拉伯龙方程式,解释了塑件表面困气并烧焦的原因,提出了调整浇口位置解决烧焦缺陷的通用方法.
利用NX技术,分析了复杂零件加工的流程.同时,以铝材设备机座零件的模具为案例,阐述了 NX在CAM技术上的特点和工艺流程,对于较复杂难度高精密零件的编程起到借鉴作用,同时提供了一些实践中的解决办法、编程技巧和加工思路.
X型引导筒是由玻璃钢筒、钢筒组成,装配后经检测,合格率仅有50%.通过对产品图和工艺过程深入研究分析,找出了合格率低的原因,采取了切实可行的措施.一是优化了钢筒机加工艺,提高了钢筒同轴度;二是改进了装配工装,保证玻璃钢筒与钢筒装到位,并在压紧状态下固化,减小了引导筒在固化过程中变形;三是对检测方法进行改进,设计了同轴度量具,消除了钢筒的垂直度误差,减小了玻璃钢筒、钢筒的圆柱度误差影响.通过以上创新,引导筒制造合格率由50%提高到95%,降低了生产成本,提高了经济效益,创新成效显著.
针对数控技术专业“模具设计与制造”课程的现状,结合OBE理念,进行逆向教学设计,对教学目标、教学内容、教学模式和教学评价体系进行了改革尝试.通过教学实践,取得了预期的教学效果.
在H13钢的基础上增加了 Mo的含量,降低C、Si和V的含量,抚钢研制了高Mo热作模具钢FS448,通过与国内其他两家特殊钢厂生产的同类钢种内部质量方面进行了对比分析.结果表明:FS448在气体含量、夹杂物、退火组织及韧性表现为较高的水平;拉伸性能略低;低倍组织、退火硬度、晶粒度、热处理后显微组织等指标与其他两种对标钢种质量相当.
为了解决:本钢新1号高炉出铁时,由于铁水喷射到主铁沟内侵蚀耐火材料,造成内墙脱落变薄降低高炉主铁沟使用寿命;由于主铁沟横向跨度增大,主铁沟隔热罩距离渣铁太近,冲刷侵蚀快,缩短使用寿命;出铁后,主铁沟内墙浇筑料由于冬季气温寒冷和暴露在外而发生萎缩炸裂现象,需及时进行喷补才能持续生产这种状况,采取了改良主铁沟浇筑模具,对局部外形进行创新,进而加厚主铁沟落铁点处的侧壁,并形成通道节流来阻碍和降低铁水动能等技术措施,取得了成效.不仅满足生产急需,而且每年降低备件、耐火材料采购费用368万元.
针对企业招聘难、产教融合难、学生就业难等“三难”现象,通过政行企校四方协同“石榴花”精神铸魂育人,将职业素养全程嵌入工学结合课程体系.以基于模具全工作过程的3个产教融合平台为链条抓手,通过竞赛工程、质量工程和荣誉工程等3项工程的检验评价,提升学生的职业基础能力、职业岗位能力和职业发展能力.培养“精设计、能制造、会装调、懂管理、可发展”的高素质模具人才,立德树人成才,赢得了良好的社会声誉,探索出了一条适合地方高职院校人才培养的新路.
研制了新型模具用钢KDA1S,用于取代目前广泛应用的铝合金压铸模SKD61钢.详细阐述了新型模具用钢KDA1S的特点,同时对改善SKD61钢的切削加工性能,提高抗热疲劳裂纹(热龟裂)性等方面问题作以说明.
以Moldex 3D为模流分析平台,对某SUV保险杠饰条进行成型缺陷预估和工艺参数优化,并对模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间5个因素进行正交试验,在5个因素中选取4个水平因子,进行16组试验,对翘曲量和区域收缩进行研究.根据试验结果建立灰色关联度理论模型,选取最优的成型参数组合,最终获得符合质量要求的塑件.